CN113939994B - 加热控制方法、装置、油泵电机和热交换系统 - Google Patents

加热控制方法、装置、油泵电机和热交换系统 Download PDF

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Abstract

本申请实施例提供了一种加热控制方法、装置、油泵及热交换系统，其中，方法包括：在冷态时，向油泵电机注入发热电流；其中，在油泵电机未启动时，发热电流能产生的转矩为零；在油泵电机启动后，发热电流的发热功率大于节能电流的发热功率，节能电流为在油温大于预设温度阈值时能第一电机达到目标运行工况的电流。

Description

加热控制方法、装置、油泵电机和热交换系统
技术领域
本申请涉及控制技术领域，尤其涉及一种加热控制方法、装置、油泵电机和热交换系统。
背景技术
在电机运行环境的温度较低时，由于电机中的油在低温条件下的粘稠度较高，导致电机中的油的流速非常缓慢，进而导致电机难以正常工作。
目前，亟需一种能够较快加热电机中的油的技术方案。
发明内容
本申请实施例提供一种加热控制方法及相关装置，能够快速加热电机邻近区域的油。
第一方面，本申请实施例提供一种加热控制方法，所述方法包括：
在满足冷态条件时，向第一电机注入发热电流；
其中，所述第一电机为油泵中的油泵电机；所述发热电流满足以下控制目标：在所述第一电机处于未启动状态时，所述发热电流为零转矩电流，所述零转矩电流能够产生的转矩为零；和/或，在所述第一电机处于启动状态时，所述发热电流为增热电流，所述增热电流的发热功率大于节能电流的发热功率，其中，所述节能电流为在油温大于预设温度阈值时，能够使得第一电机达到目标运行工况的电流。
采用这种方式，能够利用第一电机自发热，快速加热第一电机邻近区域的油，进而能够使得第一电机尽早进入高速转动状态。
在一种可能的实现方式中，所述冷态条件包括：
所述第一电机的邻近区域的温度低于所述预设温度阈值；或者，
基于所述节能电流工作的第一电机的转速小于预设转速阈值，其中，所述预设转速阈值为所述目标运行工况中的目标转速。
在一种可能的实现方式中，所述冷态条件包括：
所述第一电机的运行工况为低损耗工况，其中，所述低损耗工况的损耗发热功率小于所述期望损耗发热功率阈值；或者，
所述第一电机的运行工况对应的损耗发热功率小于期望损耗发热功率阈值；
其中，所述期望损耗发热功率用于使得所述第一电机在预设时间内将所述油温提升至所述预设温度阈值。
在一种可能的实现方式中，所述方法还包括：
在不满足所述冷态条件时，向所述第一电机注入所述节能电流。
在一种可能的实现方式中，所述节能电流为用于使得所述第一电机达到所述目标运行工况且满足幅值较小条件的电流，或者，所述节能电流为用于使得所述第一电机达到所述目标运行工况且满足整机机械能转化能效条件的电流。
在一种可能的实现方式中，所述增热电流为第一增热电流或者第二增热电流；
其中，所述第一增热电流的总功率等于所述节能电流的总功率，并且，所述第一增热电流的发热功率占所述第一增热电流的总功率的比例大于所述节能电流的发热功率占所述节能电流的总功率的比例；
所述第二增热电流的发热功率占所述第二增热电流的总功率的比例等于所述第二增热电流的发热功率占所述第二增热电流的总功率的比例，并且，所述第二增热电流的总功率大于所述节能电流的总功率。
在一种可能的实现方式中，所述增热电流为第一增热电流或者第二增热电流；
所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流的幅值等于所述节能电流对应的综合矢量电流的幅值，并且，所述第二增热电流能够产生的转矩小于所述节能电流能够产生的转矩；
所述第一增热电流能够产生的转矩等于所述节能电流能够产生的转矩，并且，所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流的幅值大于所述节能电流对应的综合矢量电流的幅值。
在一种可能的实现方式中，所述在满足冷态条件时，向第一电机注入发热电流，包括：
在所述第一电机处于堵转态时，向所述第一电机注入所述第一增热电流；
其中，所述第一电机处于堵转态时所述第一电机处于启动状态且所述第一电机基于所述节能电流能够达到的转速小于或者等于冷态转速阈值；所述冷态转速阈值为0或者所述第一电机在油温等于冷态温度阈值时能够达到的转速；所述冷态温度阈值小于或者等于所述预设温度阈值。
在一种可能的实现方式中，所述在满足冷态条件时，向第一电机注入发热电流，包括：
在所述第一电机处于低速态时，向所述第一电机注入所述第二增热电流；
其中，所述第一电机处于低速态时所述第一电机处于启动状态且所述第一电机基于所述节能电流能够达到的转速小于高速态转速阈值；所述高速态转速阈值为所述第一电机在油温大于或者等于高速态温度阈值时能够达到的转速，所述高速态温度阈值大于所述冷态温度阈值。
在一种可能的实现方式中，所述第一电机为SPM电机或者IPM电机；
所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流的直轴电流不为0且交轴电流为0。
在一种可能的实现方式中，所述第一电机为SPM电机；
所述第二增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第二矢量电流；所述节能电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为节能矢量电流；
所述第二矢量电流的直轴电流等于所述节能矢量电流的直轴电流，所述第二矢量电流的幅值等于所述第一电机支持的最大幅值。
在一种可能的实现方式中，所述第一电机为IPM电机；
所述第二增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第二矢量电流；所述节能电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为节能矢量电流；
所述节能矢量电流为能够产生目标转矩的幅值最小的矢量电流；
所述第二矢量电流为能够产生目标转矩且幅值大于节能矢量电流的矢量电流，
其中，所述第二矢量电流的幅值小于或者等于所示第一电机支持的最大幅值。
在一种可能的实现方式中，所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第一矢量电流；所述第一矢量电流满足以下控制目标：
所述第一矢量电流与d轴之间夹角为0，并且，所述零转矩矢量电流的通流方式为：交流方式；
其中，所述交流方式表示所述第一矢量电流的幅值随时间改变。
在一种可能的实现方式中，在dq旋转坐标系中，所述第二增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第二矢量电流；所述第二矢量电流满足以下任一控制目标：
所述第二矢量电流的通流方式为直流方式，并且，所述第二矢量电流与d轴之间的夹角随时间变化；或者，
所述第二矢量电流的通流方式为交流方式；
其中，所述直流方式表示所述第二矢量电流的幅值不随时间改变，所述交流方式表示所述第二矢量电流的幅值随时间改变。
在一种可能的实现方式中，所述零转矩电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为零转矩矢量电流；所述零转矩矢量电流满足以下控制目标：
所述零转矩矢量电流与d轴之间夹角为0，并且，所述零转矩矢量电流的通流方式为：交流方式；
其中，所述交流方式表示所述零转矩矢量电流的幅值随时间改变。
在一种可能的实现方式中，所述第一电机包括与输油管路连通的电机腔体；所述电机腔体用于容置所述第一电机的定子和转子；所述第一电机的定子和转子之间的气隙与所述输油管路连通；
在所述油泵电机工作时，所述电机腔体内填充有油，所述转子与所述电机腔体内的油接触。
在一种可能的实现方式中，发热电流在dq坐标系中对应的综合矢量电流可以满足以下任一种控制目标：
通流方式为直流方式，且，发热电流对应的综合矢量电流与d轴之间的夹角随时间变化；或者，
通流方式为不带直流偏置的交流方式；
通流方式为带直流偏置的交流方式。
在一种可能的实现方式中，在向第一电机注入发热电流之前，包括：
获取第二电机的启动指示；其中，所述第二电机为油冷电机；所述第一电机用于驱动冷却油经输油管路流向所述第二电机；
在所述获取第二电机的启动指示之后，所述方法还包括：
启动所述第二电机；
控制所述第二电机运行于低损耗模式；
其中，所述第二电机运行于低损耗模式时的运行工况的损耗发热功率小于冷态散热功率阈值；所述冷态散热功率阈值根据冷态转速阈值确定，所述冷态转速阈值为在所述油温达到所述冷态温度阈值时所述第一电机能够达到的转速，所述冷态转速阈值小于或者等于所述预设温度阈值。
在一种可能的实现方式中，所述方法还包括：
在所述第一电机的转速大于或者等于高流速转速阈值时，控制所述第二电机运行于高损耗模式；
其中，所述第二电机运行于高损耗模式时的运行工况的损耗发热功率大于高速态散热功率阈值；所述高速态散热功率阈值根据高速态转速阈值确定，所述高速态转速阈值为所述油温达到所述高速态温度阈值时所述第一电机能够达到的转速。
在一种可能的实现方式中，所述第二电机为电动汽车中驱动车轮转动的驱动电机；所述电动汽车还包括：集热装置；所述集热装置为电池或者座舱加热装置；所述集热装置通过换热器与所述输油管路形成换热连接；所述换热器位于所述冷却油从所述第二电机流向所述第一电机的所述输油管路上；
在所述获取第二电机的启动控制指示之前，所述方法还包括：
获取所述集热装置的启动指示。
第二方面，本申请实施例提供一种加热控制方法，包括：
