CN113910518A - 一种生物质模压地板的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种生物质模压地板的生产工艺，涉及木塑复合地板的技术领域。本发明的生物质模压地板的生产工艺包括以下步骤：（1）制备PVC板和木塑板，所述木塑板的密度在0.87‑0.90g/cm3之间；（2）所述木塑板的上表面涂覆粘合剂并与所述PVC板粘结，其中所述木塑板的面积为1000mm×1200mm~1000mm×1800mm；（3）粘结后进行模压，并且模压工艺的参数为：温度35‑40℃，压力10‑12MPa，时间50‑60s。本发明的生物质模压地板的生产工艺，通过控制木塑板的密度和模压温度、压力，能够有效降低后期模压深度的反弹，实现了大板模压，简化了工艺流程，且易于加工且能保证外观质量，提高使用寿命。

Description

一种生物质模压地板的生产工艺
技术领域
本发明涉及木塑复合地板的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种生物质模压地板的生产工艺。
背景技术
WPC地板指的是一种木塑复合材料（Wood-Plastic Composites，WPC）的地板，WPC地板以其较强的可塑性、资源可循环利用、价格低廉等优点而得到了广泛的关注和应用，然而现有技术中的WPC地板抗变形性较差，尤其是模压后的板材回弹率较高，不仅影响后续加工，而且影响产品外观，为了避免影响，在模压时通常采用小板（190mm×1200-1800mm）模压，导致工艺复杂，加工效率较低。
发明内容
为解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种高效节能的生物质模压地板的生产工艺及其制备方法。
本发明的生物质模压地板的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
（1）制备PVC板和木塑板，所述木塑板的密度在0.87-0.90g/cm3之间；
（2）所述木塑板的上表面涂覆粘合剂并与所述PVC板粘结，其中所述木塑板的面积为1000mm×1200mm~1000mm×1800mm；
（3）粘结后进行模压，并且模压工艺的参数为：温度35-40℃，压力10-12MPa，时间50-60s；通过模压直接一次成型得到单片地板，所述单片地板四周邻近边缘处形成凹陷弧形压痕。
其中，所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯。
其中，所述粘合剂的涂覆量为50-90g/m2。
其中，所述PVC板由PVC料制备得到，并且所述PVC料由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙：40-50份、增塑剂：35-45份，和钙锌稳定剂：2-3份。
其中，所述增塑剂为对苯二甲酸二辛酯。
其中，所述木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200-300份、稳定剂 4.0-4.5 份、轻质碳酸钙 50-60 份、PE 蜡 0.4-0.45 份、内润滑剂 0.6-0.8 份、AC 发泡剂0.6-0.8 份、NC 发泡剂 1.2-1.5 份、润滑加工助剂 1.5-2.0 份，和发泡调节剂12.0-13.0 份。
其中，所述PVC板上还设置有耐磨层，所述耐磨层与所述PVC板热压成型。
其中，所述耐磨层与所述PVC板之间具有彩膜层。
其中，所述耐磨层上还涂覆有UV漆层。
其中，模压得到的单片地板的弧度与面板主体之间的图案是连续的，拼装之后即为整块大板，便于体现拼装之后的整体感和美感。
与现有技术相比，本发明的生物质模压地板的生产工艺具有以下有益效果：
本发明的生物质模压地板的生产工艺，通过控制木塑板的密度和模压温度、压力，能够有效降低后期模压深度的反弹，实现了大板模压，简化了工艺流程，且易于加工且能保证外观质量，提高使用寿命。
附图说明
图1为本发明的生物质模压地板的生产工艺的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的生物质模压地板的生产工艺进行详细描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本发明。
图1示出了本发明的生物质模压地板的生产工艺流程，其包括以下步骤：
1. 板材制备：
