CN113927388B - 一种手机钢化膜全自动扫光机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢化膜扫光机设备技术领域，尤其涉及一种手机钢化膜全自动扫光机，采用在钢化膜打磨工序的顺序依次设置的上料机构、取膜机构、转盘机构、打磨机构、升降翻转机构，通过打磨机构与转盘机构对钢化膜进行打磨，上料机构设置于所述磨盘的一侧，用于承载钢化膜并将钢化膜定点摆放，升降翻转机构分布于所述磨盘的四周与所述转盘机构旋转连接，用于调整所述转盘机构的位置和方向，取膜机构，设置于所述转盘机构上方，用于在所述上料机构和所述转盘机构之间转移钢化膜，进而全自动完成钢化膜摆盘‑上料‑打磨扫光‑下料工序，生产效率高并且全自动模式打磨精度高，解决现有扫光机的成本高、效率低、成品质量差的问题。

Description

一种手机钢化膜全自动扫光机

技术领域

本发明涉及钢化膜扫光机设备技术领域，尤其涉及一种手机钢化膜全自动扫光机。

背景技术

随着大屏幕手机的快速发展，为了更好的进行屏幕防护和提高使用效果，一般都会在手机屏幕上贴上钢化膜进行保护。

为了钢化膜更好的贴合手机屏幕，达到需求的透明度和光滑度，在生产过程中通常会采用扫光机对钢化膜进行打磨，将钢化膜四周的毛刺磨平扫光，市场上现有的扫光机为人工一片一片的把钢化膜产品放置到扫光机打磨转盘上，然后再通过转盘在磨盘上转动作业，以对钢化膜进行打磨扫光，在打磨完成后更换下一批钢化膜时，采用转盘翻离式使携带钢化膜的转盘翻离磨盘的工作区域，同时令转盘的底面朝上以便再次进行人工摆放钢化膜上料。但是转盘翻离磨盘的方式使得扫光机的占用空间大大增加，多次翻离转盘容易使转盘与磨盘之间产生夹角，造成钢化膜受力不均匀产生打磨偏差，同时由于钢化膜薄且易碎，人工放置效率低，无法满足高效的扫光机运作，打磨过程中还易产生硬质粉尘，工作环境脏乱工作强度大，人工操作安全性差，造成现有扫光机的成本高、效率低、成品质量差的问题。

发明内容

为了解决现有扫光机效率低、成本高、成品质量差的技术问题，本发明提供一种手机钢化膜全自动扫光机，可旋转设置的打磨机构和至少一组接触于所述打磨机构且相对于所述打磨机构旋转设置的转盘机构；上料机构，设置于所述打磨机构的一侧，用于承载钢化膜并将钢化膜定点摆放；升降翻转机构，分布于所述打磨机构的四周，且与所述转盘机构可相对旋转连接，用于调整所述转盘机构的位置和方向；设置于所述上料机构和所述转盘机构上方，用于在所述上料机构和所述转盘机构之间转移钢化膜。

优选的，所述转盘机构包括形成有若干组吸附槽的转盘、固定于所述转盘上的转轴和用于驱动所述转盘旋转的转盘驱动组件、以及同轴嵌套于所述转轴上的转筒和定位盘，所述转筒通过轴杆与所述升降翻转机构旋转连接。

优选的，所述轴杆上设置有可朝所述定位盘移动并卡嵌于所述定位盘的转盘定位组件；所述转盘定位组件包括固定于所述轴杆外圆周面上且开设有通孔的滑套、可活动插入所述通孔内的定位杆、以及连接于所述定位杆一端且用于驱动所述定位杆在所述滑套内移动的定位驱动组件；所述定位杆的自由端枢接有用于卡嵌所述定位盘的定位轮。

优选的，所述上料机构包括可升降设置且用于装载钢化膜的承料台、活动设置于所述承料台的外周的钢化膜定位组件；在所述承料台上方通过摆料台固定连接有用于移动钢化膜的取料组件，所述摆料台上设置有供钢化膜定点放置的摆料板。

优选的，所述钢化膜定位组件包括用于码齐钢化膜且呈相对设置的前板和背板、以及活动连接于所述背板两侧的侧板，所述背板的底部设置有与所述前板活动连接的底座，所述背板朝向所述前板的端面设置有用于探测钢化膜位置的探测组件，所述前板或/和侧板的顶部设置有协助所述抓取组件抓取单片钢化膜的分膜组件和止动组件。