在基于节能电流工作的第一电机的转速小于目标运行工况中的目标转速时，向所述第一电机注入增热电流；
其中，所述第一电机为油泵中的油泵电机，所述增热电流的发热功率大于节能电流的发热功率；所述节能电流为在油温大于预设温度阈值时，能够使得第一电机达到所述目标运行工况的电流。
在一种可能的实现方式中，所述方法还包括：
在基于增热电流工作的第一电机的转速大于或者等于所述目标转速时，向所述第一电机注入所述节能电流。
第三方面，本申请实施例提供一种加热控制方法，包括：
在第一电机满足低损耗工况条件时，向所述第一电机注入增热电流；
其中，所述第一电机为油泵中的油泵电机；所述低损耗工况条件包括：所述第一电机的运行工况对应的损耗发热功率小于期望损耗发热功率阈值，或者，所述第一电机的运行工况为低损耗工况，其中，所述低损耗工况的损耗发热功率小于期望损耗发热功率阈值；所述增热电流的发热功率大于节能电流的发热功率，其中，所述节能电流为在油温大于预设温度阈值时，能够使得第一电机达到所述目标运行工况的电流。
又一方面，本申请实施例提供一种油泵，包括：第一电机和控制装置，其中，所述控制装置用于执行第一方面至第三方面中任一所述的方法。
又一方面，本申请实施例提供一种热交换系统，包括：第一电机，控制装置，第二电机、输油管路、换热器和集热装置；
其中，所述第二电机为油冷电机；所述第一电机为油泵中的油泵电机，所述油泵用于通过所述输油管路向所述第二电机提供冷却油；
所述换热器位于所述冷却油从所述第二电机流向所述第一电机的输油管路上；所述集热装置通过所述换热器与所述输油管路形成换热连接；
所述控制装置用于执行以实现第一方面至第三方面中任一所述的方法。
在一种可能的实现方式中，所述集热装置为：电池；或者，座舱加热装置
又一方面，本申请实施例提供一种控制装置，包括：存储器和处理器；
其中，所述存储器用于存储指令，所述处理器用于执行指令以实现第一方面至第三方面中任一所述的方法。
又一方面，本申请实施例提供一种控制装置，该装置包括处理模块和收发模块，处理单元执行指令以控制该装置执行第一方面至第三方面中任意一种可能的设计中的方法。
在一种可能的实现方式中，该装置还可以包括存储模块。
在一种可能的实现方式中，该装置可以是控制器，也可以是控制器内的芯片。
当该装置是控制器时，处理模块可以是处理器，收发模块可以是收发器；若还包括存储模块，存储模块可以是存储器。
当该装置是控制器内的芯片时，处理模块可以是处理器，收发模块可以是输入/输出接口、管脚或电路等；若还包括存储模块，该存储模块可以是该芯片内的存储模块(例如，寄存器、缓存等)，也可以是该芯片外部的存储模块(例如，只读存储器、随机存取存储器等)。
其中，上述任一处提到的处理器，可以是一个通用中央处理器(CentralProcessing Unit，简称CPU)，微处理器，特定应用集成电路(application-specificintegrated circuit，简称ASIC)，或一个或多个用于控制上述各方面空间复用方法的程序执行的集成电路。
在一示例中，控制器可以为电动汽车的控制中心。
又一方面，本申请提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有指令，所述指令可以由处理电路上的一个或多个处理器执行。当其在计算机上运行时，使得计算机执行上述第一方面至第三方面中任意可能的实现方式中的方法。
又一方面，提供了一种包含指令的计算机程序产品，其在计算机上运行时，使得计算机执行上述第一方面至第三方面中任意可能的实现方式中的方法。
附图说明
为了更清楚地说明本申请或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中第一电机的结构示意图一；
图2为本申请实施例中第一电机的结构示意图二；
图3为本申请实施例中包含第一电机的油泵的一种结构示意图；
图4A为应用本申请实施例中的加热控制方法的油泵的结构示意图一；
图4B为应用本申请实施例中加热控制方法的热交换系统的一种结构示意图；
图4C为应用本申请实施例中加热控制方法的热交换系统的又一种结构示意图；
图5A为本申请实施例中的三相全桥电路的一种结构示意图；
图5B为本申请实施例中d轴电流矢量的一种示意；
图5C为本申请实施例中在dq轴旋转坐标系下的综合矢量电流的示意图；
图5D为本申请实施例中在三相旋转坐标系下的综合矢量电流的示意图；
图6为本申请实施例中加热控制方法的流程示意图一；
图7为本申请实施例中加热控制方法的流程示意图二；
图8为本申请实施例中应用于SPM电机的增热模式电流的示意图；
图9为本申请实施例中基于Min-TPA方式确定的增热模式电流的示意图；
图10为本申请实施例中第一电机的运行工况对应的外特性曲线和对应的损耗发热功率的映射关系的一种示意图；
图11为本申请实施例提供的加热控制方法的流程示意图三；
图12为本申请实施例中的控制装置的结构示意图一；
图13为本申请实施例中的控制装置的结构示意图二。
具体实施方式
本申请的实施方式部分使用的术语仅用于对本申请的具体实施例进行解释，而非旨在限定本申请。
实施例一
本申请实施例提供一组加热控制方法、装置及应用加热控制方法的第一电机和热交换系统。其中，第一电机的邻近区域可以设置有用于允许液体通过的通路。
举例来说，第一电机可以为油泵电机、油冷电机等，与第一电机配合使用的液体可以为油。
作为一种示例，油泵电机可以为电泵或油泵中用于驱动液体流动的电机。油泵中可以设置用于容置待驱动的油的泵油腔，油泵电机可以通过扇叶等传动连接件驱动泵油腔中的油。
作为一种示例，油冷电机可以为采用冷却油对电机进行降温的电机。油冷电机内部可设置允许油通过的通路，或者，油冷电机可以位于容置有冷却油的降温腔内。油冷电机的内部通路中流过的油或者油冷电机外部的降温腔内流过的油，可用于带走油冷电机在运转过程中产生的热量。
需要说明的是，油泵电机可以采用油冷的方式降温也可以采用其他降温方式降温，当油泵电机采用油冷方式降温时，油泵电机内部也可设置允许油通过的通路或者油泵电机也可以设置位于降温腔内，采用这种设置方式的油泵电机也是一种油冷电机。在本申请实施例中，允许油在在一定空间内通过可以称为过油，允许油通过的通路或者空间区域可以称为过油通路或者过油区域。
作为一种示例，与第一电机相配合使用的油可以为冷却油、润滑油、绝缘油、耐高压油等。
在一些低温场景下，由于油的粘稠度较高，第一电机无法正常工作。例如，对于油泵电机来说，当泵油腔内的油温较低时，油泵电机启动后输出的转矩无法推动油移动，油泵电机甚至无法转动。对于油冷电机来说，当油冷电机内部或外部邻近区域的油温较低时，油的流动能力降至极低水平，导致油冷电机产生的热量无法及时被带走，存在电机被烧的风险。
本申请实施例中的加热控制方法可利用第一电机对第一电机的邻近区域的油进行加热，以解决上述问题。
在本申请实施例中，第一电机的邻近区域可以包括位于第一电机内部的过油区域和位于第一电机外部的过油区域。在本申请其他实施例中将结合第一电机的结构和所处的位置进行详细说明。
下面对本申请实施例中的第一电机的结构进行示例性说明。
图1为本申请实施例中第一电机的结构示意图一。
如图1所示，第一电机可以包括：定子、转子、电机外壳。其中，电机外壳围设一电机机腔，电机机腔可用于容置定子和转子。作为一种示例，定子可包括定子铁芯、定子绕组，转子可围绕设置于电机机腔内的转子转轴旋转。作为一种示例，转子的数量可以为3。本申请实施例对此不做限制。
在本申请实施例中，可参看图1所示，第一电机内部可以设置一种或多种允许过油的过油区域。
作为一种可选的实施方式，转子转轴内可以设置用于过油的油道。其中，该油道可以用于与位于第一电机之外的输油管路连通。需要说明的是，油道与输油管路连通可以不经过电机机腔内的空腔。
作为一种可选的实施方式，转子中可以设置用于过油的油孔。其中，该油孔可以用于与输油管路连通。需要说明的是，油孔与输油管路连通可以不经过电机机腔内的空腔。
作为一种可选的实施方式，电机机腔可用于与输油管路连通。作为一种示例，可参看图1所示的空腔部分可以为电机机腔中可以过油的区域。需要说明的是，当电机机腔与输油管路连通时，油道和油孔也可以通过电机机腔与输油管路连通。
采用这种设置方式，当输油管路过油时，电机机腔内也可以过油，位于电机机腔内的转子可以浸在油中，使得转子与油可以直接接触且二者之间的传热面更大，在利用第一电机的发热对油进行加热时，能够提高第一电机加热油的效率。
作为一种可选的实施方式，转子和定子绕组之间的空隙可以称为气隙，转子和定子绕组之间的气隙可用于与输油管路连通。作为一种示例，气隙可以与电机机腔连通，并通过电机机腔与输油管路连通。
采用这种设置方式，在电机机腔内存在油时，气隙也可以过油，使得发热的转子与油之间的传热面更大更直接，进而可以提高第一电机加热油的效率。
在本申请实施例中，作为一种可选的实施方式，可以当第一电机为油泵电机时，采用将电机机腔与输油管路连通以及气隙与输油管路连通的方式。当第一电机为主要用于输出机械能的非油泵电机时，例如，电动汽车中的采用油冷方式降温的驱动电机时，可以设置电机机腔和气隙均不与输油管路连通。采用这种设置方式，可以控制油冷电机处于转动状态时注入电流电能转化为热能的比例。
图2为本申请实施例中第一电机的结构示意图二。
与图1所示结构不同的是，作为一种示例，图2中的空腔以及定子和转子之间的气隙可以不与输油管路连通。在这种设置方式中，气隙不过油。采用在驱动电机中设置气隙为不允许过油区域的方式，可以减少电能转化为热能的比例，进而减少发热损耗，将电能更多地转化为机械势能。
在本申请实施例中，第一电机外部的过油区域可以采用以下实施方式设置。下面以第一电机为油泵中的油泵电机为例进行说明。
图3为本申请实施例中包含第一电机的油泵的一种结构示意图。
