CN113941576A - 汽轮机润滑油系统冲洗方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽轮机润滑油系统冲洗方法，包括：S1、将回油管的一端连接轴承箱的出油口，将进油管的一端连接轴承的进油口；S2、每一轴承组件上设有测点，将至少一测点连接油质在线监测仪；S3、启动主油箱的旁路处理回路，对主油箱内的润滑油进行过滤处理；S4、启动油泵，使主油箱内的润滑油沿进油管进入每一轴承组件，再通过回油管返流到主油箱内；S5、通过油质在线监测仪实时检测测点处润滑油的油质；S6、对主油箱内的润滑油进行取样检测。本发明的汽轮机润滑油系统冲洗方法，减少管道短接的拆装工序，消除跑油风险；通过油质在线监测仪获取冲洗过程中油品质量，实时获取油质及冲洗进展；冲洗流程简单，所需时间少，提高冲洗效率，降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及核电设备冲洗技术领域，尤其涉及一种汽轮机润滑油系统冲洗方法。
背景技术
汽轮发电机组轴承座及润滑油系统设备大修后，需对汽轮发电机组的所有轴承座、轴承、润滑油系统管道及设备进行油冲洗。
现有的冲洗方案为：冲洗油源为系统主油箱内合格润滑油，动力源为系统交流辅助油泵(类型为单级离心泵)；冲洗过程中油液温度控制使用系统冷却器作为冷源，使用过滤精度为25μm系统母管滤网控制油质，冲洗时间为12H，冲洗过程中每6H取油箱油样一次，连续两次油液取样合格即算作冲洗合格，因此最少冲洗时间为12H。
现有的冲洗方案已逐渐不适用核电现场大修工作，不足点主要包括：
(1)、冲洗流程复杂，工作量大：需将汽轮机轴瓦轴承箱内法兰短接拆除，在轴承入口管道下游法兰安装堵板，发电机轴瓦端盖侧润滑油进油管法兰短接拆除，安装冲洗短接工具至回油管，同时对发电机端盖进油口进行封堵，润滑油压力调节阀需拆除并安装专用冲洗工具；
(2)、安全风险高：涉及吊运、脚手架作业、狭小空间作业等安全风险，尤其是易发生跑油；
(3)、异物风险高：系统管道及设备开口多，异物进入系统及设备风险高；
(4)、冲洗过程可视化程度低：只能在固定时间通过固定点取样得知当时油质情况，无法实时监测油质、分析冲洗进展；
(5)、冲洗工具安装及冲洗时间长：已不适应于短工期、快节奏的常规核电大修；
(6)、成本高：人力、备件等成本高。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，提供一种简化冲洗流程且提高安全性的汽轮机润滑油系统冲洗方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种汽轮机润滑油系统冲洗方法，包括以下步骤：
S1、将回油管的一端分别连接汽轮发电机组中每一轴承组件的轴承箱的出油口，将位于回油管内部的进油管的一端连接对应的所述轴承箱内的轴承的进油口；
所述回油管和进油管的另一端分别连接主油箱；
S2、每一所述轴承组件上设有测点，将至少一个所述测点连接油质在线监测仪；
S3、启动所述主油箱的旁路处理回路，对所述主油箱内的润滑油进行过滤处理；
S4、启动油泵，使所述主油箱内的润滑油沿所述进油管进入每一所述轴承组件，再通过所述回油管返流到所述主油箱内；
S5、通过所述油质在线监测仪实时检测所述测点处润滑油的油质；
S6、对所述主油箱内的润滑油进行取样检测，在取样检测的结果满足≤NAS7，完成冲洗。
优选地，步骤S1中，所述汽轮发电机组包括高压缸、中压缸、低压缸以及发电机，所述高压缸的相对两端、中压缸的相对两端、低压缸的相对两端以及发电机的相对两端分别安装有轴承组件，每一轴承组件均包括轴承箱及安装在轴承箱内的轴承；
