CN113941830B - 一种喷油器套管制造方法及喷油器套管 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种喷油器套管制造方法及喷油器套管，其包括步骤：将坯料锯切下料，形成柱状坯料；对柱状坯料加工，形成大直径段以及小直径段；对大直径段以及小直径段进行热处理，使得大直径段以及小直径段的硬度值达到第一预设范围；对热处理后的大直径段进行多次冷挤压至内锥面成型，得到硬度强化的内锥面以及硬度强化至第二预设范围的小直径段；对小直径段钻孔，获得目标喷油器套管。该喷油器套管制造方法多次冷挤压可以保证内锥面的硬度，而冷挤压由于未对小直径段进行处理，因此小直径段的硬度不高，整个变形过程小直径段的挤压应变很小，加工硬化程度低，可以方便地采用挤涨刀具与缸盖连接，刀具寿命高。
Description
技术领域
本申请涉及套管领域，特别涉及一种喷油器套管制造方法及喷油器套管。
背景技术
目前喷油器套管是汽车柴油发动机缸盖内部安装的重要零件，其作用是定位喷油器，隔绝冷却水、燃油及燃气，防止互串。喷油器套管的装配方式一般采用下端通过挤涨工艺或螺纹连接装配在缸盖中。喷油器套管的材料在欧五阶段一般采用铜材，使用寿命为3-4年；欧六阶段采用不锈钢材料可以做到与发动机等寿命，且成本低。
相关技术中，喷油器套管采用不锈钢材料，其内锥面与喷油器配合达到隔绝高压燃油和高温高压燃气的作用，因此现有的制造方法，对于套管内锥面的表面硬度、表面粗糙度、角度、轮廓度和圆度误差都提出了严格的要求。其中内锥面表面粗糙度要求RZ1.6，普通的精车等无法达到要求，需要通过特殊的研磨抛光工艺才能达到。图4所示为套管与缸盖装配后小端挤涨连接原理图,挤涨刀具通过后将小端的突起向往扩张，使套管小端外壁贴紧缸盖内孔，起到固定套管的作用。
但是，由于套管下端因具有同等硬度在压装挤涨连接时难以变形，从而导致压装刀具快速磨损或损坏。
发明内容
本申请实施例提供一种喷油器套管制造方法及喷油器套管，以解决相关技术中套管内锥面加工成本高及套管下端因具有同等硬度在压装挤涨连接时难以变形，从而导致压装刀具快速磨损或损坏的问题。
第一方面，提供了一种喷油器套管制造方法，其包括步骤：
将坯料锯切下料，形成柱状坯料；
对柱状坯料加工，形成大直径段以及小直径段；
对大直径段以及小直径段进行热处理，使得大直径段以及小直径段的硬度值达到第一预设范围；
对热处理后的大直径段进行多次冷挤压至内锥面成型，得到硬度强化的内锥面以及硬度强化至第二范围的小直径段；
对小直径段钻孔，获得目标喷油器套管。
一些实施例中，对热处理后的大直径段进行多次冷挤压至内锥面成型，得到硬度强化的内锥面以及硬度强化至第二范围的小直径段，具体包括如下步骤：
提供三套挤压模具，并标记A、B、C，对每套挤压模具内开有避让孔；
将小直径段置于A内的避让孔，对大直径段坯料顶部预压成型，并获得半制品一；
将半制品一的小直径段置于B内的避让孔，对坯料顶部预压成型的大直径段反挤压成大孔，并获得具有外锥面的半制品二；
将半制品二的小直径段置于C内的避让孔，对大直径段内大孔挤压至内锥面成型，并获得具有外锥面以及内锥面的半制品三。
一些实施例中，在对小直径段钻孔之后，还包括步骤：
利用夹具定位内锥面，对外形及钻孔位置进行精加工。
一些实施例中，在对大直径段以及小直径段进行热处理之后，且对热处理后的大直径段进行多次冷挤压至内锥面成型之前，还包括如下步骤：对大直径段以及小直径段进行预处理。
一些实施例中，所述预处理包括步骤：
喷丸去除表面氧化组织；
对去除表面氧化组织的坯料进行表面草化；
对草化后的坯料表面润滑处理。
一些实施例中，对柱状坯料加工，形成大直径段以及小直径段，具体包括如下步骤：
利用车床对柱状坯料切削加工，形成大直径段以及小直径段。
一些实施例中，所述第一预设范围值为160HB-180HB。
一些实施例中，对小直径段钻孔，获得目标喷油器套管之后，还包括步骤：
利用超声波对目标喷油器套管进行清洗。