如图3所示，作为一种示例，油泵可以包括：泵油腔、扇叶(图中未示出)等部件。其中，油泵电机可位于油泵的泵油腔内，泵油腔可的进液口和出液口可以分别与输油管路相连通。此时，第一电机的电机机壳外侧可以与泵油腔内的油接触。第一电机可以用于加热位于第一电机内的油以及位于第一电机外且位于泵油腔内的油。即油泵电机的邻近区域的油可以包括位于泵油腔内的油。在本申请其他实施例中，油冷电机也可以设置于可过油的降温腔内，即油冷电机的邻近区域的油可以包括位于降温腔内的油。
需要说明的是，应用本申请实施例提供的加热控制方法的第一电机可以具有上述各种内部过油区域或者上述各种外部过油区域中的至少一种过油区域。
在本申请实施例中，加热控制方法的执行主体可以为控制装置。控制装置可以有多种设置方式。
在一示例中，控制装置可以设置在第一电机上。例如，当第一电机为油泵电机或者驱动电机时，控制装置可以为油泵电机或者驱动电机中的控制单元，该控制单元可以是通过软件或者硬件实现的。
在又一示例中，当第一电机为油泵中的油泵电机时，控制装置可以设置在油泵上。
可参看图4A为应用本申请实施例中的加热控制方法的油泵的一种结构示意图。作为一种示例，如图4A所示，油泵81可以包括：油泵电机82和控制装置90。
在再一示例中，第一电机可以为油泵中的油泵电机，且该油泵为热交换系统中用于驱动传热油路中的油的油泵，控制装置可以位于该热交换系统中。
可参看图4B为应用本申请实施例中的加热控制方法的热交换系统的一种结构示意图。如图4B所示，作为一种示例，热交换系统900可以包括：控制装置90、发热装置83、包含油泵电机82的油泵81、集热装置84和输油管路。其中，图4B中未示出输油管路。在一示例中，输油管路可用于将油泵、发热装置、集热装置依次连接成循环回路。
在实际应用中，举例来说，热交换系统可以为电动汽车或者位于电动汽车上。
作为一种示例，发热装置可以为电动汽车中驱动轮胎转动的驱动电机，或者，电动汽车中的其他可发热的电器。
作为一种示例，集热装置可以包括电动汽车中的电池、座舱加热装置等需要收集和利用热能的装置。示例性地，电池可以用于向电动汽车中的驱动轮胎转动的驱动电机、电器等。电池也可以称为电池包。在一示例中，座舱加热装置可以是车载空调等。在实际应用中，电池包或者座舱加热装置中还可以设置有温度传感器。
以热交换系统的发热装置可以为驱动电机，热交换系统中的集热装置包括电池为例，图4C为应用本申请实施例提供的加热控制方法的热交换系统的又一种结构示意图。
如图4C所示，该热交换系统可以包括设置于两个循环导热回路上的器件。其中，位于油路上的器件包括：通过输油管路依次相连的驱动电机、换热器和油泵；位于水路(图中仅为水路的部分示意)上的器件包括通过水管依次相连的微控制单元MCU、换热器和电池。其中，换热器用于将油路中油的热量传递至水路中的水中。
需要说明的是，控制装置可以位于油泵电机上，或者，控制装置可以位于驱动电机上，或者，控制装置可以位于电动汽车的控制中心中。控制装置可以与油泵电机、驱动电机存在电连接。图4C中未示出控制装置的位置。
在热交换系统的一种可选的实施方式中，作为一种示例，集热装置可包括的换热器、换热回路和电池。其中，电池位于换热回路上，换热器还位于换热回路上。在一示例中，换热器可以为油水换热器，油水换热器可以为无源器件。在一示例中，换热回路可以为图4C中的水路对应的水管。
在热交换系统的一种可选的实施方式中，作为一种示例，热交换系统中还可以包括一个或多个温度传感器。
作为一种示例，温度传感器可以位于第一电机的邻近区域，用于获得油泵电机邻近区域的油的温度。在一示例中，温度传感器可以位于驱动电机的邻近区域或者输油管路，用于获得驱动电机邻近区域或者输油管路中的油的温度。控制装置可利用通过传感器获得地各项温度数据进行相应的控制。本申请其他实施例中将对热交换系统控制场景中的控制步骤进行详细说明。
在本申请实施例中，应用加热控制方法的第一电机还可以为内置永磁体的电机。
作为一种示例，第一电机中的转子可以为采用永磁体制成的。在一示例中，第一电机可以为表贴式永磁电机(Surface-Mounted Permanent Magnet Machine，SPM)，其中，SPM电机为永磁体固定在转子表面的永磁电机。在又一示例中，第一电机可以为内置式永磁电机(Interior Permanent Magnet Machine，IPM)，其中，IPM电机可以为永磁体内嵌在转子内部的永磁电机。
采用内置永磁体的第一电机，能够在注入发热电流时激发更多的损耗发热，在本申请其他实施例中将对内置永磁体的电机注入的发热电流、对SPM电机和IPM电机注入的发热电流进行详细说明。
在本申请实施例中，第一电机可以包括三相电路，三相电路用于向三个转子注入三相电流。
以第一电机具有三个转子为例，本申请实施例中加热控制方法向第一电机注入的各种发热电流可以为利用三相电路向第一电机注入的三相电流。举例来说，三相电路可以为三相全桥电路、三相半桥电路、三相串并联电路等，可参看图5A为三相全桥电路的一种示例，图5B为d轴电流矢量的一种示例。本申请实施例对此不做限制。
需要说明的是，三相电流也可称为三相电。三相电可以是一组幅值相等、频率相等、相位互相差120°的三相交流电。在静止的三相坐标系中，三相电流可以表示为ia、ib和ic(或者iu、iv和iw)。本申请实施例中的加热控制方法涉及的各种电流的控制目标可以采用与之等效的综合矢量电流的控制目标作为替代。在电机分析过程中，利用派克变换(ParkTransformation)，可以将静止的三相坐标系中的三相电流变换为旋转坐标系中的综合矢量电流，进而简化电机分析。
举例来说，旋转坐标系可以为dq旋转坐标系，dq旋转坐标系中的d轴与三相坐标系中ia所在的a轴(或者iu所在的u轴)相同。图5C为本申请实施例中在dq旋转坐标系下的综合矢量电流的示意图，如图5C所示，三相电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流Is可以表示为直轴(direct axis或d-axis，d轴)电流Id和交轴(quadrature axis或q-axis，q轴)电流Iq确定的合矢量。综合矢量电流Is还可以采用幅值和位置角θ表示，其中，位置角θ为综合矢量电流Is与d轴之间的夹角。综合矢量电流Is还可以采用交轴电流Iq和电流超前角γ表示。其中，电流超前角γ为综合电流矢量Is与交轴q轴之间的夹角。
作为另一种示例，旋转坐标系还可以为三相旋转坐标系，图5D为本申请实施例中在三相旋转坐标系下的综合矢量电流的示意图。
在实际应用中，综合电流矢量也作综合矢量电流，对综合矢量电流的调节可以通过调节直轴电流的大小、交轴电流的大小、位置角θ的大小等实现，在下面的实施例中将对加热控制方法注入第一电机的各种发热电流进行详细说明。
下面对本申请实施例提供的加热控制方法进行示例性说明。
基于前述实施例中提供的任一种第一电机，本申请实施例提供一组加热控制方法。控制装置可以通过向第一电机注入发热电流，激发第一电机自发热，来实现加热第一电机邻近区域的油。
在实际应用中，第一电机在启动前的温度接近第一电机的运行环境的温度，在第一电机启动后，为了达到目标运行工况，第一电机被注入工作电流，第一电机运行过程中，第一电机会产生发热，部分电能转化为热能，使得第一电机以及邻近区域的温度逐渐升高。
在本申请实施例中，控制装置可以先确定第一电机是否达到冷态条件，在确定第一电机需要加热时，向第一电机注入发热电流，其中，冷态条件可以基于第一电机的邻近区域的温度、第一电机邻近区域的油温、第一电机的转速等决策信息设置。
需要说明的是，油的流速与油温有关，当第一电机为油泵电机时，油的流速与第一电机的转速有关，表1为油温与油的流速的一组示意。
表1
其中，油温、油的流速、第一电机的转速存在线性关系，在油温达到高速态温度阈值时，油的流速可以达到高速态流速阈值，第一电机可达到的转速达到高速态转速阈值，在油温低至冷温度阈值时，油的流速降低至堵转态流速阈值，第一电机可达到的转速降低至堵转态转速阈值，堵转态流速阈值例如可以为0或者一个较小的数值，堵转态转速阈值可以为0或者一个较小的数值。在油温从冷态温度阈值上升至高速态温度阈值时，油的流速可以从堵转态流速阈值上升至高速态流速阈值，第一电机的转速可以从堵转态转速阈值逐渐上升至高速态转速阈值。作为一种示例，冷态温度阈值可以为使得油的粘稠度达到预设粘稠度阈值的温度，在油的粘稠度达到预设粘稠度阈值时，位于第一电机的邻近区域的油在第一电机的启动转矩的推动下的移动速度小于或者等于预设低速态流速阈值。在一示例中，预设低速态流速阈值可以为0，在油温低于冷态温度阈值时，油的粘稠度可以达到一个极高的水平，由于粘稠度太高，第一电机启动时的产生的转矩甚至无法推动油。
基于表1所示，控制装置可以在油温未达到高速态温度阈值，或者，油的流速未达到高速态流速阈值，或者，在第一电机的转速未达到高速态转速阈值时，确定满足冷态条件。需要说明的是，采用第一电机的转速，确定第一电机的运行环境的温度是否低于高速态温度阈值，可以不需要在第一电机的邻近区域，如输油管路和泵油腔中，设置温度传感器。
在本申请实施例中，控制装置还可以在在第一电机启动前或者启动后，设置不同的冷态条件，以及，针对不同的冷态条件设置对应的发热电流的实施方式。
表2为不同冷态条件及对应的发热电流和节能电流的一组示意。
表2
如表2所示，在第一电机处于未启动状态，冷态条件可以为冷态预热条件，在第一电机处于启动状态，冷态条件可以为堵转态增热条件、低速态增热条件。
如表2所示，在不满足加热条件时，控制装置可以设置不向第一电机注入发热电流，根据第一电机的目标运行工况，可以向第一电机注入节能电流，其中，节能电流可以为能够使得第一电机达到目标转矩和目标转速的幅值最小或者能效最高的电流，以避免不必要的发热损耗。在下面的实施例中将结合实际应用中的处理流程，对表2所示的各种冷态条件和发热电流的可选的实施方式进行详细说明。