所述回油管的一端连接所述主油箱，另一端设有多个回油分管，每一所述回油分管连接一所述轴承箱的出油口；
所述进油管的一端连接所述主油箱，另一端设有多个进油分管，每一所述进油分管连接一所述轴承的进油口。
优选地，步骤S2中，所述测点设置在所述轴承的进油口处或者设置在所述进油管连接所述进油口的端部上。
优选地，步骤S2中，所述油质在线监测仪通过检测管道连接所述测点，并且所述检测管道上设有单向阀。
优选地，步骤S3中，所述旁路处理回路包括动力泵、连接在所述动力泵的进口端和所述主油箱之间的出液管、连接在所述动力泵的出口端和所述主油箱之间的回液管、设置在所述出液管或回液管上的旁路过滤器；
所述路处理回路启动后，所述动力泵将所述主油箱内的润滑油抽出，经过滤后再输入所述主油箱内。
优选地，步骤S3中，所述旁路处理回路还包括设置在所述出液管或回液管上的加热器；
所述加热器将润滑油加热至40℃或以上。
优选地，所述进油管上设有冷却器和过滤装置；
步骤S4中，所述主油箱内的润滑油沿所述进油管，依次通过所述冷却器的冷却处理和所述过滤装置的过滤处理后再进入所述轴承组件内。
优选地，步骤S6中，在所述油泵启动2小时后，在第三小时和第四小时对所述主油箱内的润滑油进行取样检测；两次取样检测的结果均需满足≤NAS7。
优选地，步骤S6中，在两次取样检测中，若至少一次取样检测的结果未满足≤NAS7，则继续执行步骤S4-S6；或者，停止所述油泵，继续执行步骤S3，对所述主油箱内的润滑油进行过滤净化后再执行步骤S4-S6。
优选地，所述测点处润滑油的检测结果和所述主油箱的取样检测结果均需满足≤NAS7。
本发明的汽轮机润滑油系统冲洗方法，通过进油管与轴瓦的连接，轴瓦处无需进行管道短接，减少拆装工序，避免拆装工作带来的行车吊运、脚手架作业等安全风险，消除跑油风险；通过油质在线监测仪实时获取冲洗过程中油品质量，实时获取油质及冲洗进展；冲洗流程简单，所需时间少，提高冲洗效率，降低成本。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明一实施例的汽轮机润滑油系统冲洗方法的流程示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。
本发明的汽轮机润滑油系统冲洗方法，用于对汽轮发电机组的轴承组件及润滑油系统管道等进行油冲洗。如图1所示，汽轮发电机组通常包括依次连接的高压缸1、中压缸2、低压缸3以及发电机4，高压缸1的相对两端、中压缸2的相对两端、低压缸3的相对两端以及发电机4的相对两端分别安装有轴承组件，每一轴承组件均包括轴承箱5及安装在轴承箱5内的轴承6等，轴承6由若干块轴瓦连接形成。
如图1所示，本发明的汽轮机润滑油系统冲洗方法可包括以下步骤：
S1、将每一轴承组件与油管的连接恢复至设计状态：将回油管10的一端分别连接汽轮发电机组中每一轴承组件的轴承箱5的出油口，将位于回油管10内部的进油管20的一端连接对应的轴承箱5内的轴承6的进油口，因此，轴承6处无需进行管道短接。
回油管10和进油管20的另一端分别连接主油箱30。
结合汽轮发电机组中，高压缸1的相对两端、中压缸2的相对两端、低压缸3的相对两端以及发电机4的相对两端分别安装有轴承组件，回油管10的一端连接主油箱30，另一端设有多个回油分管11，每一回油分管11连接一轴承箱5的出油口；进油管20的一端连接主油箱，另一端设有多个进油分管21，每一进油分管21连接一轴承6的进油口。
本发明中，回油管10和进油管20由润滑油系统的润滑油管道形成，无需额外再连接管道。进油管20大部分均设置在回油管10内，因此进油管20和回油管10之间的环腔形成润滑油回流的流道。