一些实施例中，对大直径段以及小直径段进行热处理，使得大直径段以及小直径段的硬度值达到第一预设范围的具体步骤包括：
对大直径段以及小直径段进行球化退火处理，使得大直径段以及小直径段的硬度值达到第一预设范围。
第二方面，提供了一种采用如上述的喷油器套管制造方法制得的喷油器套管，包括大直径段以及小直径段，所述大直径段的内部开有第一通孔，所述第一通孔沿其壁面具有直线段以及斜面段，所述斜面段的截面开口从靠近直线段一端向远离所述直线段的一端呈渐缩姿态，所述小直径段开有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔连通。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
本申请实施例提供了一种喷油器套管制造方法及喷油器套管，由于对柱状坯料加工，形成大直径段以及小直径段，而对大直径段以及小直径段进行热处理，使得大直径段以及小直径段的硬度值达到第一预设范围，对热处理后的大直径段进行多次冷挤压至内锥面成型，得到硬度强化的内锥面以及硬度强化至第二范围的小直径段，最后对小直径段钻孔，获得目标喷油器套管，多次冷挤压可以保证内锥面的硬度，而冷挤压由于未对小直径段进行处理，因此小直径段的硬度不高，整个变形过程小直径段的挤压应变很小，加工硬化程度低，可以方便地采用挤涨刀具与缸盖连接，刀具寿命高。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例2提供的喷油器套管制造方法流程图；
图2为本申请实施例1提供的喷油器套管的硬度分布图；
图3为本申请实施例2提供的喷油器套管的硬度分布图；
图4为本申请实施例提供的喷油器套管下端压装挤涨前以及挤涨后的变化图；
图5为本申请实施例1提供的喷油器套管制造方法流程图。
图中：1、大直径段1；2、小直径段；3、第一通孔；4、直线段；5、斜面段。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
目前喷油器套管是汽车柴油发动机缸盖内部安装的重要零件，其作用是定位喷油器，隔绝冷却水、燃油及燃气，防止互串。喷油器套管的装配方式一般采用下端通过挤涨工艺或螺纹连接装配在缸盖中。喷油器套管的材料在欧五阶段一般采用铜材，使用寿命为3-4年；欧六阶段采用不锈钢材料可以做到与发动机等寿命，且成本低。
相关技术中，喷油器套管采用不锈钢材料，其内锥面与喷油器配合达到隔绝高压燃油和高温高压燃气的作用，因此现有的制造方法，对于套管内锥面的表面硬度、表面粗糙度、角度、轮廓度和圆度误差都提出了严格的要求。其中内锥面表面粗糙度要求RZ1.6，普通的精车等无法达到要求，需要通过特殊的研磨抛光工艺才能达到。图4所示为套管与缸盖装配后小端挤涨连接原理图,挤涨刀具通过后将小端的突起向往扩张，使套管小端外壁贴紧缸盖内孔，起到固定套管的作用。
但是，由于套管下端因具有同等硬度在压装挤涨连接时难以变形，从而导致压装刀具快速磨损或损坏。
本申请实施例提供了一种喷油器套管制造方法及喷油器套管，其能解决相关技术中套管内锥面加工成本高及套管下端因具有同等硬度在压装挤涨连接时难以变形，从而导致压装刀具快速磨损或损坏的问题。
请参阅图1-5，为解决上述技术问题，提供了一种喷油器套管制造方法，其包括步骤：
S1：将坯料锯切下料，根据所需柱状坯料的高度以及直径根据实际的喷油器套管进行设置，形成所需的柱状坯料；
S2：参见图1，对柱状坯料加工，形成大直径段1以及小直径段2；
S3：对大直径段1以及小直径段2进行热处理，使得大直径段1以及小直径段2的硬度值达到第一预设范围；
S4：对热处理后的大直径段1进行多次冷挤压至内锥面成型，得到硬度强化的内锥面以及硬度强化至第二范围的小直径段2；
S5：对小直径段2钻孔，获得目标喷油器套管。
