CN113949235B - 一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明所公开的一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，料带依次经冲裁导正孔及记号孔工位、冲裁通风孔工位、冲裁第一外形孔工位、冲裁第二外形孔及轴孔工位、冲裁扣点工位、冲裁小通孔工位、落料旋转工位进行连续式成型多片铁芯片，多片铁芯片之间经旋转后不重合，并相互之间固接形成转子铁芯，因此其可在相邻两片铁芯片不重合情况下进行旋转铁芯片，使得自动生产得到的铁芯中相邻两片铁芯片不重合，所以可有效的进行自动化生产得到相邻两片铁芯片不重合，且带异形齿部的铁芯，并且成型可靠，效率高。

Description

一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺

技术领域

本发明涉及一种新能源汽车用的电机铁芯制造工艺技术领域，尤其是一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺。

背景技术

目前，新能源汽车被大力推广，也得到了进一步的普及，尤其是电动汽车，而电机铁芯是新能源汽车驱动电机的心脏，其制造一直备受人们关注。目前对于带齿部的电机转子铁芯在其铁芯片成型堆叠过程中需要对每一片进行旋转，使得相邻两片铁芯片不重合，然而现有工艺无法实现在相邻两片铁芯片不重合情况下旋转，致使电机转子铁芯无法被制造得到，基于上述，发明人鉴于研究改进之道终于有本发明的制造工艺产生。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，其具体如下。

本发明所设计的一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，包括如下步骤：

步骤S1，料带在连续冲裁模具的上模和下模之间，以连续步进式向落料方向输送，并在料带的转子芯片成型区域冲裁成型五个呈环形阵列设置的通风孔，五个通风孔均包括位于外侧内壁的两处弧形凸部；

步骤S2，在连续步进式输送过程中，在料带上对应位于各通风孔的两处弧形凸部旁侧均冲裁成型有第一外形孔；

步骤S3，在连续步进式输送过程中，在料带上冲裁成型有轴孔和十个第二外形孔，十个第二外形孔分别冲裁成型在各第一外形孔旁侧，五个通风孔围绕轴孔设置，十个第一外形孔分别与各第二外形孔拼合形成多个带齿的冲裁孔，十个冲裁孔内的齿分别为两个相互对称并相邻设置的第一异形齿、两个对称并相邻设置的第二异形齿、三个相邻设置的第一直齿和三个相邻设置的第二直齿，两个第一异形齿、两个第二异形齿、三个第一直齿和三个第二直齿相组合，并环形围绕通风孔设置，而且第一异形齿与第二异形齿相对设置，第一直齿与第二直齿相对设置；

步骤S4，在连续步进式输送过程中，多个冲裁孔根部作为冲裁成型转子铁芯片的边界点，且连续冲裁模具的落料凸模边缘沿边界点冲裁成型带异形齿及直齿的转子铁芯片后，落入连续冲裁模具的落料凹模中，且转子铁芯片的异形齿及直齿分别置于落料凹模的多个齿槽内，转子铁芯片上的异形齿的横向部端部与落料凹模的齿槽内壁贴合；

步骤S5，落料凹模旋转72°，使成型的转子铁芯片旋转72°，此时，经步骤S1-步骤S4连续式多次在料带上冲裁成型多片转子铁芯片，并且每冲裁落料一片转子铁芯片，落料凹模旋转72°一次，所成型的多片转子铁芯片相互贴合固定而形成电机转子铁芯，而且，相邻两片转子铁芯片中，一转子铁芯片的两个第一异形齿分别与另一转子铁芯片的两个第一直齿对应贴合，一转子铁芯片的两个第二异形齿分别与另一转子铁芯片的两个第二直齿对应贴合，一转子铁芯片的余下一个第一直齿与另一转子铁芯片的余下一个第二直齿对应贴合。

作为优选，步骤S3和步骤S4之间还包括扣点冲裁步骤，料带在连续步进式输送过程中，在料带上冲裁成型有扣点结构；扣点结构包括第一扣点组和第二扣点组，第一扣点组包括多个环形阵列设置的第一扣点，且第一扣点位于轴孔旁侧；第二扣点组包括多个环形阵列设置的第二扣点，第二扣点位于通风孔上的外侧内壁旁侧，并与外侧内壁上的弧形凸部位置对应。