优选的，所述升降翻转机构包括供所述轴杆转动连接的升降块、用于驱动所述升降块带动所述转盘机构升降的升降驱动组件，以及用于稳定所述升降块升降的导向组件；所述升降块内固定设置有导向轨；所述导向轨内可活动设置有齿条，所述齿条通过齿轮与所述轴杆传动连接，所述升降块底部设置有用于驱动所述齿条带动所述转盘沿所述轴杆的圆周方向翻转的翻转驱动组件。

优选的，所述导向组件包括若干个导柱、若干个固设于所述升降块外周面的滑轮轴，以及固定于所述滑轮轴两端且活动设置于所述导柱的“工”字型滑轮；所述升降块位于所述导柱之间，且所述滑轮轴架设于所述导柱上，以令所述升降驱动组件驱动所述升降块沿所述导柱延伸方向移动。

优选的，所述取膜机构包括第一取料气缸、用于驱动所述第一取料气缸移动的第一驱动组件和第二驱动组件，以及用于驱动所述第一取料气缸升降的取料驱动器；所述第一取料气缸的伸缩端设置有若干组对应所述摆料板的第一吸盘。

优选的，所述第二驱动组件设置于第一驱动组件上；所述第一驱动组件包括第一导轨、活动设置于所述第一导轨上的第一滑块、以及驱动所述第一滑块沿所述第一导轨移动的第一驱动器；所述第二导轨组件包括与所述第一滑块固定连接的第二导轨、用于安装所述第一取料气缸的第二滑块、以及驱动所述第二滑块沿所述第二导轨移动的第二驱动器。

优选的，所述打磨机构包括可旋转设置的磨盘、以及围绕于所述磨盘外周的挡水板，所述挡水板对应所述轴杆开设有供所述轴杆升降的杆槽。

由上述技术方案可知，应用本发明提供的手机钢化膜全自动扫光机可以得到以下有益效果：

1、通过升降翻转机构，减少了扫光机的占用空间，使转盘与磨盘之间始终保持水平的同时，可以进行转盘与磨盘之间的压力调节，提高了钢化膜的打磨质量。

2、通过上料机构进行定点摆放，减少了人工上料动作同时避免了钢化膜破碎造成的危害，进一步提高了摆放钢化膜的速度。

3、通过取膜机构对钢化膜进行一次性上料和下料，实现了扫光机上料-打磨-下料的全自动。

4、通过多个转盘机构同时运转，并且单个转盘提高了钢化膜的吸附数量，进一步提高扫光机的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机示意图；

图2为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机转盘机构示意图；

图3为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机转盘示意图；

图4为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机转筒示意图；

图5为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机转盘定位组件示意图；

图6为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机定位杆示意图；

图7为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机滑套示意图；

图8为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机定位盘示意图；

图9为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机上料机构示意图；

图10为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机承料台平面示意图；

图11为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机承料台立体示意图；

图12为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机局部A示意图；

图13为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机局部B示意图；

图14为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机取料组件示意图；

图15为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机摆料台示意图；

图16为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机升降翻转机构示意图；

图17为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机升降翻转机构俯视图；

图18为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机升降翻转机构使用状态示意图；

图19为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机导向组件示意图；

图20为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机滑轮轴示意图；

图21为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机升降块内部示意图；

图22为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机齿轮齿条示意图；

图23为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机取膜机构示意图；

图24为本发明实施例手机钢化膜全自动扫光机打磨机构示意图。

图中：1打磨机构、2转盘机构、3上料机构、4升降翻转机构、5取膜机构、21转盘、22转轴、23转盘驱动组件、24转筒、25定位盘、26轴杆、241连接块、242滚动轴承、27转盘定位组件、271滑套、2711通孔、2712弧形槽、272定位杆、273定位驱动组件、2721定位轮、211吸盘、212吸盘盖、2111负压空腔、2112布压条、2121吸附孔、213磨皮、214吸附槽、2141竖槽、2142横槽、251轴孔、252凸台、253定位结构、2531定位槽、2532缓冲边、31承料台、32钢化膜定位组件、33取料组件、34摆料台、341摆料板、321前板、322背板、323侧板、324底座、331第三驱动组件、332第四驱动组件、333吸取组件、3311第三导轨、3312第三滑块、3313第三驱动器、第四导轨3321、3322第四滑块、3323第四驱动器、334吸取驱动器、3331第二取料气缸、3332第二吸盘、3231卡扣、3232第一定位螺栓、3221卡扣导轨、3222升降槽、3241底座滑轨、3211第二定位螺栓、350探测组件、35激光探头、36升降架、37升降电机、38分膜组件、381吹气管、382吹气孔、383定位螺母、39止动组件、391止动气缸、392止动头、390“L”型板、3901凹槽、41升降块、42升降驱动组件、43导向组件、410轴承端盖、411导向轨、412齿条、413齿轮、414翻转驱动组件、431导柱、432滑轮轴、433“工”字型滑轮、4311顶板、4312底板、4314第一导柱孔、4315第二导柱孔、4316防护板、434限高螺栓、421升降气缸、4152方孔、4131限位键、261键槽、4141翻转气缸、4111导向槽、415限位组件、4151贯穿螺栓、51第一取料气缸、511第一吸盘、52第一驱动组件、53第二驱动组件、511第一吸盘、521第一导轨、522第一滑块、523第一驱动器、531第二导轨、532第二滑块、533第二驱动器、54取料驱动器、55放料架、551固定杆、11磨盘、12挡水板、13杆槽。

