CN113929803B - 一种高强度航空轮胎胎面仿生橡胶及其制备方法、应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及聚合物和橡胶材料应用技术领域，本申请提供了一种高强度航空轮胎胎面仿生橡胶及其制备方法、应用，该制备方法包括以下步骤：S1、在保护气氛下将烷基铝与酮类化合物混合反应，得到烷基铝改性酮类化合物；所述酮类化合物例如取代或未取代的2‑哌啶酮，所述烷基铝为三烷基铝、氢化烷基铝或卤代烷基铝；S2、将所述烷基铝改性酮类化合物与单体异戊二烯的稀土催化反应体系混合，进行反应，得到高强度的仿生橡胶。本申请通过改进稀土异戊橡胶的制备，使改性酮类化合物与聚合物以分子形式结合，均匀分散，从而制备得到一种高强度的仿生橡胶，其可替代航空轮胎用天然橡胶来使用。

Description

一种高强度航空轮胎胎面仿生橡胶及其制备方法、应用
技术领域
本申请涉及橡胶材料技术领域，具体涉及一种高强度航空轮胎胎面仿生橡胶及其制备方法、应用，更具体地说，涉及烷基铝改性酮类化合物制备高强度仿生橡胶的方法。
背景技术
航空轮胎需承受飞机的高速度、高负荷、高冲击，因此其胎面胶要求具有优异的拉伸强度和撕裂强度，以及较低的生热等。天然橡胶是制备航空轮胎的必用胶种；天然橡胶是一种以聚异戊二烯为主要成分的天然高分子弹性体，其成分中90％以上是聚异戊二烯，其余为蛋白质、脂肪酸、灰分、糖类等非橡胶物质。我国航空轮胎用天然橡胶完全依赖进口，军用及民用航空轮胎市场完全被法国米其林、美国固特异等国外公司长年垄断，国产天然橡胶质量目前无法满足航空轮胎要求。因此，急需开发具备高抗冲击强度、耐撕裂等优异性能的橡胶材料来替代航空轮胎用天然橡胶。
稀土异戊橡胶被称为“合成天然橡胶”，在合成聚合物弹性体材料中，它的结构成分、物理性能与天然橡胶最为相似，是目前唯一有希望替代高性能天然橡胶的橡胶品种。对于天然橡胶资源严重匮乏的我国，如何进一步改进稀土异戊橡胶的强度等性能以用于制备航空轮胎，具有重要意义。
发明内容
有鉴于此，本申请提供一种高强度航空轮胎胎面仿生橡胶及其制备方法、应用，本申请通过改进稀土异戊橡胶的制备，获得一种高强度的仿生橡胶，利于在制备航空轮胎中的应用。
本发明提供一种高强度航空轮胎胎面仿生橡胶的制备方法，包括以下步骤：
S1、在保护气氛下，将烷基铝与酮类化合物混合反应，得到烷基铝改性酮类化合物；所述酮类化合物选自取代或未取代的2-哌啶酮、异佛尔酮和生育酚类物质，所述烷基铝为三烷基铝、氢化烷基铝或卤代烷基铝；
S2、将所述烷基铝改性酮类化合物与单体异戊二烯的稀土催化反应体系混合，进行反应，得到高强度的仿生橡胶。
天然橡胶相比合成橡胶具有优异的力学性能，其原因主要在于天然胶乳中含有质量分数约5％的非胶组分(包括蛋白质、磷脂及多糖等生物大分子)；这些非胶组分可通过氢键或配位形成的自组装聚集使橡胶分子形成交联点，从而促进天然橡胶分支结构和网络结构的形成，具有优于合成橡胶的性能。
本发明实施例制备高强度仿生橡胶的方法中，首先采用烷基铝对酮类化合物改性，然后将改性的酮类化合物原位加到稀土异戊橡胶的反应体系中，从而使所得改性橡胶材料在拉伸强度、撕裂强度等性能方面得到提升。
在本发明的实施例中，制备改性酮类化合物的原料包括烷基铝和酮类化合物。所述的烷基铝为三烷基铝、氢化烷基铝或卤代烷基铝，烷基与金属铝直接结合形成金属铝有机物。其中，氢化烷基铝也称烷基氢化铝；卤代烷基铝主要是氯(Cl)的取代。在本发明的具体实施例中，所涉及的烷基铝为三异丁基铝Al(i-Bu)3、氢化二异丁基铝Al(i-Bu)2H、二乙基氢化铝AlEt2H、三辛基铝Al(oct)3、三乙基铝AlEt3、一氯二异丁基铝Al(i-Bu)2Cl、一氯二乙基铝AlEt2Cl或倍半乙基铝Al2Et3Cl3。
并且，本发明所涉及的酮类化合物选自取代或未取代的2-哌啶酮、异佛尔酮和生育酚类物质；进一步具体地，所述酮类化合物为2-哌啶酮C5H9NO、4-氨基-2-哌啶酮C5H10N2O、4-羟基-2-哌啶酮C5H9NO2、异佛尔酮C9H14O或DL-α-生育酚C29H50O2。
本发明实施例所涉及的烷基铝改性酮类化合物的制备过程具体如下：