本申请提供的喷油器套管制造方法，由于对柱状坯料加工，形成大直径段1以及小直径段2，而对大直径段1以及小直径段2进行热处理，使得大直径段1以及小直径段2的硬度值达到第一预设范围，对热处理后的大直径段1进行多次冷挤压至内锥面成型，得到硬度强化的内锥面以及硬度强化至第二范围的小直径段2，最后对小直径段2钻孔，获得目标喷油器套管，多次冷挤压可以保证内锥面的硬度，而冷挤压由于未对小直径段2进行处理，因此小直径段2的硬度不高，整个变形过程小直径段2的挤压应变很小，加工硬化程度低，可以方便地采用挤涨刀具与缸盖连接，刀具寿命高。
在一些优选的实施例中，步骤S4中，对热处理后的大直径段1进行多次冷挤压至内锥面成型，得到硬度强化的内锥面以及硬度强化至第二范围的小直径段2，具体包括如下步骤：
提供三套挤压模具，并标记A、B、C，对每套挤压模具内开有避让孔，然后进行下列步骤：
S6：将小直径段2置于A内的避让孔，利用压力机上固定凸模，对大直径段1坯料顶部预压成型，并获得半制品一；
S7：将半制品一的小直径段2置于B内的避让孔，对坯料顶部预压成型的大直径段1反挤压成大孔，并获得具有外锥面的半制品二；
S8：将半制品二的小直径段2置于C内的避让孔，对大直径段1内大孔挤压至内锥面成型，并获得具有外锥面以及内锥面的半制品三。
请参阅图1，步骤S6为第一次冷挤压，步骤S7为第二次冷挤压，步骤S8为第三次冷挤压，优化好的小直径段2的直径为D0b，在第一次冷挤压后，获得的半制品一的小直径段2的直径为D1b，其中直径D0b比D1b小0.1-0.2mm。
在步骤S6中，由于A具有避让孔，将小直径段2置于A内的避让孔，在压力机上利用凸模对大直径段1坯料顶部预压成型分流锥时避免了小直径段2变形，使其未受第一次冷挤压的影响。
在步骤S7中，由于B具有避让孔，第二次冷挤压工序凸模反挤内孔同时凹模内锥面挤压坯料圆柱面，坯料小端头则向下挤入避让孔也基本不参与变形，另外，在第二次冷挤压的过程中，在坯料外由于凹模内锥面挤压形成有外锥面，该外锥面的截面夹角为α2，该外锥面截面底端两端的距离为D2a，此时小直径段2的直径为D2b。
在步骤S8中，由于C具有避让孔，此时在利用模具在预压成型的位置挤出内锥面，并获得半制品三，请参阅图1，半制品三具有外锥面以及内锥面，该外锥面的截面夹角为α3，该外锥面截面底端两端的距离为D3a，此时小直径段2的直径为D3b。
其中，外锥面角度α3为60-90°。冷挤2的直径D2a比D3a小0.1-0.3mm，直径D2b比D3b小0.1-0.2mm，α2比α3小1°-3°。
在一些优选的实施例中，在对小直径段2钻孔之后，还包括步骤：
利用夹具定位内锥面，对外形及钻孔位置进行精加工。
具体来说，在数控车床上利用专用夹具定位内锥面撑内孔完成粗车外圆、端面，钻孔，精车外圆、端面、内孔，通过此步骤，可以保证外圆、小直径段内孔与内锥面的同轴度，以及与密封端面的垂直度要求。
进一步地，在步骤S3在对大直径段1以及小直径段2进行热处理之后，且在步骤S4对热处理后的大直径段1进行多次冷挤压至内锥面成型之前，还包括如下步骤：对大直径段1以及小直径段2进行预处理。
作为优选，所述预处理包括步骤：
喷丸去除表面氧化组织，喷丸处理(shot peening)是工厂广泛采用的一种表面强化工艺，其具有很好地去除金属表面氧化组织的功能，另一方面，使用丸粒轰击在工件表面形成微坑增加表面润滑剂的附着力。
对去除表面氧化组织的坯料进行表面草化，典型的草化处理过程为：酸洗-水洗-草酸化(草酸盐)-水洗-干燥；
对草化后的坯料表面润滑处理，一般情况下，采用高分子润滑工艺对坯料表面进行润滑处理。
一些实施例中，对柱状坯料加工，形成大直径段1以及小直径段2，具体包括如下步骤：
利用车床对柱状坯料切削加工，形成大直径段1以及小直径段2。
具体来说，调整车床的参数，利用车床对柱状坯料切削加工，形成一体结构的大直径段1以及小直径段2。
在一些实施例中，所述第一预设范围值为160HB-180HB。
在一些优化的实施例中，对小直径段2钻孔，获得目标喷油器套管之后，还包括步骤：