具体实施方式

为了解决上述技术问题，本实施例提供的手机钢化膜全自动扫光机，如图1所述，包括可以旋转的打磨机构1和至少一组接触于所述磨盘11端面且相对于所述磨盘11旋转设置的转盘机构2；上料机构3，设置于所述打磨机构1的一侧，用于承载钢化膜并将钢化膜定点摆放；升降翻转机构4，分布于所述打磨机构1的四周，且与所述转盘机构2可相对旋转连接，用于调整所述转盘机构2的位置和方向；取膜机构5，设置于所述转盘机构2和上料机构3的上方，用于在所述上料机构3和所述转盘机构2之间转移钢化膜，进而全自动完成钢化膜摆盘-上料-打磨扫光-下料工序，生产效率高并且全自动模式打磨精度高，保证转盘机构2与磨盘11之间水平调节以及压力调节的准确度，提高钢化膜成品的质量。

其中，为了实现打磨设置打磨机构1与转盘机构2相对旋转打磨钢化膜，如图24所示：打磨机构1包括可旋转设置的磨盘11、以及围绕于所述磨盘11外周的挡水板12；如图1-8所述：转盘机构2包括形成有若干组吸附槽241的转盘21、固定于所述转盘21上的转轴22和用于驱动所述转盘21旋转的转盘驱动组件23、以及同轴嵌套于所述转轴22上的转筒24和定位盘25；通过转盘21的底面与磨盘11的端面相抵并相对旋转，提供摩檫力以对钢化膜进行打磨，同时在为了防止打磨过程中碎屑的飞溅，如图24所示在磨盘11的外周围设置一挡水板12，以进行废料收集。

进一步的，为了使转盘21可以旋转，如图2所示：通过转筒24与转轴22同轴套设，再通过转筒24与轴杆26固定连接，以令转轴22与轴杆26旋转连接，转盘驱动组件23固定设置在转轴22的顶部与转筒24固定连接，通过转盘驱动组件23驱动即实现转盘21在轴杆26上自动转动；为了进一步提高转筒24与轴杆26之间的固定性，如图4所示，转筒24的外圆周固定设置两个连接块241，用以夹持固定轴杆26的端部，为了使转盘21旋转稳定，沿转筒24内圆周面嵌套有两个滚动轴承242，达到保持转盘21沿转轴22固定旋转的效果；为了加工方便转盘驱动组件23可以为电机或者气缸。

进一步的，为了使转盘21固定钢化膜，如图3所示：在转盘21上设置吸盘盖212盖合于吸盘211的底面以形成负压空腔2111，利用负压空腔2111产生的负压使钢化膜吸附在转盘21上。为了使吸盘211负压均匀，在吸盘211的内表面固定有若干条呈弧状的布压条2112，通过布压条2112使负压空腔2111内压力均匀，同时布压条2112在磨盘11打磨钢化膜时，对钢化膜产生一定的支撑作用。

进一步的，为了提高打磨效果，在吸盘211的底部设置有磨皮213，令磨皮213跟随转盘21与磨盘11相对旋转；在吸盘盖212的端面开设有若干个于磨皮213连通的吸附孔2121，使负压传递至磨皮213，为了进一步提高打磨面积满足多尺寸钢化膜的加工需求，磨皮213对应吸盘盖212呈圆形设置，并与吸盘盖212紧密贴合，也避免了钢化膜摆放不正，造成压力不均匀而产生破碎；进一步的，为了使钢化膜稳定吸附在转盘21上，在磨皮213上开设吸附槽241，使吸附槽241对应所述吸附孔2121，以令吸附槽241通过吸附孔2121与吸盘211连通产生负压，以实现对钢化膜进行吸附；为了进一步提高吸附效果，吸附槽241包括一条竖槽2141和三条横槽2142，通过竖槽2141和横槽2142使负压均匀分布，以减少钢化膜在磨皮213上受力不均；为了进一步提高打磨效率，吸附槽241对应吸附孔2121呈九组设置，使吸盘盖212在工作过程不改变工作表面，紧凑排列吸附槽241进一步提高钢化膜的打磨数量，进而达到提高扫光机打磨效率的目的。