作为优选，在步骤S5中，相邻两片转子铁芯片之间通过扣点结构连接固定。

作为优选，在扣点冲裁步骤与步骤S4之间还包括小通孔冲裁步骤，料带在连续步进式输送过程中，在料带上位于各通风孔内侧内壁的圆弧凸部均冲裁成型有小通孔。

作为优选，还包括步骤S0,其在步骤S1之前，当料带在连续步进式输送过程中，在料带的转子芯片成型区域冲裁成型记号孔后进入步骤S1，在步骤S1中，依记号孔冲裁成型五个通风孔。

作为优选，在步骤S0中，记号孔被冲裁成型的同时还冲裁成型有至少一个第一导正孔和至少一个第二导正孔，第一导正孔靠近料带的第一侧边，第二导正孔靠近料带的第二侧边。

作为优选，连续冲裁模具的上模和下模之间形成有连续步进式冲裁工位，连续步进式冲裁工位由上料至落料方向依次包括冲裁导正孔及记号孔工位、冲裁通风孔工位、冲裁第一外形孔工位、冲裁第二外形孔及轴孔工位、冲裁扣点工位、冲裁小通孔工位、落料旋转工位。

本发明所设计的带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，其可在相邻两片铁芯片不重合情况下进行旋转铁芯片，使得自动生产得到的电机转子铁芯中相邻两片铁芯片不重合，所以可有效的进行自动化生产得到相邻两片铁芯片不重合，且带异形齿部的电机转子铁芯，而且成型可靠，效率高。

附图说明

图1是电机转子铁芯制造工艺示意图；

图2是成型的电机转子铁芯爆炸视图；

图3是成型的电机转子铁芯构造示意图。

图中：通风孔1、弧形凸部11、圆弧凸部13、第一外形孔2、第二外形孔3、第一异形齿4、第二异形齿5、第一直齿6、第二直齿7、轴孔8、第一扣点组9、第一扣点91、第二扣点组10、第二扣点12、小通孔14、落料凹模15、齿槽151、记号孔16、第一导正孔17、第二导正孔18、料带100、冲裁导正孔及记号孔工位101、冲裁通风孔工位102、冲裁第一外形孔工位103、冲裁第二外形孔及轴孔工位104、冲裁扣点工位105、冲裁小通孔工位106、落料旋转工位107、第一侧边108、第二侧边109、转子铁芯片200、电机转子铁芯300。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如图1-图3所示，本实施例所描述的一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，包括如下步骤：

步骤S1，料带100在连续冲裁模具的上模和下模之间，以连续步进式向落料方向输送，并在料带100的转子芯片成型区域冲裁成型五个呈环形阵列设置的通风孔1，五个通风孔1均包括位于外侧内壁的两处弧形凸部11；其中，连续冲裁模具的上模和下模之间形成有连续步进式冲裁工位，连续步进式冲裁工位由上料至落料方向依次包括冲裁导正孔及记号孔工位101、冲裁通风孔工位102、冲裁第一外形孔工位103、冲裁第二外形孔及轴孔工位104、冲裁扣点工位105、冲裁小通孔工位106、落料旋转工位107；从而使得在料带100连续步进式输送过程中，实现将上一工位完成的特征被输送至下一工位中施加特征，以致最后冲裁下料形成转子铁芯成品，并且直接从模内输出即是各转子铁芯片相互固接的电机转子铁芯，料带100步进式输送采用后拉式步进式送料，料带100为硅钢材质的料带，同时，基于五个通风孔1的冲裁成型为后续特征的成型作相应准备。

步骤S2，在连续步进式输送过程中，在料带100上对应位于各通风孔1的两处弧形凸部11旁侧均冲裁成型有第一外形孔2；其步骤为异形齿和直齿的形成作前期准备，以便于异形齿和直齿成型。

步骤S3，在连续步进式输送过程中，在料带100上冲裁成型有轴孔8和十个第二外形孔3，十个第二外形孔3分别冲裁成型在各第一外形孔2旁侧，五个通风孔1围绕轴孔8设置，十个第一外形孔2分别与各第二外形孔3拼合形成多个带齿的冲裁孔，十个冲裁孔内的齿分别为两个相互对称并相邻设置的第一异形齿4、两个对称并相邻设置的第二异形齿5、三个相邻设置的第一直齿6和三个相邻设置的第二直齿7，两个第一异形齿4、两个第二异形齿5、三个第一直齿6和三个第二直齿7相组合，并环形围绕通风孔设置，而且第一异形齿4与第二异形齿5相对设置，第一直齿6与第二直齿7相对设置；其步骤实现了六个直齿和四个异形齿成型，使得成型可靠；并且轴孔8成型后，使得转子铁芯具备安装电机转轴的孔。

