CN113941434B - 一种通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法 - Google Patents

一种通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，第一阶段在铜钼混合精矿泵池中加入硫化钠，随混合精矿进入浓密机进行预先脱药，第二阶段浓密机底流进入深锥浓密机进行二次脱药，二次脱药后的铜钼混合精矿进入铜钼分离系统，钼粗精矿进行闭路磨矿，实现铜钼矿物的单体解离，精选一精矿进行一次开路擦洗磨矿，同时添加强次氯酸钠，进一步清洗矿物表面残留的药剂。本发明采用多重浓缩脱药、粗精矿分段再磨、化学氧化等联合手段，实现了铜钼混合精矿的深度脱药，钼经过三次即可获得合格的钼精矿，钼精选次数缩短至三次，药剂用量减少近50％，提高浮选效率，节省选矿成本，大大提高铜钼分选效率。

Description

一种通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法
技术领域
本发明涉及冶金化工技术领域，尤其涉及一种用于实现铜钼矿中铜钼高效分离的选矿方法。
背景技术
我国铜钼矿多为斑岩型铜钼伴生矿床，存在矿石品位低、成分杂、粒度细、嵌布复杂、分离困难等一系列问题，影响了我国铜钼资源的有效利用。
目前大多数选厂采用的都是混合浮选后铜钼分离的工艺流程，由于在混合浮选后，混合精矿矿浆及矿石表面吸附着大量的捕收剂，导致在铜钼分离过程中黄铜矿难以抑制。因此要通过预处理混合精矿使其表面吸附的捕收剂脱附，然后再通过抑铜浮钼的工艺对铜钼矿石进行分离。采用常规的脱药工艺脱药不彻底，铜钼分离困难，且在铜钼混合精矿浮选过程中添加大量的强捕收剂，药剂罩盖在铜矿物表面，增强铜矿物的可浮性，造成铜矿物抑制困难，在铜钼分离过程中需消耗大量的抑制剂，会恶化浮选环境，影响铜钼分离效果，导致铜、钼精矿互含严重，降低选矿回收率。因此研究一种有别于传统工艺的脱药手段，实现对铜钼二次资源回收利用，提高铜钼资源利用效率，对于我国经济可持续发展具有重要的经济价值和实际应用意义。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对加强铜钼混合精矿药剂残留导致铜钼分离困难，影响铜钼分离效率等问题，提供一种可脱除残留药剂，提高铜钼矿物的分离效果，显著改善铜矿物与钼矿物的分选效率及精度，可降低抑制剂用量，简化工艺流程，降低选矿药剂成本的通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，其特征在于：按以下步骤进行，
1)铜钼混合精矿第一阶段浓缩脱药：得到浓缩后的矿浆；
2)铜钼混合精矿第二阶段浓缩脱药：将第一阶段浓缩后的矿浆进行稀释调浆，然后进行二次浓缩脱药，得到二次浓缩后的矿浆；
3)强烈搅拌调浆：二次浓缩后的矿浆进行强烈搅拌，搅拌转速达到250r/min以上，分别加入强氧化剂次氯酸钠450-550g/t，抑制剂硫化钠8-12kg/t，巯基乙酸钠1.8-2.2kg/t，捕收剂煤油18-22g/t；
4)铜钼分离粗选：将步骤3)得到的强烈搅拌后的矿浆进行铜钼分离粗选，得到钼粗精矿和铜钼分离粗选尾矿；
5)钼扫选：将步骤4)得到的铜钼分离粗选尾矿进行两次扫选，得到铜精矿，第一次扫选精矿返回到粗选，第二次扫选精矿返回到第一次扫选，其中第一次扫选加入抑制剂硫化钠用是为1.8-2.2kg/t；第二次扫加入选抑制剂硫化钠用量为0.8-1.2kg/t；
6)钼粗精矿再磨：将钼粗精矿磨细，得到磨矿矿浆，磨矿细度为-0.043mm粒度级别的矿石占总矿石质量百分数为70％～75％；
7)钼精选一：将步骤6)得到的再磨后的钼粗精矿进行第一次精选，第一次精选加入抑制剂硫化钠为0.8-1.2kg/t，巯基乙酸钠为0.4-0.6kg/t，得到钼精选一精矿和精选一尾矿，精选一尾矿返回到粗选；
8)钼精选一精矿擦洗脱药：将步骤7)得到钼精选一精矿进行开路擦洗磨矿，擦洗铜矿物表面残留的药剂，实现矿物的深度脱药；
9)钼精选二：将步骤8)得到的擦洗后的钼精选一精矿进行第二次精选，第二次精选加入抑制剂硫化钠0.6-0.8kg/t，得到钼精选二精矿和精选二尾矿，精选二尾矿返回到钼精选一；
10)钼精选三：将步骤9)得到的钼精选二精矿进行第三次精选，第三次精选加入抑制剂硫化钠0.4-0.6kg/t，得到钼精选三精矿和精选三尾矿，精选三尾矿返回到钼精选二。