下面对本申请实施例提供的加热控制方法的处理流程的可选的实施方式进行说明。需要说明的是，在本申请实施例中的各种可选的实施方式可以单独使用也可以组合使用。
图6为本申请实施例中加热控制方法的处流程示意图一。如图6所示，本申请实施例的步骤可以包括：
S101，在第一电机处于未启动状态时，获取到第一电机的启动指示。
S102，确定第一电机是否满足冷态预热条件，若是，执行S103，若否，执行S104。
其中，作为一种示例，在确定满足冷态预热条件时，控制装置可以设置第一电机进入预热模式，在不满足冷态预热条件时，可以直接启动第一电机。
在本申请实施例中，冷态预热条件有多种实施方式。表1为冷态预热条件的一组实施方式的示意。
表3
如表3所示，作为一种可选的实施方式，控制装置可以在第一电机处于未启动状态时，通过第一电机邻近区域的其他设备中设置的温度传感器获取的温度数据确定是否达到冷态预热条件。
在本申请其他实施例中，作为一种示例，控制装置可以当第一电机处于静止状态且第一电机的邻近区域的温度高于冷态温度阈值时，不向第一电机注入预热电流。
S103，向第一电机注入预热电流。
在本申请实施例中，预热电流可以采用以下一种或多种实施方式的组合。下面以预热电流I1对应的综合矢量电流记为第一矢量电流Is1，第一矢量电流的直轴电流为Id1，交轴电流为Iq1，IMAX为第一电机支持的最大电流幅值为例进行说明。
在预热电流的一种实施方式中，当第一电机为内置永磁体的电机时，预热电流对应的第一矢量电流的方向角为变量，和/或，所述第一矢量电流的幅值为变量；其中，所述第一矢量电流的方向角为第一矢量电流与dq旋转坐标系中的d轴之间的夹角。
在实际应用中，控制装置可以设置预热电流对应的综合矢量电流的通流方式来实现。表4为第一电机的预热电流与损耗类型的一组示意图。第一矢量电流可以采用表4所示的任一种综合电流矢量通流方式。
表4
表4中的通流方式包括直流、交流、带直流偏置的交流。其中，直流表示预热电流的幅值不随时间改变。交流表示预热电流的幅值随时间改变。带直流偏置的交流表示幅值随时间变化，且电流在一个周期内的平均值不为零，可以为正或者负(或仅在正半轴或仅在负半轴)。夹角可以是指综合矢量电流的相位。
上述任一种通流方式和方向角组合都可以激发第一电机产生发热损耗。
表4中激发的损耗类型包括铜耗、铁耗和永磁体损耗。其中，铜耗可以是指交流/直流电流通过铜导体产生的热量，发热功率用I2R计算，其中I为通过的电流(直流，或交流量的有效值)，R为导体电阻。铁耗可以是指铁磁材料(如钢、硅钢片等)在交变的磁场中产生的损耗，铁耗可以包括磁滞损耗、涡流损耗和附加损耗等。永磁体损耗的产生原因是永磁体材料具有电导率，在交变磁场中会感应产生涡流，并由此产生相应的涡流损耗，永磁体损耗的大小同样可利用I2R计算，其中I为感应产生的涡流，R为涡流回路电阻。
表4中的磁场类型包括恒定磁场、旋转磁场、脉振磁场。其中，脉振磁场可以是指方向不变，仅幅值随时间周期性变化的磁场。旋转磁场可以是指幅值可变可不变，方向随时间在空间在圆周上随时间周期变化的磁场。恒定磁场可以是指幅值、方向皆不随时间变化的磁场。
表4中序号为1、4、7的通流方式和方向角组合对应的综合矢量电流不会产生转矩，表4中其他序号的通流方式和方向角组合对应的综合矢量电流会产生转矩。
需要说明的是，当第一电机处于未启动状态时，可以采用表4中序号为1、4、7所示的综合矢量电流作为预热电流的实施方式，可以避免由于产生转矩将部分电能转化为机械能。
还需要说明的是，序号为4和7的通流方式和方向角组合对应的综合矢量电流除了能够激发铜耗和铁耗之外，还可以激发永磁损耗，采用这两种综合矢量电流作为预热电流的实施方式，第一电机的损耗发热功率更大，能够更快速地加热第一电机邻近区域的油。
在本申请实施例中，第一电机可以采用内置永磁体的电机，如SPM电机、IPM电机，从而在预热模式下激发更多的损耗，进而能够更快加热位于第一电机邻近区域内的油。
在预热电流的另一种实施方式中，预热电流可以为零转矩电流，零转矩电流能够使第一电机产生的转矩为零。当第一电机注入零转矩电流时，第一电机不发生转动，此时，第一电机的电能不会转化为机械能，从而可以使预热电流对应的电能转化为热能的比例更高。
在实际应用中，表5为SPM电机和IPM电机对应的预热电流的一组示意。
表5
需要说明的是，直轴电流Id1的通流方式可以是直流、交流或带直流偏置的交流形式，其中直流表示其幅值、相位均不随时间变化的波形；交流表示其相位不变，幅值随时间正负交替变化且平均值为零的波形；带直流偏置的交流表示其相位不变，幅值随时间正负(或仅在正半轴或仅在负半轴)变化，且平均值不为零的波形。
S104，启动第一电机。
需要说明的是，S102不是本申请实施例必须执行的步骤。
采用这种在第一电机处于静止状态且邻近区域的温度低于冷态温度阈值时，向第一电机注入预热电流的方式，能够在第一电机处于静止状态时，促使第一电机自发热，并利用第一电机产生的热量加热位于第一电机邻近区域的油，进而使得邻近区域的油的温度尽快上升至冷态温度阈值之上，油的粘稠度下降至第一电机能够推动或者较容易推动的程度，可以避免由于油温低于冷态温度阈值时油的流动性极差导致的电机启动转动极其困难的问题，第一电机在启动转动时就能够较容易推动油。
在加热控制方法的第二种可选的实施方式中，发热电流可以为增热电流。
图7为本申请实施例中加热控制方法的流程示意图二。
如图7所示，在第一电机处于启动状态时，本申请实施例的步骤可以包括：
S111，在第一电机处于堵转态时，确定第一电机是否满足堵转态增热条件，若是，执行S112，若否，执行S113。
其中，表6为堵转态增热条件的一种示意。
表6
S112，向第一电机注入第一增热电流。
其中，作为一种示例，在第一电机的转速为0时，第一增热电流的控制目标可以与前述实施例中的预热电流相同。作为一种示例，在第一电机的转速不为0时，第一增热电流的控制目标可以与前述实施例中的增热电流相同。
需要说明的是，S111和S112不是本申请实施例必须执行的步骤。
S113，在第一电机处于低速态时，确定第一电机是否满足低速态增热条件，若是，执行S114，若否执行S115。
其中，表7为低速态增热条件的一种示意。
表7
在本申请实施例中，作为一种可选的实施方式，基于判断条件示例2所示的加热条件，控制装置可以基于第一电机是否满足加热条件，选择性地将第一电机设置为增热模式或者节能模式。
示例性地，在确定第一电机满足加热条件需要增加发热时，将第一电机设置为增热模式。在确定第一电机不满足加热条件时，将第一电机设置为节能模式。在第一电机处于增热模式时，控制装置可以控制第一电机基于增热电流进行工作。在第一电机处于节能模式时，控制装置可以控制第一电机基于节能电流进行工作。
S114，向第一电机注入第二增热电流。
其中，作为一种示例，第二增热电流的控制目标可以与前述实施例中的增热电流相同。
在本申请实施例中，增热电流对应的综合矢量电流的幅值大于节能电流对应的综合矢量电流的幅值。
在本申请实施例中，节能电流可以为用于使得所述第一电机达到目标运行工况且满足幅值较小条件的综合矢量电流，或者，所述节能电流为用于使得所述第一电机达到目标运行工况且满足整机效率条件的综合矢量电流。
在一示例中，幅值较小条件可以为使得第一电机达到目标运行工况的幅值最小的综合矢量电流。在一示例中，整机效率条件可以为使得第一电机达到目标运行工况且整机效率最高的综合矢量电流。其中，作为一种示例，整机效率可以根据损耗发热功率在总功率中的占比确定。作为一种示例，可以根据最大效率单位电流控制方式(Max efficiency perampere，MEPA)确定的综合矢量电流可以认为时满足整机效率最高的综合矢量电流。
在本申请实施例中，作为一种可选的实施方式，控制装置可以先确定第一电机的当前目标运行工况对应的节能电流，然后，通过调节节能电流对应综合矢量电流的电流超前角得到增热电流。
在实际应用中，图8为为本申请实施例中应用于SPM电机的增热电流的示意图。图9为本申请实施例中基于Min-TPA方式确定的增热电流的示意图。表8为SPM电机和IPM电机对应的节能电流和增热电流的一组示意。
表8
需要说明的是，针对IPM油泵电机，在运行中可以采用Max-TPA控制(单位电流最大转矩控制，Maximum Torque Per Ampere)，在本申请实施例中，通过调整电流超前角(即电流综合矢量与q轴的夹角)，采用Min-TPA控制(单位电流最小转矩控制，Minimum TorquePer Ampere)的方式，还能够在运行中增加油泵电机的发热，进一步提升对周围油的加热效果。
可参看图9所示，Tem1和Tem2为等转矩曲线，其中，Tem1＞Tem2。以O点为圆心的圆为交直轴电流关系圆，其中，关系圆采用确定。以坐标(-ψf,0)为中心点的三个椭圆为以电流表示的转速电压关系椭圆，其中，关系椭圆采用(LqIq)2+(LdId+ψf)2≤(ulim/ω2确定。其中，Ld为电感，ulim为直流母线电压限值，ω为转速，ψf为永磁体产生的永磁磁链，三个椭圆对应的转速满足ω1＜ω2＜ω3。采用Max-TPA和Min-TPA确定的工作点均需要位于交直轴电流关系圆内，且位于目标运行工况中的转速对应的转速电压关系椭圆内。
作为一种示例，能够达到转矩Tem1至Tem2且幅值最小的综合矢量电流所确定的工作点可以组成从A点至B点之间的曲线，其中，A点为能够达到转矩Tem1的幅值最小的综合矢量电流的工作点，B点可以为能够达到转矩Tem2的幅值最小的综合矢量电流的工作点。能够达到转矩Tem2的幅值最大的电流可以为C。