如图2和图8所示，为了使转盘21在指定位置停止以便摆放钢化膜，将定位盘25同轴套设在转轴22上，通过定位盘25卡阻使吸附槽241随转盘21静止在指定位置，在定位盘25的端面沿所述定位盘25的圆心对应所述转轴22开设有轴孔251，通过轴孔251以令定位盘25与转轴22同轴嵌套，为了提高定位盘25与转轴22之间的连接稳定性，在定位盘25的端面沿轴孔251的外径固定设置有凸台252，通过凸台252提高定位盘25的强度，进而提高提高定位盘25与转轴22之间的连接稳定性。

进一步的，为了提高定位盘25的制动性，如图8所示在定位盘25上形成有包括定位槽2531和缓冲边2532的定位结构253，在定位盘25的侧面开设有两个定位槽2531，通过对定位槽2531进行卡阻，实现定位盘25的固定，在定位盘25的侧面沿定位槽2531设置有缓冲边2532，达到减缓定位盘25收到卡阻的冲击的效果。

进一步的，为了使定位盘25产生卡阻，如图2和图5所示：设置转盘定位组件27固定在轴杆26上，包括定位杆272和定位杆272驱动组件，通过定位杆272做往复运动对定位盘25进行卡阻或放松，实现定位盘25的停止；为了减缓定位杆272与定位盘25之间的摩擦；如图6所示：在定位杆272的端部枢接有定位轮2721，通过滚动摩擦减少定位杆272和定位盘25之间的磨损；如图2所示：为了使定位杆272在轴杆262上沿直线往复运动，设置一滑套271并将滑套271的底面固定于轴杆262的外圆周面，再通过滑套271的中间开设有的通孔2711，以令定位杆272插入，同时为了防止定位轮2721被阻挡，如图7所示在滑套271上对应定位轮2721开设弧形槽2712，即可实现定位杆272在轴杆262上沿滑套271定向滑动，为了实现定位杆272自动伸缩对定位盘25进行定位，设置一定位驱动组件273与滑套271的一端固定连接，定位驱动组件273的输出端再与定位杆272的一端固定连接，通过定位驱动组件273驱动定位杆272在滑套271内运动，实现了定位杆272的自由伸缩；为了方便加工和节约成本，定位驱动组件273可以采用驱动气缸或者顶杆电机实现。

为了使转盘机构2与打磨机构1分离，同时保证转盘21与磨盘11之间压力均匀，如图16-20所示设置升降翻转机构4分布于所述磨盘11的四周与所述转盘机构2旋转连接，用于调整所述转盘机构2的位置和方向；同时为了实现转盘机构2在升降翻转机构4上相对旋转，所述转筒通过轴杆与所述升降翻转机构旋转连接。其中，升降翻转机构4包括供所述轴杆26转动连接的升降块41、用于驱动所述升降块41带动所述转盘机构2升降的升降驱动组件42，以及用于稳定所述升降块41升降的导向组件43；所述升降块41内固定设置有导向轨411。为了使升降翻转机构4带动转盘21组件与打磨机构1分离，设置一升降块41与转盘21旋转连接，在升降块41的两侧，分别设置有轴承端盖410，以令轴杆26通过轴承端盖410旋转连接在升降块41上，实现转盘21与升降块41旋转连接。

进一步的，为了升降块41带动转盘21保持直线运动，如图19所示设置导向组件43稳定升降块41的升降包括若干个导柱431、若干个固设于所述升降块41外周面的滑轮轴432，以及固定于所述滑轮轴432两端且活动设置于所述导柱431的“工”字型滑轮433；所述升降块41位于所述导柱431之间，且所述滑轮轴432架设于所述导柱431上。为了实现升降块41沿直线运动，令四根导柱431平行围绕于升降块41的侧面，再利用滑轮轴432带动升降块41沿导柱431运动，将滑轮轴432架设在导柱431上，为了减少于导柱431与滑轮轴432之间的摩擦阻力，通过“工”字型滑轮433连接滑轮轴432的两端，以滑轮轴432减少与导柱431之间的接触面积，可避免打磨过程因为中粉尘堆积对升降块41直线运动的影响，以实现升降块41顺利沿导柱431做直线运动。