利用超声波对目标喷油器套管进行清洗，使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。
一些实施例中，对大直径段1以及小直径段2进行热处理，使得大直径段1以及小直径段2的硬度值达到第一预设范围的具体步骤包括：
对大直径段1以及小直径段2进行球化退火处理，使得大直径段1以及小直径段2的硬度值达到第一预设范围。
该实施案例中坯料采用球化退火后硬度为160HB-180HB，成形后的内锥面硬度大大提高，且挤压后内锥面精度及表面粗糙度直接反映挤压冲头精度及表面粗糙度，达到RZ1.6产品要求，不需要机械加工或抛光加工，大大优化了成本。
本申请实施例中还提供了一种采用如上述的喷油器套管制造方法制得的喷油器套管，包括大直径段1以及小直径段2，所述大直径段1的内部开有第一通孔3，所述第一通孔3沿其壁面具有直线段4以及斜面段5，所述斜面段5的截面开口从靠近直线段4一端向远离所述直线段4的一端呈渐缩姿态，所述小直径段2开有第二通孔(图中未显示)，所述第二通孔与所述第一通孔3连通。
由于喷油器套管采用如上述的喷油器套管制造方法制得的喷油器套管，因此该喷油器套管内锥面的硬度大大提高，而冷挤压由于未对小直径段进行处理，因此小直径段的硬化度不高，整个变形过程小直径段的挤压应变很小，加工硬化程度低，可以方便地采用挤涨刀具与缸盖连接，刀具寿命高。
采用冷挤压技术实现产品不同硬度的功能性需求，对于内锥面高硬度要求通过大的冷成形应变以达到冷作硬化要求，对于小端低硬度要求尽量减小应变防止硬度提升过高。采用高精度及精密抛光的内锥面冷挤冲头，冲头材料选用硬质合金或表面涂层的冷挤压模具钢，冷挤后的内孔及内锥面精度及表面粗糙度即达到产品要求，不需要机械加工或抛光加工，降低了零件加工成本并提高材料利用率。
本申请的喷油器套管制造方法采用两次挤压硬化方法提升锥面硬度。第二次冷挤压工序反挤内孔同时外锥面挤压形成该部金属的第一次硬化，第三次冷挤压工序内锥面挤压使该部金属沿外锥面向下挤出直段形成第二次硬化。按以上制造方法成形的内锥面具有较大应变，加工硬化程度高，其表面硬度达到300-400HV，满足产品功能要求。
在本申请的喷油器套管制造方法中，由于在第一次冷挤压过程中，在大直径段1的坯料顶部预压成型，因此在第三次冷挤压过程中，只需要一次成形，不需要经过多次挤压校对，因此经过三次冷挤压，不仅能保证内锥面的硬度，同时也能保证内锥面的精度及表面粗糙度，挤压后内锥面精度及表面粗糙度直接反映挤压冲头精度及表面粗糙度，达到RZ1.6产品要求，不需要机械加工或抛光加工。
相比现有技术具有以下优点：
本发明的喷油器套管内锥面采用大应变成形，加工硬化程度高，其表面硬度高，满足产品功能要求；其小端口部应变很小，加工硬化程度低，其硬度也较低，可以方便地采用挤涨刀具与缸盖连接，刀具寿命高。
本发明的喷油器套管大端内孔表面及内锥面为无切削加工，材料利用率高，加工成本低。
本发明的喷油器套管工艺条件不受环境温度影响，其金相组织稳定，硬度散差小，挤涨刀具所受载荷一致性好，有利于保持挤涨刀具寿命。
下面将结合不同的实施例来对本申请做进一步的说明：
实施例1：
一种喷油器套管制造方法，其包括步骤：
S1：将坯料锯切下料，形成所需的柱状坯料；
S2：对柱状坯料进行热处理，使得柱状坯料硬度值达到第一预设范围；
S4：对热处理后的柱状坯料进行多次冷挤压至内锥面成型，并获得具有大直径段和小直径段的半制品；
S5：对小直径段钻孔，获得目标喷油器套管。
在步骤S1中，根据给定的坯料长度锯切下料；
在步骤S2中，采用球化退火后坯料硬度为160HB-180HB；
然后在步骤S2之后，在步骤S3之前，利用喷丸去除表面氧化组织，利用草化液对坯料进行表面草化，最后按照高分子润滑工艺完成坯料的表面润滑处理，在此阶段中，使用丸粒轰击工件表面形成微坑提高表面润滑剂的附着力。
对去除表面氧化组织的坯料进行表面草化，典型的草化处理过程为：酸洗-水洗-草酸化(草酸盐)-水洗-干燥；
对草化后的坯料表面润滑处理，一般情况下，采用高分子润滑工艺对坯料表面进行润滑处理。