正常工作模式下，当需要转矩为Tem2时，采用Max-TPA控制方式确定的工作点在图8中A点，即A点为节能电流对应的综合矢量电流的坐标点，采用Min-TPA控制方式确定的工作点在图8中C点，即A点为增热电流对应的综合矢量电流的坐标点，可参看图8所示，C点与A点位于等转矩曲线Tem1上，即两个工作点能够满足相同的转矩输出，但其工作电流幅值不同，C点的电流幅值可以达到支持的最大值，C点的电流幅值要大于A点，因此C点运行工况在满足相同的转矩输出的前提下，能够进一步提升电机发热。作为一种可选的实施方式，增热电流也可以为由A点至C点之间的曲线上。
在本申请实施例中，可以预先测试一组负载和转矩对应的电流幅值和电流超前角，之后，可以直接根据该电流幅值，正负调整电流超前角。需要说明的是，调整电流超前角，使得最终得到的增热模式电流的转矩相对于采用Max-TPA确定的节能模式电流变大。这种确定方式也可以称为Min-TPA控制方式。
作为一种可选的实施方式，增热电流可以采用表4中产生转矩的序号为2、3、5、6、8、9对应的综合电流矢量的通流方式和夹角组合的实施方式中任意一种。
需要说明的是，S113和S114不是本申请实施例必须执行的步骤。
S115，向第一电机注入节能电流。
在本申请实施例中，节能电流的实施方式可参见S114中的相关说明。
采用本申请实施例提供的增热电流，可以在第一电机处于启动状态时，使得第一电机能够达到目标运行工况，同时持续加热第一电机邻近区域的油。
在本申请实施例中，控制装置也可以在第一电机的转速属于静止态、堵转态、低速态中一个或多个状态时，确定是否需要注入发热电流，并在确定需要注入发热电流时注入各个状态对应的发热电流。
表9为本申请实施例中第一电机在各个状态下注入的发热电流的对应关系的一组示意。
表9
还需要说明的是，本申请实施例中，各项发热条件、冷态条件各种判断等均可以作为是否需要加热第一电机邻近区域的油的判断条件，且上述判断条件可以在不同阶段组合使用。
在本申请实施例中，作为一种示例，对于油泵电机为SPM电机，冷态下油泵电机和驱动电机首先同时采用“Id＝交流，Iq＝0”或“Id直流，Iq＝0”的模式加热油；待周围油温升高后，对于负载转矩达到最大转矩的工况，直接给满功率运行，Iq＝Iq_max，对于负载转矩未达到最大转矩的工况，调节电流超前角，使输出转矩满足负载需求，同时I＝I_max，保持损耗。其中，Id＝交流表示直轴电流的通流方式为交流方式，即直轴电流的幅值随时间改变，Id＝直流表示直轴电流的通流方式为直流方式，即直轴电流的幅值不随时间改变。
在本申请实施例中，作为一种示例，对于内置式永磁电机(IPM)类的油泵，冷态下油泵电机和驱动电机首先同时采用“Id＝交流，Iq＝0”或“Id直流，Iq＝0”的模式加热油；待周围油温升高后，将传统的Max-TPA控制改为Min-TPA控制，进一步加热油；其中，Id＝交流表示直轴电流的通流方式为交流方式，即直轴电流的幅值随时间改变，Id＝直流表示直轴电流的通流方式为直流方式，即直轴电流的幅值不随时间改变。
实施例二
本申请实施例还提供一种加热条件的可选的实施方式。
在加热控制方法的第三种可选的实施方式中，在第一电机处于启动状态时，前述实施例中的任一加热控制方法中的加热条件还可以为低损耗工况条件。控制装置可以在满足低损耗工况条件时，向第一电机注入发热电流。其中，发热电流可以为前述实施例中任一种实施方式。
表10为低损耗工况条件的一种示例。
表10
在本申请实施例中，第一电机的运行工况可以包括转速和转矩两个工作参数。低损耗工况可以为对应的损耗发热功率低于期望损耗发热功率阈值的一组转速和转矩的组合。在本申请实施例中，作为一种可选的实施方式，在确定是否满足加热条件之前，控制装置可以采集第一电机运行于至少两种运行工况时对应的损耗发热功率，之后，将对应的损耗发热功率低于期望损耗发热功率阈值的运行工况，确定为低损耗工况。
在本申请实施例中，需要说明的是，期望损耗发热功率的选择有多种实施方式。举例来说，损耗发热功率大于期望损耗发热功率阈值的运行工况，可以称为高损耗工况。当第一电机运行于高损耗工况时的损耗发热功率能够使得第一电机在预期的启动时间内摆脱处于前述任一种冷态条件的情况。例如，第一电机运行于高损耗工况时，第一电机的损耗发热功率大于期望损耗发热功率。在本申请其他实施例中将对确定低损耗工况以及选择期望损耗发热功率阈值的其他可选的实施方式进行详细说明，此处暂不赘述。
在本申请实施例中，期望损耗发热功率阈值还可以采用下面的实施方式确定。
在确定期望损耗发热功率阈值的一种可能的实施方式中，所述第一电机的损耗发热功率的取值范围包括相互不重叠的至少两个功率区间；所述预期损耗发热功率为所述至少两个功率区间中的最小功率区间的最大功率值；所述低损耗工况对应的转速和转矩的组合属于所述最小功率区间对应的转速和转矩的组合取值区间。其中，第一电机的损耗发热功率的取值范围为根据第一电机的转速和转矩的组合的取值范围确定的。
作为一种示例，预先采集不同运行工况对应的损耗发热功率，将不同工况对应的损耗发热功率按照功率值的分布规律进行划分，得到若干个功率区间，其中，每个功率区间中的损耗发热功率与功率区间的中间值之间的方差小于偏差阈值。之后，可以将最大损耗发热功率等分为若干份，得到若干个功率区间，划分的数量可以为2个、3个等。
在确定期望损耗发热功率阈值的另一种可能的实施方式中，所述预期损耗发热功率为所述第一电机的最大损耗发热功率乘以预期热能转换比例。在一示例中，预期热能转换比例可以为30％、50％等。
举例来说，图10为本申请实施例中第一电机的运行工况对应的外特性曲线和对应的损耗发热功率的映射关系的一种示意图。需要说明的是，第一电机在运行过程中的外特性曲线可以是根据第一电机在全负荷运行时测出的功率或扭矩随转速变化的曲线，从外特性曲可以获得第一电机的可工作范围的外包络曲线。
可参图10所示，其中，横轴为转速，纵轴为转矩。作为一种示例，根据损耗发热功率的分布可以将损耗发热功率划分为至少两个等级。在一示例中，图10中的损耗发热功率可被划分为3个等级，分别为运行工况Ⅰ、运行工况IⅠ、运行工况Ⅲ对应的损耗发热功率，其中，Ⅰ的损耗发热功率>IⅠ的损耗发热功率>Ⅲ的损耗发热功率。
作为一种示例，由于第一电机在外特性曲线附近的损耗发热较大，而在远离外特性的内部区域的损耗发热较小，例如，如图10中位于运行工况Ⅲ中的点损耗发热功率大于位于运行工况Ⅰ中的点损耗发热功率。
作为一种示例，可以选择运行工况I作为低损耗工况。
采用这种方式，当第一电机启动后，可以直接根据当前运行工况是否为低损耗工况，确定是否向第一电机注入发热电流(或者设置第一电机进入增热模式)，而不需要在第一电机处于运行过程中计算第一电机的实时的损耗发热功率，来判断第一电机的实时损耗发热功率是否能够使得第一电机快速摆脱处于冷态条件的情况。
本申请实施例中，期望损耗功率阈值还可以有多种实施方式。
在期望损耗发热功率阈值的一种可选的实施方式中，期望损耗发热功率阈值可以为根据所述第一电机的邻近区域的油的温度和冷态温度阈值之间的差值确定的。
作为一种示例，控制装置可以分别对至少两种运行工况中的每种运行工况的损耗发热功率，确定所述每种运行工况在单位时间对应的油温变化值，其中，所述油温变化值为所述第一电机的邻近区域内的油的温度的升高量。
作为一种示例，控制装置还可以根据第一电机的邻近区域的油的温度调节期望损耗发热功率阈值。作为一种示例，控制装置可以设置期望损耗发热功率阈值随着所述第一电机的邻近区域的温度上升而下降。在实际应用中，在所述第一电机启动后的第一时刻，所述期望损耗发热功率阈值为所述第一电机的最大损耗发热功率；在第一时刻之后的第二时刻，所述期望损耗发热功率阈值随着所述第一电机的邻近区域的温度上升而下降。
在期望损耗发热功率阈值的另一种可选的实施方式中，控制装置可以根据临近区域的油的温度确定期望损耗发热功率阈值。在实际应用中，当所述第一电机为油冷驱动电机时，所述第一电机的期望损耗发热功率阈值可以根据所述第一电机的邻近区域的油的温度确定；所述第一电机的目标运行工况根据实际需求确定，例如，当电动汽车的负载较高时，第一电机需要提供的转矩较大，当电动汽车的行驶速度较高时，第一电机需要提供的转速更高。
在期望损耗发热功率阈值的又一种可选的实施方式中，当所述第一电机为油泵电机时，第一电机的期望损耗发热功率阈值可以根据第一电机的临近区域的油的温度确定；所述第一电机的目标运行工况根据实际需求确定，例如，当电动汽车的驱动电机工作在高损耗工况时，驱动电机的发热量较大，第一电机需要提供的转速更高，以加快冷却油的循环，当驱动电机工作在低损耗工况时，驱动电机的发热量较小，第一电机需要提供的转速可以较小，当第一电机的临近区域的油的温度低于冷态温度阈值时，油的粘稠度高，第一电机需要产生更大的转矩来驱动油。
在本申请实施例中，加热条件可以为冷态条件和低损耗工况条件的组合。
作为一种示例，控制装置可以当所述第一电机的运行工况为低损耗工况且所述第一电机邻近区域的温度低于冷态温度阈值时，向所述第一电机注入所述增热模式电流。在本申请其他实施例中将进行说明，此处暂不赘述。
作为一种示例，控制装置可以当所述第一电机的邻近区域的温度高于高流速温度阈值或者所述第一电机未运行在低损耗工况时，向所述第一电机注入节能模式电流。在本申请其他实施例中将进行说明，此处暂不赘述。
本申请实施例的其他技术方案细节和技术效果可参看本申请其他实施例中的相关描述。
实施例三
本申请实施例还提供一种加热控制方法。该方法可应用于前述实施例中的热交换系统。本申请实施例的执行主体可以为控制装置，该控制装置可以位于前述实施例中的热交换系统中。
图11为本申请实施例提供的加热控制方法的流程示意图三。如图11所示，本申请实施例的步骤可以包括：