S2、每一轴承组件上设有测点，将至少一个测点连接油质在线监测仪40。
测点设置在轴承6的进油口处或者设置在进油管20连接进油口的端部上。
油质在线监测仪40通过检测管道连接测点，并且检测管道上设有单向阀，防止回流。
此外，还对主油箱30内的润滑油进行检验，在其颗粒度合格(满足国标GB/T 7596及电厂油质监督程序要求)情况下再进行后续步骤。若颗粒度不合格则通过旁路处理回路50对润滑油进行过滤净化处理。
清理轴承箱5、主油箱30、润滑油系统中过滤装置等有检修的设备，无可见污染物；检查系统无开口、临时遮盖封闭物附近不得有扬尘、清洗等可能有污染物侵入的作业。
S3、启动主油箱30的旁路处理回路50，对主油箱30内的润滑油进行过滤处理。
其中，旁路处理回路50包括动力泵、连接在动力泵的进口端和主油箱30之间的出液管、连接在动力泵的出口端和主油箱30之间的回液管、设置在出液管或回液管上的旁路过滤器、设置在出液管或回液管上的加热器。
旁路处理回路50启动后，动力泵将主油箱30内的润滑油抽出，经过滤后再输入主油箱30内。当外部环境温度较低导致主油箱30内油温较低时，还可以启动加热器，对润滑油进行加热处理，使其温度达到40℃或以上，确保润滑油在后续冲洗过程中顺利循环流通。
S4、启动油泵60，使主油箱30内的润滑油沿进油管20进入每一轴承组件，再通过回油管10返流到主油箱30内，实现对轴承组件及润滑油系统的润滑油管道进行冲洗。
油泵60设置在进油管20和主油箱30的连接管路上，通过动力将主油箱30内的润滑油抽进进油管20内，驱动润滑油在进油管20、主油箱30及回油管10等构成的冲洗回路上循环。在冲洗回路上，润滑油从主油箱30进入并沿着进油管20进入每一轴承组件的轴承6内，然后从轴承6排出至轴承箱5内，再通过轴承箱5的出油口进入回油管10，沿着回油管10进入主油箱30，以此循环，实现轴承组件的冲洗。
油泵60由润滑油系统的辅助油泵实现，无需额外设置冲洗动力源。油泵60有两个，一个作为主运行设备，一个作为备用。
另外，进油管20上设有冷却器70和过滤装置80，分别用于对主油箱30输出的润滑油进行冷却和过滤处理。在冲洗过程中，主油箱30内的润滑油沿进油管20，依次通过冷却器70的冷却处理和过滤装置80的过滤处理后再进入轴承组件内。
冷却器70以冷却水作为冷却来源，与经过冷却器70的润滑油进行热交换，使润滑油达到满足要求的温度再进入轴承组件。
冷却器70和过滤装置80通常分别设有两个，一个作为主要运行设备，一个作为备用。
在步骤S4启动油泵60后进行的冲洗过程，旁路处理回路50也保持运行状态，持续地对主油箱30内的润滑油进行过滤净化处理，从而通过旁路处理回路50将冲洗带出的颗粒等杂质过滤出来，保证主油箱30内油品的质量。
S5、通过油质在线监测仪40实时检测测点处润滑油的油质，依次实时获知润滑油的颗粒度等。
S6、对主油箱30内的润滑油进行取样检测，在取样检测的结果满足≤NAS7，完成冲洗。
步骤S6中，对主油箱30的取样检测在执行步骤S4(冲洗过程)进行预定时间后进行，如2小时或3小时后等时间。
通过本发明的冲洗方法进行的冲洗过程，总时间≥4小时。
在一种实施方式中，在油泵启动2小时后，在第三小时和第四小时对主油箱30内的润滑油进行取样检测；两次取样检测的结果均需满足≤NAS7。
在两次取样检测中，若至少一次取样检测的结果未满足≤NAS7，则继续执行步骤S4-S6；或者，停止油泵60，继续执行步骤S3，对主油箱30内的润滑油进行过滤净化后再执行步骤S4-S6。