然后进行三次冷挤压，参阅图5，在冷挤1的工序中，对坯料顶部预压成型；在冷挤2的的工序中，反挤大孔成型；在冷挤3的工序中，挤压内锥面成型，最终获得具有大直径段和小直径段的半制品；
在步骤S5中，对小直径段钻孔，获得目标喷油器套管的具体包括步骤，在数控车床上利用专用夹具定位内锥面撑内孔完成粗车外圆、端面，钻孔，精车外圆、端面、内孔。
冷挤2工序反挤内孔同时外锥面挤压形成该部金属的第一次硬化，冷挤3工序内锥面挤压使该部金属沿外锥面向下挤出直段形成第二次硬化。按以上制造方法成形的内锥面具有较大应变，加工硬化程度高，其表面硬度达到300-400HV，满足产品功能要求。
表面硬度的数值可参见图2，在大直径段1以及小直径段2上选出五个点，在每个点的附近测出三组数值，来保证数据的可靠性，可以得到，在内锥面处三个点的数据分别为：360、387、378；407、397、402；406、408、408，小端口的数据为：244、252、248。
以实施例1作为对比例，选取实施例2：
一种喷油器套管制造方法，其包括步骤：
S1：将坯料锯切下料，根据所需柱状坯料的高度以及直径根据实际的喷油器套管进行设置，形成所需的柱状坯料；
S2：参见图1，对柱状坯料加工，形成大直径段1以及小直径段2；
S3：对大直径段1以及小直径段2进行热处理，使得大直径段1以及小直径段2的硬度值达到第一预设范围；
S4：对热处理后的大直径段1进行多次冷挤压至内锥面成型，得到硬度强化的内锥面以及硬度强化至第二范围的小直径段2；
S5：对小直径段2钻孔，获得目标喷油器套管。
在一些优选的实施例中，在对小直径段2钻孔之后，还包括步骤：
利用夹具定位内锥面，对钻孔位置进行精加工。
具体来说，在数控车床上利用专用夹具定位内锥面撑内孔完成粗车外圆、端面，钻孔，精车外圆、端面、内孔，通过此步骤，可以使得在钻孔位置处的端面以及孔面保持光滑的平面，因此无需额外的抛光处理，便可以符合产品的需求。
进一步地，在步骤S3在对大直径段1以及小直径段2进行热处理之后，且在步骤S4对热处理后的大直径段1进行多次冷挤压至内锥面成型之前，还包括如下步骤：对大直径段1以及小直径段2进行预处理。
作为优选，所述预处理包括步骤：
喷丸去除表面氧化组织，喷丸处理(shot peening)是工厂广泛采用的一种表面强化工艺，其具有很好地去除金属表面氧化组织的功能，另一方面，使用丸粒轰击工件表面形成微坑提高表面润滑剂的附着力。
对去除表面氧化组织的坯料进行表面草化，典型的草化处理过程为：酸洗-水洗-草酸化(草酸盐)-水洗-干燥；
对草化后的坯料表面润滑处理，一般情况下，采用高分子润滑工艺对坯料表面进行润滑处理。
一些实施例中，对柱状坯料加工，形成大直径段1以及小直径段2，具体包括如下步骤：
利用车床对柱状坯料切削加工，形成大直径段1以及小直径段2。
具体来说，调整车床的参数，利用车床对柱状坯料切削加工，形成一体结构的大直径段1以及小直径段2。
在一些实施例中，所述第一预设范围值为160HB-180HB。
在一些优化的实施例中，对小直径段2钻孔，获得目标喷油器套管之后，还包括步骤：
利用超声波对目标喷油器套管进行清洗，使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的
一些实施例中，对大直径段1以及小直径段2进行热处理，使得大直径段1以及小直径段2的硬度值达到第一预设范围的具体步骤包括：
对大直径段1以及小直径段2进行球化退火处理，使得大直径段1以及小直径段2的硬度值达到第一预设范围。
该实施案例中坯料采用球化退火后硬度为160HB-180HB。成形后的内锥面硬度大大提高，且挤压后内锥面精度及表面粗糙度直接反映挤压冲头精度及表面粗糙度，达到RZ1.6产品要求，不需要机械加工或抛光加工，大大优化了成本。