进一步的，为了钢化膜在转盘21与磨盘11之间的压力更均匀，将四根滑轮轴432垂直于升降块41的侧面，并分别呈相互平行的穿置于升降块41，通过滑轮轴432的两端在升降块41上固定“工”字型滑轮433，令左右相邻的“工”字型滑轮433保持紧贴在两根相邻导柱431的表面；再通过滑轮轴432沿升降块41的前端和后端架设在导柱431的外圆周，令前后相邻的“工”字型滑轮433保持紧贴在两根相邻导柱431的表面，再过滑轮轴432沿升降块41的顶部和底部端架设在导柱431的外圆周，令上下相邻的“工”字型滑轮433保持紧贴在同一根相邻导柱431的表面，通过滑轮轴432、导柱431以及“工”字型滑轮433之间的配合，使升降块41连同转盘21一起在导柱431上，沿导柱431延伸的方向稳定运动，实现转盘21在磨盘11打磨钢化膜时，转盘21始终与磨盘11保持平行，达到钢化膜受力均匀的效果，同时挡水板12的对应所述轴杆26开设有杆槽13，以供轴杆26在杆槽13内升降并保持挡水板12的阻挡功能。

进一步的，为了固定导柱431，设置相互平行的顶板4311和底板4312，在顶板4311和底板4312上分别开设四个第一导柱孔4314和四个第二导柱孔4315，以分别固定导柱431的两端，为了防止升降块41运动发生碰撞，在升降块41的两侧设置分别连接顶板4311和底板4312的防护板4316。

进一步的，为了令升降块41自动升降，在底板4312的底面固定升降驱动组件42，为了加工方便升降驱动组件42可以采用升级气缸实现、使升降气缸421的输出端左右于升降块41的底部，通过调节升降气缸421令升降台自由升降，再通过改变升降台的高度，还可以实现转盘21和磨盘11之间的压力调节。为了防止升降块41与顶板4311之间发生碰撞，在顶板4311上设置限高螺栓434，通过改变限高螺栓434的长度，实现对升降台的限位，同时也防止转盘机构2与取膜机构5发生碰撞。

为了取膜机构5顺利摆放钢化膜至吸附槽241上，如图21-22所示在导向轨411内可活动设置有齿条412，所述齿条412通过齿轮413与所述轴杆26传动连接，所述升降块41底部设置有用于驱动所述齿条412带动所述转盘21的翻转驱动组件414，以令转盘21沿所述轴杆26的圆周方向翻转至底面朝上，同时达到减少扫光机占用空间的效果。

进一步的，为了提供转盘21翻转，在导向轨411内可活动设置有齿条412，转盘21组件设置有与齿条412啮合的齿轮413，通过齿轮413套设于轴杆26上，以向转盘21组件提供翻转扭矩，实现转盘21翻转，为了方便安装，在升降块41的底面开设有供安装齿条412的方孔4152，使齿条412穿过方孔4152与翻转驱动组件414的输出端固定连接；再采用齿轮413套设在轴杆264的外周面，翻转驱动组件414包括翻转气缸4141，通过翻转气缸4141驱动齿条412移动，齿条412作用于齿轮413带动轴杆264转动，即实现转盘211翻转；为了提高齿轮413与轴杆264连接的稳定性，在轴杆264的外周面开设有键槽261，通过限位键4131连接防止齿轮413在轴杆264上打滑；为了达到反复运动的效果和加工方便，翻转气缸4141可以采用往复泵或者顶杆电机代替，为了提高齿条412沿翻转气缸4141输出方向运动的稳定性，垂直于升降块41底面的固定有导向轨411，在导向轨411的表面对应所述齿条412开设有导向槽4111，使齿条412的活动端沿导向槽4111在导向轨411上运动，达到稳定齿条412的运动方向和提供侧面支撑的作用；为了加工方便以及不同的需求，轴杆264可以采用圆柱杆、三棱柱杆、四棱柱杆等任意形状的杆件，令轴杆264穿过与轴杆264相配合的轴承端盖410在升降块41上旋转固定，也等同实现带动转盘211翻转的功能。

进一步的，为了实现转盘211多角度翻转，设置一使限位组件415沿导向轨411的顶端插入导向槽4111内，通过调节限位组件415的长度，使限位组件415的端面作用于齿条412的顶面，以限制齿条412的运动距离，进而控制齿轮413调节轴杆264的旋转角度，达到转盘211多角度翻转的目的，为了加工安装方便，限位组件415可以为贯穿螺栓4151贯穿固定在升降块41的顶部，同时通过旋转贯穿螺栓4151达到调节限位组件415长度的目的。

为了在所述上料机构3和所述转盘机构2之间实现自动化转移钢化膜上料，如图23所示在转盘机构2的上方设置取膜机构5，所述取膜机构包括第一取料气缸51、用于驱动所述第一取料气缸51移动的第一驱动组件52和第二驱动组件53，以及用于驱动所述第一取料气缸升降的取料驱动器54；所述第一取料气缸的伸缩端设置有若干组对应所述摆料板的第一吸盘，为了减少钢化膜的损伤，在第一取料气缸51的伸缩端设置有九组对应所述摆料板341的第一吸盘511，采用第一吸盘511吸附实现钢化膜的夹持功能，通过第一吸盘511一次性转移九组钢化膜并摆放至吸附槽241上，达到减少上料时间提高效率的目的。