（1）PVC板（底料）的原料，由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙(CaCO3) 40-50份、增塑剂（例如对苯二甲酸二辛酯DOTP）：35-45份、钙锌稳定剂2-3份，将原材料通过混料系统混合均匀之后经过密炼5~6min、开炼、压延、冷却定型、牵引、切割得到PVC板（底料）；
（2）木塑板，由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200-300份、稳定剂 4.0-4.5 份、轻质碳酸钙 50-60 份、PE 蜡 0.4-0.45 份、内润滑剂 0.6-0.8 份、AC 发泡剂0.6-0.8 份、NC 发泡剂 1.2-1.5 份、润滑加工助剂 1.5-2.0 份、发泡调节剂 12.0-13.0 份，将原材料通过混料系统混合均匀，之后经过挤出塑化、冷却定型、牵引、切割得到木塑板；木塑板的密度应控制在0.87-0.90g/cm3之间；
2.热压：将耐磨层，彩膜，底层依次叠好，放入热压机内进行热压成型；
3.热压后的半成品进行UV淋涂得到上层地板（在耐磨层表面涂UV漆，改变光亮度，提高耐磨）；在所述的木塑板上涂覆粘合剂二苯基甲烷二异氰酸酯MDI，涂覆量为50-90g/m2；之后上层地板贴在所述木塑板上，经过冷轧、冲切、开槽，得到大板的板材（1000mm×（1300-1800mm））；
4. 大板进行模压，用模具通过压力压制而成，过程一次成型（特点：省去了由大板裁切成小板的裁切过程），同时可使地板四周邻近边缘处呈现凹陷弧形压痕，整面平铺后每片地板之间会形成Y型弧度，看上去具有立体、饱满感；模压工艺：温度35-40℃，压力10-12MPa，时间50-60s。
5.地板开槽、覆膜、包装。
实施例1
1. 板材制备：
（1）PVC板由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙(CaCO3) 40份、DOTP:35份、钙锌稳定剂2份，将原材料通过混料系统混合均匀之后经过密炼5min、开炼、压延、冷却定型、牵引、切割得到PVC板（底层）；
（2）木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200份、稳定剂 4.0份、轻质碳酸钙 50份、PE 蜡 0.4份、内润滑剂 0.6份、AC发泡剂0.8份、NC发泡剂1.5 份、润滑加工助剂1.5份、发泡调节剂 12.0份，将原材料通过混料系统混合均匀，之后经过挤出塑化、冷却定型、牵引、切割得到木塑板；得到的木塑板的密度为0.87g/cm3之间；
2.热压：将耐磨层、彩膜、底层依次叠好，放入热压机内进行热压成型；
3.热压后的半成品进行UV淋涂UV漆得到上层地板（在耐磨层表面涂UV漆，改变光亮度，提高耐磨）；在木塑板上涂覆粘合剂，涂覆量为65g/m2，之后将上层地板贴在木塑板上，经过冷轧、冲切、开槽，得到大板的板材（1000mm×1500mm）。所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯；
4. 大板进行模压，用模具通过压力一次压制成型，同时可使地板四周邻近边缘处呈现凹陷弧形压痕，整面平铺后每片地板之间会形成Y型弧度，看上去具有立体、饱满感，其中需要严格控制模压工艺参数条件，模压温度为36℃，压力为12MPa，时间60s，以控制后期的反弹量。
5.地板开槽、覆膜、包装。
实施例2
1. 板材制备：
（1）PVC板由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙(CaCO3) 50份、DOTP:45份、钙锌稳定剂3份，将原材料通过混料系统混合均匀之后经过密炼6min、开炼、压延、冷却定型、牵引、切割得到PVC板（底层）；
（2）木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200份、稳定剂 4.5份、轻质碳酸钙 60份、PE 蜡 0.45份、内润滑剂 0.8份、AC发泡剂0.6份、NC发泡剂1.2份、润滑加工助剂1.5份、发泡调节剂 12.0份，将原材料通过混料系统混合均匀，之后经过挤出塑化、冷却定型、牵引、切割得到木塑板；得到的木塑板的密度为0.90g/cm3之间；
2.热压：将耐磨层、彩膜、底层依次叠好，放入热压机内进行热压成型；