步骤S4，在连续步进式输送过程中，多个冲裁孔根部作为冲裁成型转子铁芯片200的边界点，且连续冲裁模具的落料凸模边缘沿边界点冲裁成型带异形齿及直齿的转子铁芯片200后，落入连续冲裁模具的落料凹模15中，且转子铁芯片200的异形齿及直齿分别置于落料凹模15的多个齿槽151内，转子铁芯片200上的异形齿的横向部端部与落料凹模15的齿槽151内壁贴合；其步骤作最后的转子铁芯片200成型，所落料的转子铁芯片200与落料凹模15对应设置，基于异形齿置于落料凹模15的齿槽151内，并且异形齿的横向部端部与落料凹模15的齿槽151内壁贴合情况下，在落料凹模15旋转72°后，所成型转子铁芯片200也被随之带动旋转72°，从而达到每冲裁成型一片转子铁芯片200可进行有效旋转。

步骤S5，落料凹模15旋转72°，使成型的转子铁芯片200旋转72°，此时，经步骤S1-步骤S4连续式多次在料带上冲裁成型多片转子铁芯片200，并且每冲裁落料一片转子铁芯片200，落料凹模15旋转72°一次，所成型的多片转子铁芯片200相互贴合固定而形成电机转子铁芯300，而且，相邻两片转子铁芯片200中，一转子铁芯片200的两个第一异形齿4分别与另一转子铁芯片200的两个第一直齿6对应贴合，一转子铁芯片200的两个第二异形齿5分别与另一转子铁芯片200的两个第二直齿7对应贴合，一转子铁芯片200的余下一个第一直齿6与另一转子铁芯片200的余下一个第二直齿7对应贴合；其步骤为电机转子铁芯300最后成型步骤，且经步骤S4的设置可达到每一片铁芯片可旋转情况下，充分的实现了带异形齿部的电机转子铁芯300成型，而且所成型的转子铁芯中相连两片不重合，因此对带异形齿部的电机转子铁芯成型稳定可靠。

在本实施例中，步骤S3和步骤S4之间还包括扣点冲裁步骤，料带100在连续步进式输送过程中，在料带100上冲裁成型有扣点结构；扣点结构包括第一扣点组9和第二扣点组10，第一扣点组9包括五个环形阵列设置的第一扣点91，且第一扣点91位于轴孔8旁侧；第二扣点组10包括十个环形阵列设置的第二扣点12，第二扣点12位于通风孔1上的外侧内壁旁侧，并与外侧内壁上的弧形凸部11位置对应；在步骤S5中，相邻两片转子铁芯片200之间通过扣点结构连接固定。其方式设置，利用扣点进行各铁芯片之间的固接，使得在铁芯片成型后，立即与落料凹模15内的铁芯片扣接固定，从而在出料后即电机转子铁芯成型，提升电机转子铁芯制造效率。

在本实施例中，在扣点冲裁步骤与步骤S4之间还包括小通孔14冲裁步骤，料带100在连续步进式输送过程中，在料带100上位于各通风孔1内侧内壁的圆弧凸部13均冲裁成型有小通孔14，电机转子铁芯中的小通孔具备散热作用。

在本实施例中，还包括步骤S0,其在步骤S1之前，当料带100在连续步进式输送过程中，在料带100的转子芯片成型区域冲裁成型记号孔16后进入步骤S1，在步骤S1中，依记号孔16冲裁成型五个通风孔1，其步骤便于对五个通风孔1成型的位置进行定位，以便于后续的特征成型。

优选地，在步骤S0中，记号孔16被冲裁成型的同时还冲裁成型有至少一个第一导正孔17和至少一个第二导正孔18，第一导正孔17靠近料带100的第一侧边108，第二导正孔18靠近料带100的第二侧边109，其步骤设置便于在料带100输送后，对料带100进行定位，以便于特征被有效的冲裁成型。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1，料带（100）在连续冲裁模具的上模和下模之间，以连续步进式向落料方向输送，并在料带（100）的转子芯片成型区域冲裁成型五个呈环形阵列设置的通风孔（1），五个通风孔（1）均包括位于外侧内壁的两处弧形凸部（11）；