S301，获取集热装置启动指示，执行S302-1和S303-1。
其中，作为一种可选的实施方式，获取集热装置启动指示也可以采用获取第二电机的启动指示作为一种替代的实现方式。
S302-1，在第一电机处于静止状态时，向第一电机注入预热电流。
其中，作为一种示例，在第一电机处于静止状态且满足冷态预热条件时，向第一电机注入预热电流。
S302-2，启动第一电机。
S302-3，在第一电机的转速小于高速态转速阈值时，向第一电机注入增热电流。
其中，作为一种示例，在第一电机的转速小于低速态转速阈值时，向第一电机注入第一增热电流；在第一电机的转速大于低速态转速阈值且小于高速态转速阈值时，向第一电机注入第二增热电流。
S302-4，在第一电机的转速上升至高速态转速阈值时，向第一电机注入节能电流。
S303-1，启动第二电机，设置第二电机运行于低损耗模式。
其中，第二电机的运行工况的损耗发热低于低损耗模式发热功率阈值。
作为一种可选的实施方式，在S303-1之后，控制装置可以，在第一电机的转速上升时，同步增加低损耗模式发热功率阈值。低损耗模式发热功率增涨的比例可以与第一电机的转速的增涨比例成线性关系。
S304，在第一电机的转速上升至高速态转速阈值时，设置第二电机运行于高损耗模式。
需要说明的是，第二电机产生的热量通过换热器传递至集热装置。
S305，在集热装置的温度达到目标温度时，设置第二电机运行于低损耗模式。
采用本申请实施例提供的方法，能够在利用第二电机的发热加热集热装置的场景中，首先通过向第一电机注入预热电流，使得第一电机邻近区域的油的温度上升至冷态温度阈值之上，使得第一电机能够尽快转动起来，然后通过向第一电机注入增热电流，持续对第一电机邻近区域的油进行加热，使得油温上升至峰值流速，从而使得用于对第二电机进行降温的油冷循环回路的散热能力达到最大，此外，在油温未上升至峰值流速之前，第二电机工作在低损耗模式，可以避免由于油冷循环回路的散热能力未达到最大值时第二电机过热导致烧机的问题，另外，在油冷循环回路的散热能力随着油温上升时，第二电机可以逐渐增加损耗发热，或者，在油冷循环回路的散热能力达到最大值时，第二电机可以进入高损耗模式，均能够使得集热装置尽早获得热能。
本申请实施例的其他技术方案细节和技术效果可参看本申请其他实施例中的描述。
本申请实施例中的加热控制方法可应用于油泵电机或者油冷电机等单电机控制场景，以及，热交换系统控制场景。
针对于单电机控制场景，本申请实施例中的加热控制方法主要涉及以下几个方面的处理过程。
一方面，控制装置可以在获取到第一电机的启动指示后，在第一电机启动前或者启动后，向第一电机注入发热电流。采用在启动前向第一电机注入发热电流的方式，可以实现一种先预热第一电机，再启动第一电机的控制方式，能够在第一电机温度最低时，先对油进行预热，使得第一电机能够快速脱离无法转动的状态。
另一方面，控制装置可以根据第一电机的邻近区域的温度、第一电机的转速或者工况等至少一种控制决策信息，确定第一电机是否达到加热条件，即确定第一电机是否需要增热。在确定达到加热条件之后，向第一电机注入发热电流。其中，根据温度和转速条件确定是否达到加热条件用于确定第一电机是否工作在低温环境，根据工况确定是否达到加热条件可用于确定第一电机当前的发热量是否能够使第一电机邻近区域的温度尽快提升至需要的温度。
再一方面，控制装置可以根据第一电机的邻近区域的温度、第一电机的运行状态、第一电机的类型等至少一种控制参考信息，确定用于增热的发热电流的控制目标。其中，控制目标主要用于控制注入第一电机的电流产生的转矩和热能。示例性地，相对于目标运行工况中设定的目标转矩和目标转速来说，在运行状态为堵转态时，减小转矩，在运行状态为低速态时，增大转矩，在运行状态为高速态时，调整回目标转矩。在另一示例中，当第一电机为SPM电机时，在堵转态，可以设置交轴电流为零，直轴电流不为零。当第一电机为IPM电机时，在堵转态和低速态，可以设置增热电流的幅值达到最大转矩。
针对热交换系统控制场景，本申请实施例的加热控制方法可以主要包括：在热交换系统中，位于油泵中的第一电机、采用油冷方式降温的驱动电机、需要升温的集热装置之间的协同过程。其中，该协同过程的控制目标包括以下几个方面：
一方面，使输油管路中的油的流速在较短的时间内达到高速态流速阈值，避免驱动电机的温度超限。
另一方面，使集热装置的温度在较短时间内达到目标工作温度，保证集热装置正常运转。
在本申请实施例中，油泵电机协助加热油，进而提升油泵循环速率，加快带出驱动电机热量的整体散热架构，其具体实施方式可描述为：
(1)低温下油泵不转或转速较低，通过本发明提出方法增加油泵自身发热；
(2)油泵周围的油被加热，粘性降低，油泵转速随之上升；
(3)油路循环加快，驱动电机散热能力加强，驱动电机可以增大自身发热功率，进一步加热油；
(4)油泵转速进一步提升，油路循环进一步加快，最终驱动电机散热达到良好状态，油所带出热量通过油水换热器加热水；
(5)冷却水首先通过MCU，吸收MCU发热，进而通过油水换热器吸收油带出热量；
(6)升温后的水从油水换热器流出，流入电池包冷却水管道，加热电池包，冷却水被降温；
需要说明的是，上述水(或冷却水)是指加入了防冻剂的冷却液，不特指纯水或某一特定成分的水溶液，只要能实现上述冷却功能即可。
在本申请实施例中，作为一种示例，控制装置可以位于电动汽车的控制中心，控制装置可以获取电动汽车中各个部件的启动控制指示。
作为一种可选的实施方式，在所述当第一电机处于静止状态时，向第一电机注入预热电流之前，可以包括：获取第二电机的启动控制指示；其中，所述第二电机为油冷电机；所述第一电机用于驱动冷却油经输油管路流向所述第二电机。
作为一种可选的实施方式，在所述获取第二电机的启动控制指示之后，所述方法还包括：启动所述第二电机；控制所述第二电机运行于低发热工况；其中，所述低发热工况的损耗发热功率小于限制工况发热功率阈值；所述限制工况发热功率阈值根据所述第一电机的转速确定。
作为一种可选的实施方式，所述方法还包括：在所述冷却油的油温超过高流速温度阈值时，控制所述第二电机运行于高发热工况；其中，所述高发热工况的损耗发热功率大于限制工况发热功率阈值；所述限制工况发热功率阈值根据所述第一电机的转速确定。
作为一种可选的实施方式，所述第二电机为电动汽车中驱动车轮转动的驱动电机；所述电动汽车还包括：电池；在所述获取第二电机的启动控制指示之前，所述方法还包括：获取所述电池的启动指示；其中，所述电池通过换热器与下行输油管路相连；所述下行输油管路为从所述第二电机与所述第一电机的进液口之间的输油管路。
在车辆启动，电机静止时，本申请实施例提供的技术方案可以作为油泵电机运行的控制方法，该方法与气隙浸油的油泵电机配合使用，可以在低温状态下利用油泵的额外发热加热油，从而使其粘性下降，使油泵转速可以快速升高，正常提供循环冷却油；从而提升车辆低温启动工况下油带走电机发热的能力，加快车辆低温启动时电机自加热的效率。此外，在油泵电机运行中，本申请实施例提供的技术方案能够持续提供额外热量加热油。本申请实施例提供的技术方案能够通过促进油的循环，能够有助于提升驱动电机发热加热电池包的能力。
实施例四
本申请实施例还提供一种控制装置。
图12为本申请实施例中的控制装置的结构示意图一。如图12所述，控制装置1200可以包括：处理模块1201、注入模块1202。作为一种可选的实施方式，装置1200还可以包括获取模块1203，存储模块1204。其中，获取模块可以用于获取前述实施例中的至少一种决策信息，例如，第一电机的转速、第一电机的邻近区域的转速、第一电机的邻近区域的温度、第一电机的运行工况、第一电机的运行工况对应的损耗发热功率等。存储模块用于存储指令和数据。
处理模块用于，在满足冷态条件时，通过注入模块向第一电机注入发热电流；
其中，所述第一电机为油泵中的油泵电机；所述发热电流满足以下控制目标：在所述第一电机处于未启动状态时，所述发热电流为零转矩电流，所述零转矩电流能够产生的转矩为零；和/或，在所述第一电机处于启动状态时，所述发热电流为增热电流，所述增热电流的发热功率大于节能电流的发热功率，其中，所述节能电流为在油温大于预设温度阈值时，能够使得第一电机达到目标运行工况的电流。
在一种可选的实施方式中，所述冷态条件可以包括：
所述第一电机的邻近区域的温度低于所述预设温度阈值；或者，
基于所述节能电流工作的第一电机的转速小于预设转速阈值，其中，所述预设转速阈值为所述目标运行工况中的目标转速。
在一种可选的实施方式中，所述冷态条件可以包括：
所述第一电机的运行工况为低损耗工况，其中，所述低损耗工况的损耗发热功率小于所述期望损耗发热功率阈值；或者，
所述第一电机的运行工况对应的损耗发热功率小于期望损耗发热功率阈值；
其中，所述期望损耗发热功率用于使得所述第一电机在预设时间内将所述油温提升至所述预设温度阈值。
需要说明的是，上述两个冷态条件的实施方式也可以组合。
在一种可选的实施方式中，处理模块，还用于在不满足所述冷态条件时，通过注入模块向所述第一电机注入所述节能电流。
在一种可选的实施方式中，所述节能电流为用于使得所述第一电机达到所述目标运行工况且满足幅值较小条件的电流，或者，所述节能电流为用于使得所述第一电机达到所述目标运行工况且满足整机机械能转化能效条件的电流。
在一种可选的实施方式中，所述增热电流为第一增热电流或者第二增热电流；
其中，所述第一增热电流的总功率等于所述节能电流的总功率，并且，所述第一增热电流的发热功率占所述第一增热电流的总功率的比例大于所述节能电流的发热功率占所述节能电流的总功率的比例；
所述第二增热电流的发热功率占所述第二增热电流的总功率的比例等于所述第二增热电流的发热功率占所述第二增热电流的总功率的比例，并且，所述第二增热电流的总功率大于所述节能电流的总功率。