进一步的，为了驱动第一取料气缸51自由运动，第一驱动组件52包括第一导轨521、第一滑块522以及固定在第一导轨521一端31的第一驱动器523；第二驱动组件53包括第二导轨531、第二滑块532以及固定在第二导轨531一端的第二驱动器533；通过第二导轨531的两端分别与第一滑块522固定设置，使第二导轨531垂直架设于两根第一导轨521之间，通过第一驱动器523带动第一滑块522承载第二导轨531沿第一导轨521运动，再通过取料驱动器54与第二滑块532固定设置，并垂直于第二导轨531，使第二驱动器533带动第二滑块532承载取料驱动器54沿第二导轨531运动；最后通过固定在第二滑块532上的取料驱动器54，使第一取料气缸51在第二导轨531上自由升降，实现第一取料气缸51可以沿三轴方向自由运动，

进一步的，为了提供打磨好的钢化膜放置，如图1所示于所述取膜机构5下方设置两个放料架55，所述放料架55上固设有九组用于固定钢化膜的固定杆551，通过取膜机构5将转盘21上打磨好的钢化膜，转移至固定杆551进行固定放置。

为了提高取膜机构5的取料速度，如图9-15所示：在取膜机构5的下方位于磨盘11的一侧设置上料机构3用于承载钢化膜并将钢化膜定点摆放，包括可升降装置钢化膜的承料台31、可移动设置于所述承料台31的外周的钢化膜定位组件32，在所述承料台31上方通过一摆料台34固定连接有用于移动钢化膜的取料组件33，所述摆料台34上设置有供钢化膜定点放置的摆料板341，以便取膜机构5上的吸盘211一次性吸附钢化膜。

进一步的，为了实现上料机构3对应取膜机构5摆放钢化膜，如图14所示设置取料组件33包括第三驱动组件331、第四驱动组件332和吸取组件333，第三驱动组件331包括第三导轨3311、第三滑块3312以及固定在第三导轨3311一端31的第三驱动器3313；第四驱动组件332包括第四导轨3321、第四滑块3322以及固定在第四导轨3321一端的第四驱动器37；通过第四导轨3321与第三滑块3312固定设置，并垂直于第三滑轨32431，使第三驱动器3313带动第三滑块3312承载第四导轨3321沿第三导轨3311运动，再通过吸取组件333与第四滑块3322固定设置，并垂直于第四导轨3321，使第四驱动器37带动第四滑块3322承载吸取组件333沿第四导轨3321运动；通过在第四滑块3322上固定的吸取驱动器334，令吸取驱动器334的输出端带动吸取组件333在第四导轨3321上自由升降，实现取料组件33可以沿三轴方向自由运动。为了实现吸取组件333吸取钢化膜，吸取组件333包括第二取料气缸3331，在第二取料气缸3331的伸缩端固定的两个第二吸盘3332，通过第二吸盘3332吸附实现钢化膜的夹持功能。

进一步的，为了方便取料组件33吸取钢化膜对应吸附槽进行摆放，在取料组件33的下方设置摆料台34以及摆料台34上设置的用于供钢化膜定点放置的摆料板341，通过取料组件33将钢化膜依次摆放至摆料板341上，以便取膜机构5一次性上料.

进一步的，为了方便第二取料气缸3331取料，设置承料台31用于对钢化膜进行盛放，并通过钢化膜定位组件322进行定位，如图10-11所示：钢化膜定位组件322包括背板322、底座324、侧板323、前板321，用于包裹承料台31以对钢化膜进行定位；为了实现钢化膜的长度定位，在前板321的底部固定设置有底座324，再使背板322垂直固定在底座324上，使前板321与背板322相互夹持；为了实现定位组件2对钢化膜进行宽度定位，在背板322的两端设置侧板323，使侧板323与侧板323之间相互夹持；为了实现不同尺寸的钢化膜定位，在侧板323的顶部和底部设置卡扣3231，以令侧板323沿背板322自由移动，为了方便侧板323顺利移动在背板322的背面对应卡扣3231固定有卡扣导轨3221，在底座324上设置两根用于安装前板321的底座滑轨3241，以令前板321在底座324上自由移动，为了进一步提高定位组件2的对钢化膜位置的固定，在侧板323的一侧装设第一定位螺栓3232并作用于背板322端面；在前板321的底部设置第二限位螺栓3211并作用于底座324端面，实现侧板323和前板321的固定。