步骤S2，在连续步进式输送过程中，在料带（100）上对应位于各通风孔（1）的两处弧形凸部（11）旁侧均冲裁成型有第一外形孔（2）；

步骤S3，在连续步进式输送过程中，在料带（100）上冲裁成型有轴孔（8）和十个第二外形孔（3），十个第二外形孔（3）分别冲裁成型在各第一外形孔（2）旁侧，五个通风孔（1）围绕轴孔（8）设置，十个第一外形孔（2）分别与各第二外形孔（3）拼合形成多个带齿的冲裁孔，十个冲裁孔内的齿分别为两个相互对称并相邻设置的第一异形齿（4）、两个对称并相邻设置的第二异形齿（5）、三个相邻设置的第一直齿（6）和三个相邻设置的第二直齿（7），两个第一异形齿（4）、两个第二异形齿（5）、三个第一直齿（6）和三个第二直齿（7）相组合，并环形围绕通风孔设置，而且第一异形齿（4）与第二异形齿（5）相对设置，第一直齿（6）与第二直齿（7）相对设置；

步骤S4，在连续步进式输送过程中，多个冲裁孔根部作为冲裁成型转子铁芯片（200）的边界点，且连续冲裁模具的落料凸模边缘沿边界点冲裁成型带异形齿及直齿的转子铁芯片（200）后，落入连续冲裁模具的落料凹模（15）中，且转子铁芯片（200）的异形齿及直齿分别置于落料凹模（15）的多个齿槽（151）内，转子铁芯片（200）上的异形齿的横向部端部与落料凹模（15）的齿槽（151）内壁贴合；

步骤S5，落料凹模（15）旋转72°，使成型的转子铁芯片（200）旋转72°，此时，经步骤S1-步骤S4连续式多次在料带上冲裁成型多片转子铁芯片（200），并且每冲裁落料一片转子铁芯片（200），落料凹模（15）旋转72°一次，所成型的多片转子铁芯片（200）相互贴合固定而形成电机转子铁芯（300），而且，相邻两片转子铁芯片（200）中，一转子铁芯片（200）的两个第一异形齿（4）分别与另一转子铁芯片（200）的两个第一直齿（6）对应贴合，一转子铁芯片（200）的两个第二异形齿（5）分别与另一转子铁芯片（200）的两个第二直齿（7）对应贴合，一转子铁芯片（200）的余下一个第一直齿（6）与另一转子铁芯片（200）的余下一个第二直齿（7）对应贴合。

2.根据权利要求1所述的一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，其特征在于，步骤S3和步骤S4之间还包括扣点冲裁步骤，料带（100）在连续步进式输送过程中，在料带（100）上冲裁成型有扣点结构；扣点结构包括第一扣点组（9）和第二扣点组（10），第一扣点组（9）包括多个环形阵列设置的第一扣点（91），且第一扣点（91）位于轴孔（8）旁侧；第二扣点组（10）包括多个环形阵列设置的第二扣点（12），第二扣点（12）位于通风孔（1）上的外侧内壁旁侧，并与外侧内壁上的弧形凸部（11）位置对应。

3.根据权利要求2所述的一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，其特征在于，在步骤S5中，相邻两片转子铁芯片（200）之间通过扣点结构连接固定。

4.根据权利要求2或3所述的一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，其特征在于，在扣点冲裁步骤与步骤S4之间还包括小通孔（14）冲裁步骤，料带（100）在连续步进式输送过程中，在料带（100）上位于各通风孔（1）内侧内壁的圆弧凸部（13）均冲裁成型有小通孔（14）。

5.根据权利要求4所述的一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，其特征在于，还包括步骤S0,其在步骤S1之前，当料带（100）在连续步进式输送过程中，在料带（100）的转子芯片成型区域冲裁成型记号孔（16）后进入步骤S1，在步骤S1中，依记号孔（16）冲裁成型五个通风孔（1）。

6.根据权利要求5所述的一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，其特征在于，在步骤S0中，记号孔（16）被冲裁成型的同时还冲裁成型有至少一个第一导正孔（17）和至少一个第二导正孔（18），第一导正孔（17）靠近料带（100）的第一侧边（108），第二导正孔（18）靠近料带（100）的第二侧边（109）。

7.根据权利要求6所述的一种带异形齿部的电机转子铁芯制造工艺，其特征在于，连续冲裁模具的上模和下模之间形成有连续步进式冲裁工位，连续步进式冲裁工位由上料至落料方向依次包括冲裁导正孔及记号孔工位（101）、冲裁通风孔工位（102）、冲裁第一外形孔工位（103）、冲裁第二外形孔及轴孔工位（104）、冲裁扣点工位（105）、冲裁小通孔工位（106）、落料旋转工位（107）。

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