在氮气保护气氛下，将所述烷基铝(烷基铝是作为改性剂使用)与酮类化合物混合反应，优选控制所述烷基铝与酮类化合物的摩尔比为1～10:1，制得烷基铝改性酮类化合物。本发明实施例可在圆底烧瓶中混合反应，在0～60℃反应2～12小时，可补加己烷配成一定浓度的反应液。
得到烷基铝改性的酮类化合物后，本发明实施例将其加到异戊二烯的稀土催化反应体系中，在一定条件下进行反应，得到仿生橡胶。
其中，本发明实施例以异戊二烯为单体，采用稀土催化剂为制备仿生橡胶所用的催化剂。所述的稀土催化剂组成主要为：A、稀土化合物，B、有机铝化合物，C、氯化物；将该催化(剂)体系的组分依次记为A组分、B组分、C组分，便于表述。
在本发明的实施例中，所述稀土化合物起主要催化作用，选自稀土羧酸盐、稀土酸性膦酸盐、烷氧基稀土、氯化稀土给电子体配合物和磺酸稀土给电子体配合物中的一种或多种；其中的稀土元素通常为钕(Nd)，所述稀土化合物采用市售的稀土产品即可。
本发明一些实施例的稀土化合物(A)选择稀土羧酸盐，优选为新癸酸钕Nd(vers)3，异辛酸钕Nd(EHA)3，环烷酸钕Nd(naph)3；一些实施例选择稀土酸性磷/膦酸盐，优选为(2-乙基己基)膦酸钕Nd(P204)3或(2-乙基己基)膦酸钕单-2-乙基已酯Nd(P507)3。一些实施例的稀土化合物选择烷氧基稀土，优选为乙氧基钕、正丙氧基钕、异丙氧基钕等；另一些实施例的稀土化合物选择氯化稀土给电子体配合物，优选氯化钕异丙醇(NdCl3·3PriOH)或氯化钕磷酸三丁酯(NdCl3·3TBP)；另一些实施例选择磺酸稀土给电子体配合物，优选三氟甲磺酸钕磷酸三丁酯Nd(CF3SO3)3·3TBP，苯磺酸钕N,N-二甲基甲酰胺Nd(C18H29SO3)3·3C3H7NO。
所述的稀土催化体系中有机铝化合物(B)起辅助催化作用，具体为：三烷基铝和烷基氢化铝中的一种或多种烷基铝的组合，优选为三异丁基铝Al(i-Bu)3、氢化二异丁基铝Al(i-Bu)2H、二乙基氢化铝AlEt2H、三辛基铝Al(oct)3或三乙基铝AlEt3。所述有机铝化合物与稀土化合物中稀土元素的摩尔比优选为10～30:1(可表示为B：A＝10～30:1摩尔比)，更优选为20～30:1。
本发明实施例所述的稀土催化剂组成中还包括氯化物(C)，其优选为一氯二异丁基铝Al(i-Bu)2Cl，一氯二乙基铝AlEt2Cl，倍半乙基铝Al2Et3Cl3，叔丁基氯t-BuCl(氯代叔丁烷)，苄基氯BzCl，烯丙基氯H2C＝CHCH2Cl，氯代甲基硅烷Me4-nSiCln(n是1，2或3)或四氯化硅SiCl4。作为优选，所述氯化物与稀土化合物中稀土的摩尔比为2～3:1。
本发明具体实施例所述稀土催化反应体系中，由所述有机铝化合物、氯化物和稀土化合物依次加入，可在30-80℃下陈化30-180分钟配成稀土催化剂。根据本发明实施例，所述的稀土催化剂的制备过程如下：
在氮气保护下，向干燥的催化剂反应器中，依次加入B、C和A组分进行陈化，温度优选为30-60℃，时间为60-180分钟，可配成浓度为2×10-5mol/ml的催化剂溶液。其中，制备所述稀土催化剂使用的有机溶剂优选为烃类溶剂，更优选为正己烷、正戊烷、环己烷和正庚烷的一种或多种，进一步优选为正己烷。
在本发明实施例中，所制备的烷基铝改性酮类化合物记为助剂D，将其原位加到聚合反应体系中，与聚合物以分子形式结合，均匀分散，利于提高橡胶材料力学性能，而且有关酮类化合物以此方式改性橡胶方面的研究还未见报道。
根据本发明实施例，所述的烷基铝改性酮类化合物用于仿生橡胶的制备过程具体如下：
在氮气保护下，将所述烷基铝、酮类化合物混合反应；
在氮气保护下，可向聚合釜中加入1L单体浓度为10g/100ml异戊二烯己烷溶液，加入制得的D助剂，而后加入稀土催化剂。该体系中Nd的摩尔数与加入单体的质量g比为1.0×10-6～6×10-6mol/g，D助剂与单体的重量比为0.5％-3％，可于30～70℃条件下反应3～48小时(反应温度优选为30-60℃、时间为10-40小时)，再于乙醇中沉出聚合物，真空干燥至恒重，得到仿生橡胶，其为聚合物生胶。
本发明实施例提供所述制备方法得到的仿生橡胶，其具有高强度，撕裂强度在34kN/m以上，利于在制备航空轮胎胎面中的应用。