进一步的，为了保证取料组件33单次吸取单片钢化膜，所述前板或/和侧板的顶部设置有协助所述抓取组件抓取单片钢化膜的分膜组件38和止动组件39；如图11-12所示：分膜组件38包括两个呈线形排列的吹气管381，所述吹气管381的一端贯穿嵌设于所述前板321的顶部，所述吹气管381朝向所述背板322的端面开设有若干个呈直线排列的吹气孔382，通过吹气管381对靠着背板322的钢化膜吹气，使钢化膜正面受力吹起，同时空气进一步沿钢化膜之间的缝隙吹入，达到钢化膜之间分离的作用；为了进一步提高钢化膜的分离效果，在前板321的顶部设置有止动组件39，包括止动气缸391和止动头392，利用止动气缸391伸缩带动止动头392运动，使止动头392作用于顶层以下的钢化膜，以防止多余钢化膜一起被吹起，达到固定的作用，同时吹气管381的端面开设一排呈直线布置的吹气孔382，以直接作用于钢化膜之间的间隙，减少临近的钢化膜所受到的空气作用力，避免过多的钢化膜一起被吹起。

进一步的，为了对分膜组件38进行固定，使前板321朝向背板322设置，并在前板321的顶部对应顶层钢化膜的底面缝隙，贯穿嵌装两个吹气管381，使吹气管381沿钢化膜底面吹气，实现定向吹气的效果，同时吹气管381的尾部通过定位螺母383与前板321固定连接，利用定位螺母383使吹气管381不同的角度旋转，以令吹气孔382朝不同的方向固定，达到定量吹起钢化膜的作用；为了固定止动组件39，设置一“L”型板390固定于前板321的侧面，在令止动气缸391贯穿“L”型板390上并固定，同时“L”型板390的侧面开设有凹槽3901，以令“L”型板390通过螺栓连接在前板321上活动设置，达到调节止动头392高度的作用。线性排列的吹气孔382改用直线槽代替，可以达到同样的吹气分膜效果，为了方便加工止动头392可以采用圆柱形橡胶块，同时避免挤压过渡造成钢化膜损坏。

进一步的，为了提高吹气效果，在侧板323的顶部安装一个吹气管381朝向承料台31上顶片钢化膜的侧面，以令钢化膜外周间隙受力均匀达到顺利分膜的效果。

进一步的，为了提高承料台31的送料效果，如图11和图13所示：在承料台31上所述背板朝向所述前板的端面设置有用于探测钢化膜位置的探测组件350，以及用于驱动承料台升降的升降架36、升降电机37；升降电机37固定于背板322的背面且于升降架36传动连接，升降架36固定在承料台31的底部，背板322的端面开设有若干条用于安装所述升降架36的升降槽3222，通过升降电机37驱动升降架36带动承料台31升降，实现承料台31可升降装载钢化膜，为了加工方便，升降电机37与升降架36之间可以通过皮带或链条进行连接；两个激光探头35固定于所述背板322的顶部，激光探头35且朝向前板321，以令激光探头35对承料台31上的钢化膜进行识别，以防止第二取料气缸3331取空，同时令升降架36在激光探头35的识别位置定点升降，以防止第二取料气缸3331在承料台31上进行夹取钢化膜时产生偏移。

根据上述手机钢化膜全自动扫光机，通过升降翻转机构，减少了扫光机的占用空间，使转盘与磨盘之间始终保持水平的同时，可以进行转盘与磨盘之间的压力调节，提高了钢化膜的打磨质量；通过上料机构进行定点摆放，减少了人工上料动作同时避免了钢化膜破碎造成的危害，进一步提高了摆放钢化膜的速度；通过取膜机构对钢化膜进行一次性上料和下料，实现了扫光机上料-打磨-下料的全自动；通过多个转盘机构同时运转，并且单个转盘提高了钢化膜的吸附数量，进一步提高扫光机的生产效率；进而全自动完成钢化膜摆盘-上料-打磨扫光-下料工序，此结构新颖有效，使产品更便捷实用。

以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种手机钢化膜全自动扫光机，用于将钢化膜进行自动上料和打磨，其特征在于：包括可旋转设置的打磨机构和至少一组接触于所述打磨机构且相对于所述打磨机构旋转设置的转盘机构；