步骤1)进行铜钼混合精矿第一阶段浓缩脱药时，将铜钼混合精矿中加入硫化钠输送至浓密机进行浓缩脱药得到浓缩后的矿浆。
步骤2)进行铜钼混合精矿第二阶段浓缩脱药时，将稀释后的矿浆输送至深锥浓密机进行二次浓缩脱药得到二次浓缩后的矿浆。
作为优选，步骤3)强烈搅拌过程中，加入强氧化剂次氯酸钠500g/t，抑制剂硫化钠10kg/t，巯基乙酸钠2kg/t，捕收剂煤油20g/t。
作为优选，在步骤5)进行钼扫选时，第一次扫选抑制剂硫化钠的用量为2kg/t；第二次扫选抑制剂硫化钠的用量为1kg/t。
作为优选，在步骤7)进行钼精选一时，第一次精选加入抑制剂硫化钠为1kg/t、巯基乙酸钠为0.5kg/t。
作为优选，在步骤9)进行钼精选二时，第二次精选加入抑制剂硫化钠为0.7kg/t。
作为优选，在步骤10)进行钼精选三时，第三次精选加入抑制剂硫化钠为0.5kg/t。
本发明采用多重浓缩脱药、粗精矿分段再磨、化学氧化等联合手段，实现了铜钼混合精矿的深度脱药。在采用多重机械预先脱药的同时，在铜钼混合精矿中预先添加硫化钠，硫化钠水解产生的S2-、HS-等离子与矿浆中的Cu2+等具有活化作用的离子发生反应形成沉淀物，减少活性离子对铜矿物的活化作用；加入强氧化剂次氯酸钠，破坏机选矿药剂的分子结构，最终转化为CO2、H2O等易于小分子物质，最终使有机药剂失效，达到脱除铜矿物表面残留药剂的效果。
本发明的主要特点在于：第一，针对铜钼混合精矿脱药效果差，分离困难，导致铜、钼精矿互含严重，又达不到混合精矿的标准，影响精矿质量等问题。本发明开发了铜钼混合精矿高效的脱药方法，最大程度地脱除残留药剂，提高铜钼矿物的分离效果，得到合格的单一铜精矿和钼精矿，显著改善了铜矿物与钼矿物的分选效率及精度；
第二，传统的铜钼分离工艺需加入大量的抑制剂，部分矿山抑制剂的用量达到50kg/t以上，同时至少需要经7次钼精选才能得到钼精矿，药剂用量及药剂成本明显升高。
本发明采用多重浓缩脱药、粗精矿分段再磨、化学氧化等联合手段，实现了铜钼混合精矿的深度脱药，钼经过三次即可获得合格的钼精矿，钼精选次数缩短至三次，药剂用量减少近50％，提高浮选效率，节省选矿成本，大大提高铜钼分选效率。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图1通过具体实施例对本发明做进一步说明：
本实施例中采用的铜钼混合精矿含铜26.48％、含钼0.64％。目前采用常规活性炭吸附脱药工艺，活性炭用量难以精准控制，且残留吸附不彻底，钼精选效率低，钼精矿含铜较高，难以得到合格的钼精矿。
本实例按以下步骤进行：
(1)铜钼混合精矿第一阶段浓缩脱药：将铜钼混合精矿中加入硫化钠输送至浓密机进行浓缩脱药，得到浓缩后的矿浆；
(2)铜钼混合精矿第二阶段浓缩脱药：将第一阶段浓缩后的矿浆进行稀释调浆，稀释后的矿浆输送至深锥浓密机进行二次浓缩脱药，得到二次浓缩后的矿浆；
(3)强烈搅拌调浆：二次浓缩后的矿浆进行强烈搅拌，加入强氧化剂次氯酸钠500g/t，抑制剂硫化钠10kg/t，巯基乙酸钠2kg/t，捕收剂煤油20g/t；
(4)铜钼分离粗选：将步骤(3)得到的强烈搅拌后的矿浆进行铜钼分离粗选，得到钼粗精矿和铜钼分离粗选尾矿；
(5)钼扫选：将步骤(4)得到的铜钼分离粗选尾矿进行两次扫选，得到铜精矿，第一次扫选精矿返回到粗选，第二次扫选精矿返回到第一次扫选，其中第一次扫选抑制剂硫化钠用量2kg/t；第二次扫选抑制剂硫化钠用量1kg/t；
(6)钼粗精矿再磨：将钼粗精矿磨细，得到磨矿矿浆，磨矿细度为-0.043mm粒度级别的矿石占总矿石质量百分数为70％～75％；
(7)钼精选一：将步骤(6)得到的再磨后的钼粗精矿进行第一次精选，第一次精选加入抑制剂硫化钠1kg/t，巯基乙酸钠0.5kg/t，得到钼精选一精矿和精选一尾矿，精选一尾矿返回到粗选；
(8)钼精选一精矿擦洗脱药：将步骤(7)得到钼精选一精矿进行开路擦洗磨矿，擦洗铜矿物表面残留的药剂，实现矿物的深度脱药；
(9)钼精选二：将步骤(8)得到的擦洗后的钼精选一精矿进行第二次精选，第二次精选加入抑制剂硫化钠0.7kg/t，得到钼精选二精矿和精选二尾矿，精选二尾矿返回到钼精选一；
(10)钼精选三：将步骤(9)得到的钼精选二精矿进行第三次精选，第三次精选加入抑制剂硫化钠0.5kg/t，得到钼精选三精矿和精选三尾矿，精选三尾矿返回到钼精选二。
选矿试验结果如下表1所示：
表1 浮选试验指标(％)
以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。