3.热压后的半成品进行UV淋涂UV漆得到上层地板（在耐磨层表面涂UV漆，改变光亮度，提高耐磨）；在木塑板上涂覆粘合剂，涂覆量为75g/m2，之后将上层地板贴在木塑板上，经过冷轧、冲切、开槽，得到大板的板材（1000mm×1500mm）。所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯；
4. 大板进行模压，用模具通过压力一次压制成型，同时可使地板四周邻近边缘处呈现凹陷弧形压痕，整面平铺后每片地板之间会形成Y型弧度，看上去具有立体、饱满感，其中需要严格控制模压工艺参数条件，模压温度为40℃，压力为10MPa，时间60s。
5.地板开槽、覆膜、包装。
实施例3
1. 板材制备：
（1）PVC板由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙(CaCO3) 45份、DOTP:40份、钙锌稳定剂2.5份，将原材料通过混料系统混合均匀之后经过密炼6min、开炼、压延、冷却定型、牵引、切割得到PVC板（底层）；
（2）木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200份、稳定剂 4.2份、轻质碳酸钙 55份、PE 蜡 0.42份、内润滑剂 0.8份、AC发泡剂0.7份、NC发泡剂1.3份、润滑加工助剂1.5份、发泡调节剂 12.0份，将原材料通过混料系统混合均匀，之后经过挤出塑化、冷却定型、牵引、切割得到木塑板；得到的木塑板的密度为0.89g/cm3之间；
2.热压：将耐磨层、彩膜、底层依次叠好，放入热压机内进行热压成型；
3.热压后的半成品进行UV淋涂UV漆得到上层地板（在耐磨层表面涂UV漆，改变光亮度，提高耐磨）；在木塑板上涂覆粘合剂，涂覆量为70g/m2，之后将上层地板贴在木塑板上，经过冷轧、冲切、开槽，得到大板的板材（1000mm×1500mm）。所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯；
4. 大板进行模压，用模具通过压力一次压制成型，同时可使地板四周邻近边缘处呈现凹陷弧形压痕，整面平铺后每片地板之间会形成Y型弧度，看上去具有立体、饱满感，其中需要严格控制模压工艺参数条件，其中模压温度为40℃，压力为12MPa，时间50s。
5.地板开槽、覆膜、包装。
实施例4
1. 板材制备：
（1）PVC板由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙(CaCO3) 42份、DOTP:37份、钙锌稳定剂2.3份，将原材料通过混料系统混合均匀之后经过密炼6min、开炼、压延、冷却定型、牵引、切割得到PVC板（底层）；
（2）木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200份、稳定剂 4.3份、轻质碳酸钙 60份、PE 蜡 0.42份、内润滑剂 0.8份、AC发泡剂0.7份、NC发泡剂1.5份、润滑加工助剂1.5份、发泡调节剂 12.0份，将原材料通过混料系统混合均匀，之后经过挤出塑化、冷却定型、牵引、切割得到木塑板；得到的木塑板的密度为0.88g/cm3之间；
2.热压：将耐磨层、彩膜、底层依次叠好，放入热压机内进行热压成型；
3.热压后的半成品进行UV淋涂UV漆得到上层地板（在耐磨层表面涂UV漆，改变光亮度，提高耐磨）；在木塑板上涂覆粘合剂，涂覆量为70g/m2，之后将上层地板贴在木塑板上，经过冷轧、冲切、开槽，得到大板的板材（1000mm×1500mm）。所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯；
4. 大板进行模压，用模具通过压力一次压制成型，同时可使地板四周邻近边缘处呈现凹陷弧形压痕，整面平铺后每片地板之间会形成Y型弧度，看上去具有立体、饱满感，其中需要严格控制模压工艺参数条件，其中，模压温度为40℃，压力为12MPa，时间50s。
5.地板开槽、覆膜、包装。
实施例5
1. 板材制备：
（1）PVC板由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙(CaCO3) 48份、DOTP:42份、钙锌稳定剂2.8份，将原材料通过混料系统混合均匀之后经过密炼6min、开炼、压延、冷却定型、牵引、切割得到PVC板（底层）；
（2）木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200份、稳定剂 4.5份、轻质碳酸钙 60份、PE 蜡 0.45份、内润滑剂 0.8份、AC发泡剂0.7份、NC发泡剂1.3份、润滑加工助剂1.5份、发泡调节剂 12.0份，将原材料通过混料系统混合均匀，之后经过挤出塑化、冷却定型、牵引、切割得到木塑板；得到的木塑板的密度为0.89g/cm3之间；