本发明实施例提供一种航空轮胎胎面胶，其以前文所述制备方法得到的仿生橡胶为原料经硫化制得，满足航空轮胎性能要求。
本发明对生胶制备硫化胶的配方及过程等没有特殊限制，此为本领域常规操作。空白胶是指不加炭黑的，所说的仿生橡胶解释为模仿天然橡胶的胶种。本发明采用胎面胶的通用配方进行对比，根据本发明实施例，所述空白胶性能测试配方如下：生胶100phr，氧化锌5phr，硬脂酸2phr，促进剂NS(中文名称为N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺)0.7phr，硫磺IS-HS-8010 2.5phr。phr，即表示对每100份(以质量计)橡胶添加的份数。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照实施例对本发明进行更全面的描述，以下给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例；提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。实施例中使用到的各类原料，除非另有说明，均为常见市售产品。
为了更好理解本发明技术内容，下面提供具体实施例，对本发明做进一步的说明。以下实施例中，所述空白胶性能测试配方如下：生胶100phr，氧化锌5phr，硬脂酸2phr，促进剂NS 0.7phr，硫磺IS-HS-8010 2.5phr。
实施例1
在氮气保护下，向干燥的催化剂反应器中，依次加入30ml的2×10-3mol/ml的B组分己烷溶液，20ml的2×10-4mol/ml的C组分己烷溶液，10ml的2×10-4mol/ml的稀土化合物，补加己烷溶液，配成浓度为2×10-5mol/ml的稀土催化剂，在80℃陈化30分钟，得到用于制备仿生橡胶的催化剂溶液。其中，B组分烷基铝与稀土化合物中稀土元素的摩尔比为30：1，C组分与稀土化合物中稀土元素的摩尔比为2：1。
在氮气保护下，另将烷基铝、酮类化合物加入到圆底烧瓶中，在0℃反应12小时，补加己烷溶液配成一定浓度的反应液，记为D。
在氮气保护下，向聚合釜中加入1L单体浓度为10g/100ml异戊二烯己烷溶液，加入D，其中D:单体＝0.5％，而后加入稀土催化剂溶液。该体系Nd的摩尔数与加入单体的摩尔比为3×10-6mol/g，于30℃条件下反应48小时，再于乙醇中沉出聚合物，经乙醇洗涤、挤压后，真空干燥至恒重，得到仿生橡胶。
具体配方及实验结果见表1。表1中是测试硫化胶的性能，但是没有加炭黑，所以称为空白硫化胶，测试方法是通用的(以下实施例相同)。
实施例2-5
按照实施例1中的方法，根据表1替换稀土催化剂组成、改性酮类化合物的制备原料，分别进行稀土异戊橡胶的制备。
表1实施例1-5所得聚合物实验结果
Figure BDA0003349229700000061
实施例6-9
在氮气保护下，向干燥的催化剂反应器中，依次加入20ml的2×10-3mol/ml的B组分己烷溶液，30ml的2×10-4mol/ml的C组分己烷溶液，10ml的2×10-4mol/ml的稀土化合物，补加己烷溶液，配成浓度为2×10-5mol/ml的稀土催化剂，在30℃陈化180分钟，得到用于制备仿生橡胶的催化剂溶剂。其中，B组分烷基铝与稀土化合物中稀土元素的摩尔比为20：1，C组分与稀土化合物中稀土元素的摩尔比为3：1。
在氮气保护下，另将烷基铝、酮类化合物加入到圆底烧瓶中，在30℃反应6小时，补加己烷溶液配成一定浓度的反应液，记为D。
在氮气保护下，向聚合釜中加入1L单体浓度为10g/100ml异戊二烯己烷溶液，加入D，其中D:单体＝2.0％，而后加入稀土催化剂溶液。该体系Nd的摩尔数与加入单体的摩尔比为1×10-6mol/g，于50℃条件下反应24小时，再于乙醇中沉出聚合物，经乙醇洗涤、挤压后，真空干燥至恒重，得到仿生橡胶。对应各实施例的具体配方及实验结果见表2。
表2实施例6-9所得聚合物实验结果
Figure BDA0003349229700000071
实施例10-13