在一种可选的实施方式中，所述增热电流为第一增热电流或者第二增热电流；
所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流的幅值等于所述节能电流对应的综合矢量电流的幅值，并且，所述第二增热电流能够产生的转矩小于所述节能电流能够产生的转矩；
所述第一增热电流能够产生的转矩等于所述节能电流能够产生的转矩，并且，所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流的幅值大于所述节能电流对应的综合矢量电流的幅值。
在一种可选的实施方式中，处理模块，可以具体用于在所述第一电机处于堵转态时，通过注入模块向所述第一电机注入所述第一增热电流；其中，所述第一电机处于堵转态时所述第一电机处于启动状态且所述第一电机基于所述节能电流能够达到的转速小于或者等于冷态转速阈值；所述冷态转速阈值为0或者所述第一电机在油温等于冷态温度阈值时能够达到的转速；所述冷态温度阈值小于或者等于所述预设温度阈值。
在一种可选的实施方式中，处理模块具体用于在所述第一电机处于低速态时，向所述第一电机注入所述第二增热电流；其中，所述第一电机处于低速态时所述第一电机处于启动状态且所述第一电机基于所述节能电流能够达到的转速小于高速态转速阈值；所述高速态转速阈值为所述第一电机在油温大于或者等于高速态温度阈值时能够达到的转速，所述高速态温度阈值大于所述冷态温度阈值。
在一种可选的实施方式中，所述第一电机为SPM电机或者IPM电机；所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流的直轴电流不为0且交轴电流为0。
在一种可选的实施方式中，所述第一电机为SPM电机；
所述第二增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第二矢量电流；所述节能电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为节能矢量电流；
所述第二矢量电流的直轴电流等于所述节能矢量电流的直轴电流，所述第二矢量电流的幅值等于所述第一电机支持的最大幅值。
在一种可选的实施方式中，所述第一电机为IPM电机；
所述第二增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第二矢量电流；所述节能电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为节能矢量电流；
所述节能矢量电流为能够产生目标转矩的幅值最小的矢量电流；
所述第二矢量电流为能够产生目标转矩且幅值大于节能矢量电流的矢量电流，
其中，所述第二矢量电流的幅值小于或者等于所示第一电机支持的最大幅值。
在一种可选的实施方式中，所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第一矢量电流；所述第一矢量电流满足以下控制目标：
所述第一矢量电流与d轴之间夹角为0，并且，所述零转矩矢量电流的通流方式为：交流方式；
其中，所述交流方式表示所述预热矢量电流的幅值随时间改变。
在一种可选的实施方式中，在dq旋转坐标系中，所述第二增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第二矢量电流；所述第二矢量电流满足以下任一控制目标：
所述第二矢量电流的通流方式为直流方式，并且，所述第二矢量电流与d轴之间的夹角随时间变化；或者，
所述第二矢量电流的通流方式为交流方式；
其中，所述直流方式表示所述第二矢量电流的幅值不随时间改变，所述交流方式表示所述第二矢量电流的幅值随时间改变。
在一种可选的实施方式中，所述零转矩电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为零转矩矢量电流；所述零转矩矢量电流满足以下控制目标：
所述零转矩矢量电流与d轴之间夹角为0，并且，所述零转矩矢量电流的通流方式为：交流方式；
其中，所述交流方式表示所述预热矢量电流的幅值随时间改变。
在一种可能的实现方式中，发热电流在dq坐标系中对应的综合矢量电流可以满足以下任一种控制目标：
通流方式为直流方式，且，发热电流对应的综合矢量电流与d轴之间的夹角随时间变化；或者，
通流方式为不带直流偏置的交流方式；
通流方式为带直流偏置的交流方式。
在一种可选的实施方式中，所述第一电机包括与输油管路连通的电机腔体；所述电机腔体用于容置所述第一电机的定子和转子；所述第一电机的定子和转子之间的气隙与所述输油管路连通；
在所述油泵电机工作时，所述电机腔体内填充有油，所述转子与所述电机腔体内的油接触。
在一种可选的实施方式中，获取模块用于在通过注入模块向第一电机注入发热电流之前，获取第二电机的启动指示；其中，所述第二电机为油冷电机；所述第一电机用于驱动冷却油经输油管路流向所述第二电机；
处理模块还用于在所述获取第二电机的启动指示之后，通过注入模块启动所述第二电机；以及，通过注入模块控制所述第二电机运行于低损耗模式；
其中，所述第二电机运行于低损耗模式时的运行工况的损耗发热功率小于冷态散热功率阈值；所述冷态散热功率阈值根据冷态转速阈值确定，所述冷态转速阈值为在所述油温达到所述冷态温度阈值时所述第一电机能够达到的转速，所述冷态转速阈值小于或者等于所述预设温度阈值。
在一种可选的实施方式中，所述处理模块还用于在所述第一电机的转速大于或者等于高流速转速阈值时，通过注入模块控制所述第二电机运行于高损耗模式；
其中，所述第二电机运行于高损耗模式时的运行工况的损耗发热功率大于高速态散热功率阈值；所述高速态散热功率阈值根据高速态转速阈值确定，所述高速态转速阈值为所述油温达到所述高速态温度阈值时所述第一电机能够达到的转速。
在一种可选的实施方式中，获取模块还用于在获取第二电机的启动控制指示之前，获取所述集热装置的启动指示；
所述第二电机为电动汽车中驱动车轮转动的驱动电机；所述电动汽车还包括：集热装置；所述集热装置为电池或者座舱加热装置；所述集热装置通过换热器与所述输油管路形成换热连接；所述换热器位于所述冷却油从所述第二电机流向所述第一电机的所述输油管路上。
本申请实施例的其他技术方案细节和技术效果可参看本申请其他实施例中的相关说明。
图13为本申请实施例中的控制装置的结构示意图二。
如图13所示，本申请实施例还提供一种控制装置1300。其中，包括：处理器1310、接口1320。在一种可选的实施方式中，控制装置1300还可以包括存储器、总线1360。
在一种可选的实施方式中，处理器可以用于实现前述实施例中处理模块的功能，接口可以用于实现前述实施例中获取模块和注入模块的功能。
在一种可能的实现方式中，该装置可以是控制器，也可以是控制器内的芯片。
当该装置是控制器时，处理模块可以是处理器，收发模块可以是收发器；若还包括存储模块，存储模块可以是存储器。
当该装置是控制器内的芯片时，处理模块可以是处理器，收发模块可以是输入/输出接口、管脚或电路等；若还包括存储模块，该存储模块可以是该芯片内的存储模块(例如，寄存器、缓存等)，也可以是该芯片外部的存储模块(例如，只读存储器、随机存取存储器等)。
其中，上述任一处提到的处理器，可以是一个通用中央处理器(CentralProcessing Unit，简称CPU)，微处理器，特定应用集成电路(application-specificintegrated circuit，简称ASIC)，或一个或多个用于控制上述各方面空间复用方法的程序执行的集成电路。
在一示例中，控制器可以为电动汽车的控制中心。
又一方面，本申请提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有指令，所述指令可以由处理电路上的一个或多个处理器执行。当其在计算机上运行时，使得计算机执行上述第前述实施例中任意可能的实现方式中的方法。
又一方面，提供了一种包含指令的计算机程序产品，其在计算机上运行时，使得计算机执行上述前述实施例中任意可能的实现方式中的方法。
在上述实施例中，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用软件实现时，可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载和执行所述计算机程序指令时，全部或部分地产生按照本申请所述的流程或功能。所述计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、或者其他可编程装置。所述计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一个计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线(例如同轴电缆、光纤、数字用户线)或无线(例如红外、无线、微波等)方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输。所述计算机可读存储介质可以是计算机能够存取的任何可用介质或者是包含一个或多个可用介质集成的服务器、数据中心等数据存储设备。所述可用介质可以是磁性介质，(例如，软盘、硬盘、磁带)、光介质(例如，DVD)、或者半导体介质(例如固态硬盘Solid StateDisk)等。

Claims (22)

1.一种加热控制方法，其特征在于，所述方法包括：
在满足冷态条件时，向第一电机注入发热电流；