表面硬度的数值可参见图3，第二范围的数值在190-220HB之间，在大直径段1以及小直径段2上选出五个点，在每个点的附近测出三组数值，来保证数据的可靠性，可以得到，在内锥面处三个点的数据分别为：406、408、415；383、391、395；402、396、403，小端口的数据为：210、214、197。
在实施例2中，整个变形过程小端头的挤压应变很小，加工硬化程度低，其硬度为200-220HV，相比实施案例1小端口部硬度降低了20-50HV，可以方便地采用挤涨刀具与缸盖连接，刀具寿命高。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器和光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (9)
1.一种喷油器套管制造方法，其特征在于，其包括步骤：
将坯料锯切下料，形成柱状坯料；
对柱状坯料加工，形成大直径段(1)以及小直径段(2)；
对大直径段(1)以及小直径段(2)进行热处理，使得大直径段(1)以及小直径段(2)的硬度值达到第一预设范围；
对热处理后的大直径段(1)进行多次冷挤压至内锥面成型，得到硬度强化的内锥面以及硬度强化至第二预设范围的小直径段(2)；
对小直径段(2)钻孔，获得目标喷油器套管；
对热处理后的大直径段(1)进行多次冷挤压至内锥面成型，得到硬度强化的内锥面以及硬度强化至第二范围的小直径段(2)，具体包括如下步骤：
提供三套挤压模具，并标记A、B、C，对每套挤压模具内开有避让孔；
将小直径段(2)置于A内的避让孔，对大直径段(1)坯料顶部预压成型，并获得半制品一；
将半制品一的小直径段(2)置于B内的避让孔，对坯料顶部预压成型的大直径段(1)反挤压成大孔，并获得具有外锥面的半制品二；
将半制品二的小直径段(2)置于C内的避让孔，对大直径段(1)内大孔挤压至内锥面成型，并获得具有外锥面以及内锥面的半制品三。
2.如权利要求1所述的喷油器套管制造方法，其特征在于：在对小直径段(2)钻孔之后，还包括步骤：
利用夹具定位内锥面，对外形及钻孔位置进行精加工。
3.如权利要求1所述的喷油器套管制造方法，其特征在于：在对大直径段(1)以及小直径段(2)进行热处理之后，且对热处理后的大直径段(1)进行多次冷挤压至内锥面成型之前，还包括如下步骤：对大直径段(1)以及小直径段(2)进行预处理。
4.如权利要求3所述的喷油器套管制造方法，其特征在于：所述预处理包括步骤：
喷丸去除表面氧化组织；
对去除表面氧化组织的坯料进行表面草化；
对草化后的坯料表面润滑处理。
5.如权利要求1所述的喷油器套管制造方法，其特征在于：对柱状坯料加工，形成大直径段(1)以及小直径段(2)，具体包括如下步骤：
利用车床对柱状坯料切削加工，形成大直径段(1)以及小直径段(2)。
6.如权利要求1所述的喷油器套管制造方法，其特征在于：所述第一预设范围值为160HB-180HB。
7.如权利要求1所述的喷油器套管制造方法，其特征在于：对小直径段(2)钻孔，获得目标喷油器套管之后，还包括步骤：
利用超声波对目标喷油器套管进行清洗。
8.如权利要求1所述的喷油器套管制造方法，其特征在于：对大直径段(1)以及小直径段(2)进行热处理，使得大直径段(1)以及小直径段(2)的硬度值达到第一预设范围的具体步骤包括：
对大直径段(1)以及小直径段(2)进行球化退火处理，使得大直径段(1)以及小直径段(2)的硬度值达到第一预设范围。
9.一种采用如权利要求1所述的喷油器套管制造方法制得的喷油器套管，其特征在于：包括大直径段(1)以及小直径段(2)，所述大直径段(1)的内部开有第一通孔(3)，所述第一通孔(3)沿其壁面具有直线段(4)以及斜面段(5)，所述斜面段(5)的截面开口从靠近直线段(4)一端向远离所述直线段(4)的一端呈渐缩姿态，所述小直径段(2)开有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔(3)连通。
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