上料机构，设置于所述打磨机构的一侧，用于承载钢化膜并将钢化膜定点摆放；

升降翻转机构，分布于所述打磨机构的四周，且与所述转盘机构可相对旋转连接，用于调整所述转盘机构的位置和方向；

取膜机构，设置于所述上料机构和所述转盘机构上方，用于在所述上料机构和所述转盘机构之间转移钢化膜；

其中，所述上料机构包括可升降设置且用于装载钢化膜的承料台、活动设置于所述承料台的外周的钢化膜定位组件；在所述承料台上方通过摆料台固定连接有用于移动钢化膜的取料组件，所述摆料台上对应所述转盘机构设置有供多组钢化膜定点放置的摆料板；

所述钢化膜定位组件包括用于码齐钢化膜且呈相对设置的前板和背板、以及活动连接于所述背板两侧的侧板，在所述前板上设置用于协助所述取料组件抓取单片钢化膜的分膜组件和止动组件；

所述转盘机构上设置有卡嵌于所述转盘机构的转盘定位组件，令所述转盘机构在指定位置停止；

所述分膜组件包括两个呈线形排列的吹气管，所述吹气管的一端贯穿嵌设于所述前板的顶部和侧板的顶部，所述吹气管朝向所述背板的端面开设有若干个呈直线排列的吹气孔，所述吹气孔朝向所述承料台的顶层钢化膜的底面缝隙；所述吹气管通过定位螺母与前板固定连接；

在前板的侧面可活动设置有“L”型板，所述止动组件包括贯穿设置于所述“L”型板上的止动气缸、以及止动头，所述止动气缸用于驱动所述止动头作用于所述承料台的顶层以下的钢化膜。

2.根据权利要求1所述的手机钢化膜全自动扫光机，其特征在于：所述转盘机构包括形成有若干组吸附槽的转盘、固定于所述转盘上的转轴和用于驱动所述转盘旋转的转盘驱动组件、以及同轴嵌套于所述转轴上的转筒和定位盘，所述转筒通过轴杆与所述升降翻转机构旋转连接。

3.根据权利要求2所述的手机钢化膜全自动扫光机，其特征在于：所述转盘定位组件设置于所述轴杆上且可朝所述定位盘移动并卡嵌于所述定位盘；所述转盘定位组件包括固定于所述轴杆外圆周面上且开设有通孔的滑套、可活动插入所述通孔内的定位杆、以及连接于所述定位杆一端且用于驱动所述定位杆在所述滑套内移动的定位驱动组件；所述定位杆的自由端枢接有用于卡嵌所述定位盘的定位轮。

4.根据权利要求3所述的手机钢化膜全自动扫光机，其特征在于：所述背板的底部设置有与所述前板活动连接的底座，所述背板朝向所述前板的端面设置有用于探测钢化膜位置的探测组件。

5.根据权利要求2所述的手机钢化膜全自动扫光机，其特征在于：所述升降翻转机构包括供所述轴杆转动连接的升降块、用于驱动所述升降块带动所述转盘机构升降的升降驱动组件，以及用于稳定所述升降块升降的导向组件；所述升降块内固定设置有导向轨；所述导向轨内可活动设置有齿条，所述齿条通过齿轮与所述轴杆传动连接，所述升降块底部设置有用于驱动所述齿条带动所述转盘沿所述轴杆的圆周方向翻转的翻转驱动组件。

6.根据权利要求5所述的手机钢化膜全自动扫光机，其特征在于：所述导向组件包括若干个导柱、若干个固设于所述升降块外周面的滑轮轴，以及固定于所述滑轮轴两端且活动设置于所述导柱的“工”字型滑轮；所述升降块位于所述导柱之间，且所述滑轮轴架设于所述导柱上，以令所述升降驱动组件驱动所述升降块沿所述导柱延伸方向移动。

7.根据权利要求4所述的手机钢化膜全自动扫光机，其特征在于：所述取膜机构包括第一取料气缸、用于驱动所述第一取料气缸移动的第一驱动组件和第二驱动组件，以及用于驱动所述第一取料气缸升降的取料驱动器；所述第一取料气缸的伸缩端设置有若干组对应所述摆料板的第一吸盘。

8.根据权利要求7所述的手机钢化膜全自动扫光机，其特征在于：所述第二驱动组件设置于第一驱动组件上；所述第一驱动组件包括第一导轨、活动设置于所述第一导轨上的第一滑块、以及驱动所述第一滑块沿所述第一导轨移动的第一驱动器；所述第二驱动组件包括与所述第一滑块固定连接的第二导轨、用于安装所述第一取料气缸的第二滑块、以及驱动所述第二滑块沿所述第二导轨移动的第二驱动器。

9.根据权利要求2所述的手机钢化膜全自动扫光机，其特征在于：所述打磨机构包括可旋转设置的磨盘、以及围绕于所述磨盘外周的挡水板，所述挡水板对应所述轴杆开设有供所述轴杆升降的杆槽。

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