其中，所述第一电机为油泵中的油泵电机；所述发热电流满足以下控制目标：在所述第一电机处于未启动状态时，所述发热电流为零转矩电流，所述零转矩电流产生的转矩为零，在所述第一电机处于启动状态时，所述发热电流为增热电流，所述增热电流的发热功率大于节能电流的发热功率；或，在所述第一电机处于启动状态时，所述发热电流为增热电流，所述增热电流的发热功率大于节能电流的发热功率，其中，所述节能电流为在油温大于预设温度阈值时，所述节能电流用于使得第一电机达到目标运行工况的电流；
其中，所述增热电流为第一增热电流或者第二增热电流；
在所述第一电机处于堵转态时，向所述第一电机注入所述第一增热电流；
其中，所述第一电机处于堵转态时所述第一电机处于启动状态且所述第一电机基于所述节能电流达到的转速小于或者等于冷态转速阈值；所述冷态转速阈值为0或者所述第一电机在油温等于冷态温度阈值时的转速；所述冷态温度阈值小于或者等于所述预设温度阈值；
所述第一增热电流产生的转矩小于所述节能电流产生的转矩。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷态条件包括：
所述第一电机的邻近区域的温度低于所述预设温度阈值；或者，
基于所述节能电流工作的第一电机的转速小于预设转速阈值，其中，所述预设转速阈值为所述目标运行工况中的目标转速。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述冷态条件包括：
所述第一电机的运行工况为低损耗工况，其中，所述低损耗工况的损耗发热功率小于期望损耗发热功率阈值；或者，
所述第一电机的运行工况对应的损耗发热功率小于所述期望损耗发热功率阈值；
其中，所述期望损耗发热功率用于使得所述第一电机在预设时间内将所述油温提升至所述预设温度阈值。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在不满足所述冷态条件时，向所述第一电机注入所述节能电流。
5.根据权利要求1-2任一所述的方法，其特征在于，所述节能电流为用于使得所述第一电机达到所述目标运行工况且满足幅值较小条件的电流，或者，所述节能电流为用于使得所述第一电机达到所述目标运行工况且满足整机机械能转化能效条件的电流。
6.根据权利要求1-2任一所述的方法，其特征在于，所述增热电流为第一增热电流或者第二增热电流；
其中，所述第一增热电流的总功率等于所述节能电流的总功率，并且，所述第一增热电流的发热功率占所述第一增热电流的总功率的比例大于所述节能电流的发热功率占所述节能电流的总功率的比例；
所述第二增热电流的发热功率占所述第二增热电流的总功率的比例等于所述节能电流的发热功率占所述节能电流的总功率的比例，并且，所述第二增热电流的总功率大于所述节能电流的总功率。
7.根据权利要求1-2任一所述的方法，其特征在于，所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流的幅值等于所述节能电流对应的综合矢量电流的幅值；
所述第二增热电流产生的转矩等于所述节能电流产生的转矩，并且，所述第二增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流的幅值大于所述节能电流对应的综合矢量电流的幅值。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在满足冷态条件时，向第一电机注入发热电流，包括：
在所述第一电机处于低速态时，向所述第一电机注入所述第二增热电流；
其中，所述第一电机处于低速态时所述第一电机处于启动状态且所述第一电机基于所述节能电流的转速小于高速态转速阈值；所述高速态转速阈值为所述第一电机在油温大于或者等于高速态温度阈值时的转速，所述高速态温度阈值大于所述冷态温度阈值。
9.根据权利要求1或8所述的方法，其特征在于，所述第一电机为SPM电机或者IPM电机；
所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流的直轴电流不为0且交轴电流为0。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述第一电机为SPM电机；
所述第二增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第二矢量电流；所述节能电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为节能矢量电流；
所述第二矢量电流的直轴电流等于所述节能矢量电流的直轴电流，所述第二矢量电流的幅值等于所述第一电机支持的最大幅值。
11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述第一电机为IPM电机；
所述第二增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第二矢量电流；所述节能电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为节能矢量电流；
所述节能矢量电流为产生目标转矩的幅值最小的矢量电流；
所述第二矢量电流为产生目标转矩且幅值大于节能矢量电流的矢量电流，
其中，所述第二矢量电流的幅值小于或者等于所示第一电机支持的最大幅值。
12.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述第一增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第一矢量电流；所述第一矢量电流满足以下控制目标：
所述第一矢量电流与d轴之间夹角为0，并且，所述第一矢量电流的通流方式为：交流方式；
其中，所述交流方式表示所述第一矢量电流的幅值随时间改变。
13.根据权利要求8，10-11任一所述的方法，其特征在于，在dq旋转坐标系中，所述第二增热电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为第二矢量电流；所述第二矢量电流满足以下任一控制目标：
所述第二矢量电流的通流方式为直流方式，并且，所述第二矢量电流与d轴之间的夹角随时间变化；或者，
所述第二矢量电流的通流方式为交流方式；
其中，所述直流方式表示所述第二矢量电流的幅值不随时间改变，所述交流方式表示所述第二矢量电流的幅值随时间改变。
14.根据权利要求1-2、4、8、10-12任一所述的方法，其特征在于，所述零转矩电流在dq旋转坐标系中对应的综合矢量电流为零转矩矢量电流；所述零转矩矢量电流满足以下控制目标：
所述零转矩矢量电流与d轴之间夹角为0，并且，所述零转矩矢量电流的通流方式为：交流方式；
其中，所述交流方式表示所述零转矩矢量电流的幅值随时间改变。
15.根据权利要求1-2、4、8、10-12任一所述的方法，其特征在于，所述第一电机包括与输油管路连通的电机腔体；所述电机腔体用于容置所述第一电机的定子和转子；所述第一电机的定子和转子之间的气隙与所述输油管路连通；
在所述油泵电机工作时，所述电机腔体内填充有油，所述转子与所述电机腔体内的油接触。
16.根据权利要求1-2、4、8、10-12任一所述的方法，其特征在于，在向第一电机注入发热电流之前，包括：
获取第二电机的启动指示；其中，所述第二电机为油冷电机；所述第一电机用于驱动冷却油经输油管路流向所述第二电机；
在所述获取第二电机的启动指示之后，所述方法还包括：
启动所述第二电机；
控制所述第二电机运行于低损耗模式；
其中，所述第二电机运行于低损耗模式时的运行工况的损耗发热功率小于冷态散热功率阈值；所述冷态散热功率阈值根据冷态转速阈值确定，所述冷态转速阈值为在所述油温达到所述冷态温度阈值时所述第一电机的转速，所述冷态转速阈值小于或者等于油温达到所述预设温度阈值时所述第一电机的转速。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在所述第一电机的转速大于或者等于高流速转速阈值时，控制所述第二电机运行于高损耗模式；
其中，所述第二电机运行于高损耗模式时的运行工况的损耗发热功率大于高速态散热功率阈值；所述高速态散热功率阈值根据高速态转速阈值确定，所述高速态转速阈值为所述油温达到所述高速态温度阈值时所述第一电机的转速。
18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述第二电机为电动汽车中驱动车轮转动的驱动电机；所述电动汽车还包括：集热装置；所述集热装置为电池或者座舱加热装置；所述集热装置通过换热器与所述输油管路形成换热连接；所述换热器位于所述冷却油从所述第二电机流向所述第一电机的所述输油管路上；
在所述获取第二电机的启动控制指示之前，所述方法还包括：
获取所述集热装置的启动指示。
19.一种控制装置，其特征在于，包括：存储器和处理器；
其中，所述存储器用于存储指令，所述处理器用于执行指令以实现权利要求1-18任一所述的方法。
20.一种油泵，其特征在于，包括：第一电机和控制装置，其中，所述控制装置用于执行权利要求1-18任一所述的方法。
21.一种热交换系统，其特征在于，包括：第一电机，控制装置，第二电机，输油管路，换热器和集热装置；
其中，所述第二电机为油冷电机；所述第一电机为油泵中的油泵电机，所述油泵用于通过所述输油管路向所述第二电机提供冷却油；
所述换热器位于所述冷却油从所述第二电机流向所述第一电机的输油管路上；所述集热装置通过所述换热器与所述输油管路形成换热连接；
所述控制装置用于执行权利要求1-18任一所述的方法。
22.根据权利要求21所述的系统，其特征在于，所述集热装置为：电池；或者，座舱加热装置。
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