在氮气保护下，向干燥的催化剂反应器中，依次加入10ml的2×10-3mol/ml的B组分己烷溶液，25ml的2×10-4mol/ml的C组分己烷溶液，10ml的2×10-4mol/ml的稀土化合物，补加己烷溶液，配成浓度为2×10-5mol/ml的稀土催化剂，在50℃陈化90分钟，得到用于制备仿生橡胶的催化剂溶液。其中，B组分烷基铝与稀土化合物中稀土元素的摩尔比为10：1，C组分与稀土化合物中稀土元素的摩尔比为2.5：1。
在氮气保护下，另将烷基铝、酮类化合物加入到圆底烧瓶中，在60℃反应2小时，补加己烷溶液配成一定浓度的反应液，记为D。
在氮气保护下，向聚合釜中加入1L单体浓度为10g/100ml异戊二烯己烷溶液，加入D，其中D:单体＝3.0％，而后加入稀土催化剂溶液。该体系Nd的摩尔数与加入单体的摩尔比为6×10-6mol/g，于70℃条件下反应3小时，再于乙醇中沉出聚合物，经乙醇洗涤、挤压后，真空干燥至恒重，得到仿生橡胶。对应各实施例的具体配方及实验结果见表3。
表3实施例10-13所得聚合物实验结果
Figure BDA0003349229700000081
Figure BDA0003349229700000091
综上所述，本申请实施例通过改进稀土异戊橡胶的制备，获得了一种高强度的仿生橡胶，利于在制备航空轮胎中的应用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高强度航空轮胎胎面仿生橡胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在保护气氛下，将烷基铝与酮类化合物或生育酚类物质混合反应，得到烷基铝改性化合物；所述酮类化合物选自取代或未取代的2-哌啶酮或异佛尔酮，所述烷基铝为三烷基铝、氢化烷基铝或卤代烷基铝；所述烷基铝与酮类化合物或生育酚类物质的摩尔比为1~10:1；
S2、将所述烷基铝改性化合物与单体异戊二烯的稀土催化反应体系混合，进行反应，得到高强度的仿生橡胶；所述烷基铝改性化合物占异戊二烯重量的0.5%-3%。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述酮类化合物为2-哌啶酮、4-氨基-2-哌啶酮、4-羟基-2-哌啶酮或异佛尔酮，所述生育酚类物质为DL-α-生育酚。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述烷基铝为三异丁基铝、三辛基铝、三乙基铝、氢化二异丁基铝、二乙基氢化铝、一氯二异丁基铝、一氯二乙基铝或倍半乙基铝。
4.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤S1具体为：在氮气保护下，将烷基铝与酮类化合物或生育酚类物质混合反应，得到烷基铝改性化合物。
5.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述稀土催化反应体系中，由有机铝化合物、氯化物和稀土化合物依次加入，在30-80℃下陈化30-180分钟配成稀土催化剂。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述有机铝化合物选自三烷基铝和烷基氢化铝中的一种或多种；所述氯化物选自一氯二异丁基铝、一氯二乙基铝、倍半乙基氯化铝、叔丁基氯、苄基氯、烯丙基氯、氯代甲基硅烷和四氯化硅中的一种或多种；
所述稀土化合物选自稀土羧酸盐、稀土酸性膦酸盐、烷氧基稀土、氯化稀土给电子体配合物和磺酸稀土给电子体配合物中的一种或多种。
7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述有机铝化合物与稀土化合物中稀土的摩尔比为10~30:1，所述氯化物与稀土化合物中稀土的摩尔比为2~3:1。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤S2具体为：向异戊二烯己烷溶液，加入所述烷基铝改性化合物和稀土催化剂，于30~70℃条件下反应3~48小时，得到高强度的仿生橡胶。
9.如权利要求1-8任一项所述的制备方法得到的仿生橡胶，撕裂强度在34kN/m以上。
10.如权利要求9所述的仿生橡胶在制备航空轮胎胎面中的应用。
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