Claims (8)

1.一种通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，其特征在于：按以下步骤进行，
1)铜钼混合精矿第一阶段浓缩脱药：得到浓缩后的矿浆；
2)铜钼混合精矿第二阶段浓缩脱药：将第一阶段浓缩后的矿浆进行稀释调浆，然后进行二次浓缩脱药，得到二次浓缩后的矿浆；
3)强烈搅拌调浆：二次浓缩后的矿浆进行强烈搅拌，搅拌转速达到250r/min以上，分别加入强氧化剂次氯酸钠450-550g/t，抑制剂硫化钠8-12kg/t，巯基乙酸钠1.8-2.2kg/t，捕收剂煤油18-22g/t；
4)铜钼分离粗选：将步骤3)得到的强烈搅拌后的矿浆进行铜钼分离粗选，得到钼粗精矿和铜钼分离粗选尾矿；
5)钼扫选：将步骤4)得到的铜钼分离粗选尾矿进行两次扫选，得到铜精矿，第一次扫选精矿返回到粗选，第二次扫选精矿返回到第一次扫选，其中第一次扫选加入抑制剂硫化钠用是为1.8-2.2kg/t；第二次扫加入选抑制剂硫化钠用量为0.8-1.2kg/t；
6)钼粗精矿再磨：将钼粗精矿磨细，得到磨矿矿浆，磨矿细度为-0.043mm粒度级别的矿石占总矿石质量百分数为70％～75％；
7)钼精选一：将步骤6)得到的再磨后的钼粗精矿进行第一次精选，第一次精选加入抑制剂硫化钠为0.8-1.2kg/t，巯基乙酸钠为0.4-0.6kg/t，得到钼精选一精矿和精选一尾矿，精选一尾矿返回到粗选；
8)钼精选一精矿擦洗脱药：将步骤7)得到钼精选一精矿进行开路擦洗磨矿，擦洗铜矿物表面残留的药剂，实现矿物的深度脱药；
9)钼精选二：将步骤8)得到的擦洗后的钼精选一精矿进行第二次精选，第二次精选加入抑制剂硫化钠0.6-0.8kg/t，得到钼精选二精矿和精选二尾矿，精选二尾矿返回到钼精选一；
10)钼精选三：将步骤9)得到的钼精选二精矿进行第三次精选，第三次精选加入抑制剂硫化钠0.4-0.6kg/t，得到钼精选三精矿和精选三尾矿，精选三尾矿返回到钼精选二。
2.根据权利要求1所述的通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，其特征在于：步骤1)进行铜钼混合精矿第一阶段浓缩脱药时，将铜钼混合精矿中加入硫化钠输送至浓密机进行浓缩脱药得到浓缩后的矿浆。
3.根据权利要求2所述的通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，其特征在于：步骤2)进行铜钼混合精矿第二阶段浓缩脱药时，将稀释后的矿浆输送至深锥浓密机进行二次浓缩脱药得到二次浓缩后的矿浆。
4.根据权利要求1所述的通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，其特征在于：步骤3)强烈搅拌过程中，加入强氧化剂次氯酸钠500g/t，抑制剂硫化钠10kg/t，巯基乙酸钠2kg/t，捕收剂煤油20g/t。
5.根据权利要求4所述的通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，其特征在于：在步骤5)进行钼扫选时，第一次扫选抑制剂硫化钠的用量为2kg/t；第二次扫选抑制剂硫化钠的用量为1kg/t。
6.根据权利要求5所述的通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，其特征在于：在步骤7)进行钼精选一时，第一次精选加入抑制剂硫化钠为1kg/t、巯基乙酸钠为0.5kg/t。
7.根据权利要求6所述的通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，其特征在于：在步骤9)进行钼精选二时，第二次精选加入抑制剂硫化钠为0.7kg/t。
8.根据权利要求7所述的通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，其特征在于：在步骤10)进行钼精选三时，第三次精选加入抑制剂硫化钠为0.5kg/t。
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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GR01 Patent grant
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