在另一种实施方式中，对测点处润滑油和主油箱30均进行取样检测，两处的检测结果均需满足≤NAS7，每一处取样检测至少两次且两次为间隔进行。若其中一处的取样检测的结果未满足≤NAS7，则停止油泵60，继续执行步骤S3，对主油箱30内的润滑油进行过滤净化后再执行步骤S4-S6，直至检测结果均满足≤NAS7。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种汽轮机润滑油系统冲洗方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将回油管的一端分别连接汽轮发电机组中每一轴承组件的轴承箱的出油口，将位于回油管内部的进油管的一端连接对应的所述轴承箱内的轴承的进油口；
所述回油管和进油管的另一端分别连接主油箱；
S2、每一所述轴承组件上设有测点，将至少一个所述测点连接油质在线监测仪；
S3、启动所述主油箱的旁路处理回路，对所述主油箱内的润滑油进行过滤处理；
S4、启动油泵，使所述主油箱内的润滑油沿所述进油管进入每一所述轴承组件，再通过所述回油管返流到所述主油箱内；
S5、通过所述油质在线监测仪实时检测所述测点处润滑油的油质；
S6、对所述主油箱内的润滑油进行取样检测，在取样检测的结果满足≤NAS7，完成冲洗。
2.根据权利要求1所述的汽轮机润滑油系统冲洗方法，其特征在于，步骤S1中，所述汽轮发电机组包括高压缸、中压缸、低压缸以及发电机，所述高压缸的相对两端、中压缸的相对两端、低压缸的相对两端以及发电机的相对两端分别安装有轴承组件，每一轴承组件均包括轴承箱及安装在轴承箱内的轴承；
所述回油管的一端连接所述主油箱，另一端设有多个回油分管，每一所述回油分管连接一所述轴承箱的出油口；
所述进油管的一端连接所述主油箱，另一端设有多个进油分管，每一所述进油分管连接一所述轴承的进油口。
3.根据权利要求1所述的汽轮机润滑油系统冲洗方法，其特征在于，步骤S2中，所述测点设置在所述轴承的进油口处或者设置在所述进油管连接所述进油口的端部上。
4.根据权利要求1所述的汽轮机润滑油系统冲洗方法，其特征在于，步骤S2中，所述油质在线监测仪通过检测管道连接所述测点，并且所述检测管道上设有单向阀。
5.根据权利要求1所述的汽轮机润滑油系统冲洗方法，其特征在于，步骤S3中，所述旁路处理回路包括动力泵、连接在所述动力泵的进口端和所述主油箱之间的出液管、连接在所述动力泵的出口端和所述主油箱之间的回液管、设置在所述出液管或回液管上的旁路过滤器；
所述路处理回路启动后，所述动力泵将所述主油箱内的润滑油抽出，经过滤后再输入所述主油箱内。
6.根据权利要求5所述的汽轮机润滑油系统冲洗方法，其特征在于，步骤S3中，所述旁路处理回路还包括设置在所述出液管或回液管上的加热器；
所述加热器将润滑油加热至40℃或以上。
7.根据权利要求1所述的汽轮机润滑油系统冲洗方法，其特征在于，所述进油管上设有冷却器和过滤装置；
步骤S4中，所述主油箱内的润滑油沿所述进油管，依次通过所述冷却器的冷却处理和所述过滤装置的过滤处理后再进入所述轴承组件内。
8.根据权利要求1-7任一项所述的汽轮机润滑油系统冲洗方法，其特征在于，步骤S6中，在所述油泵启动2小时后，在第三小时和第四小时对所述主油箱内的润滑油进行取样检测；两次取样检测的结果均需满足≤NAS7。
9.根据权利要求8所述的汽轮机润滑油系统冲洗方法，其特征在于，步骤S6中，在两次取样检测中，若至少一次取样检测的结果未满足≤NAS7，则继续执行步骤S4-S6；或者，停止所述油泵，继续执行步骤S3，对所述主油箱内的润滑油进行过滤净化后再执行步骤S4-S6。
10.根据权利要求1-7任一项所述的汽轮机润滑油系统冲洗方法，其特征在于，所述测点处润滑油的检测结果和所述主油箱的取样检测结果均需满足≤NAS7。
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