2.热压：将耐磨层、彩膜、底层依次叠好，放入热压机内进行热压成型；
3.热压后的半成品进行UV淋涂UV漆得到上层地板（在耐磨层表面涂UV漆，改变光亮度，提高耐磨）；在木塑板上涂覆粘合剂，涂覆量为70g/m2，之后将上层地板贴在木塑板上，经过冷轧、冲切、开槽，得到大板的板材（1000mm×1500mm）。所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯；
4. 大板进行模压，用模具通过压力一次压制成型，同时可使地板四周邻近边缘处呈现凹陷弧形压痕，整面平铺后每片地板之间会形成Y型弧度，看上去具有立体、饱满感，其中需要严格控制模压工艺参数条件，模压温度为36℃，压力为12MPa，时间50s。
5.地板开槽、覆膜、包装。
对比例1
1. 板材制备：
（1）PVC板由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙(CaCO3) 40份、DOTP:35份、钙锌稳定剂2份，将原材料通过混料系统混合均匀之后经过密炼5min、开炼、压延、冷却定型、牵引、切割得到PVC板（底层）；
（2）木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200份、稳定剂 4.0份、轻质碳酸钙 50份、PE 蜡 0.4份、内润滑剂 0.6份、AC发泡剂0.9份、NC发泡剂1.8份、润滑加工助剂1.5份、发泡调节剂 12.0份，将原材料通过混料系统混合均匀，之后经过挤出塑化、冷却定型、牵引、切割得到木塑板；得到的木塑板的密度为0.85g/cm3之间；
2.热压：将耐磨层、彩膜、底层依次叠好，放入热压机内进行热压成型；
3.热压后的半成品进行UV淋涂UV漆得到上层地板（在耐磨层表面涂UV漆，改变光亮度，提高耐磨）；在木塑板上涂覆粘合剂，涂覆量为65g/m2，之后将上层地板贴在木塑板上，经过冷轧、冲切、开槽，得到大板的板材（1000mm×1500mm）。所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯；
4. 大板进行模压，用模具通过压力一次压制成型，模压温度为36℃，压力为12MPa，时间60s。
5.地板开槽、覆膜、包装。
对比例2
1. 板材制备：
（1）PVC板由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙(CaCO3) 50份、DOTP:45份、钙锌稳定剂3份，将原材料通过混料系统混合均匀之后经过密炼6min、开炼、压延、冷却定型、牵引、切割得到PVC板（底层）；
（2）木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200份、稳定剂 4.5份、轻质碳酸钙 60份、PE 蜡 0.45份、内润滑剂 0.8份、AC发泡剂0.5份、NC发泡剂1.0份、润滑加工助剂1.5份、发泡调节剂 12.0份，将原材料通过混料系统混合均匀，之后经过挤出塑化、冷却定型、牵引、切割得到木塑板；得到的木塑板的密度为0.93g/cm3之间；
2.热压：将耐磨层、彩膜、底层依次叠好，放入热压机内进行热压成型；
3.热压后的半成品进行UV淋涂UV漆得到上层地板（在耐磨层表面涂UV漆，改变光亮度，提高耐磨）；在木塑板上涂覆粘合剂，涂覆量为75g/m2，之后将上层地板贴在木塑板上，经过冷轧、冲切、开槽，得到大板的板材（1000mm×1500mm）。所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯；
4. 大板进行模压，用模具通过压力一次压制成型，其中，模压温度为40℃，压力为10MPa，时间60s。
5.地板开槽、覆膜、包装。
对比例3
1. 板材制备：
（1）PVC板由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙(CaCO3) 45份、DOTP:40份、钙锌稳定剂2.5份，将原材料通过混料系统混合均匀之后经过密炼6min、开炼、压延、冷却定型、牵引、切割得到PVC板（底层）；
（2）木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200份、稳定剂 4.2份、轻质碳酸钙 55份、PE 蜡 0.42份、内润滑剂 0.8份、AC发泡剂0.7份、NC发泡剂1.3份、润滑加工助剂1.5份、发泡调节剂 12.0份，将原材料通过混料系统混合均匀，之后经过挤出塑化、冷却定型、牵引、切割得到木塑板；得到的木塑板的密度为0.89g/cm3之间；
2.热压：将耐磨层、彩膜、底层依次叠好，放入热压机内进行热压成型；
3.热压后的半成品进行UV淋涂UV漆得到上层地板（在耐磨层表面涂UV漆，改变光亮度，提高耐磨）；在木塑板上涂覆粘合剂，涂覆量为70g/m2，之后将上层地板贴在木塑板上，经过冷轧、冲切、开槽，得到大板的板材（1000mm×1500mm）。所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯；
4. 大板进行模压，用模具通过压力一次压制成型，其中，模压温度为35℃，压力为15MPa，时间50s。
5.地板开槽、覆膜、包装。
对比例4
1. 板材制备：
（1）PVC板由以下重量份数的原料制成 ：PVC：100 份、轻质碳酸钙(CaCO3) 42份、DOTP:37份、钙锌稳定剂2.3份，将原材料通过混料系统混合均匀之后经过密炼6min、开炼、压延、冷却定型、牵引、切割得到PVC板（底层）；
（2）木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200份、稳定剂 4.3份、轻质碳酸钙 60份、PE 蜡 0.42份、内润滑剂 0.8份、AC发泡剂0.7份、NC发泡剂1.5份、润滑加工助剂1.5份、发泡调节剂 12.0份，将原材料通过混料系统混合均匀，之后经过挤出塑化、冷却定型、牵引、切割得到木塑板；得到的木塑板的密度为0.88g/cm3之间；
2.热压：将耐磨层、彩膜、底层依次叠好，放入热压机内进行热压成型；
3.热压后的半成品进行UV淋涂UV漆得到上层地板（在耐磨层表面涂UV漆，改变光亮度，提高耐磨）；在木塑板上涂覆粘合剂，涂覆量为70g/m2，之后将上层地板贴在木塑板上，经过冷轧、冲切、开槽，得到大板的板材（1000mm×1500mm）。所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯；
4. 大板进行模压，用模具通过压力一次压制成型，其中，模压温度为50℃，压力为10MPa，时间50s；
5.地板开槽、覆膜、包装。
将实施例1-5以及对比例1-4制备的WPC模压地板在60℃的温度条件下放置6h后测试模压地板的最大回弹率，结果如表1所示：
表1
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 对比例1 对比例2 对比例3 对比例4
最大回弹率 10 9 11 8 9 29 27 22 32
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思及技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种生物质模压地板的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
（1）制备PVC板和木塑板，所述木塑板的密度在0.87-0.90g/cm3之间；
（2）所述木塑板的上表面涂覆粘合剂并与所述PVC板粘结，其中所述木塑板的面积为1000mm×1200mm~1000mm×1800mm；
（3） 粘结后进行模压，并且模压工艺的参数为：温度35-40℃，压力10-12MPa，时间50-60s；通过模压直接一次成型得到单片地板，所述单片地板四周邻近边缘处形成凹陷弧形压痕。
2.根据权利要求1所述的生物质模压地板的生产工艺，其特征在于：所述粘合剂为二苯基甲烷二异氰酸酯。
3.根据权利要求2所述的生物质模压地板的生产工艺，其特征在于：所述粘合剂的涂覆量为50-90g/m2。
4.根据权利要求1所述的生物质模压地板的生产工艺，其特征在于：所述PVC板由PVC料制备得到，并且所述PVC料由以下重量份数的原料制成： PVC：100 份、轻质碳酸钙：40-50份、增塑剂：35-45份，和钙锌稳定剂：2-3份。
5.根据权利要求4所述的生物质模压地板的生产工艺，其特征在于：所述增塑剂为对苯二甲酸二辛酯。
6.根据权利要求1所述的生物质模压地板的生产工艺，其特征在于：所述木塑板由以下重量份数的原料制成 ：PVC100 份、植物纤维200-300份、稳定剂 4.0-4.5 份、轻质碳酸钙50-60 份、PE 蜡 0.4-0.45 份、内润滑剂 0.6-0.8 份、AC 发泡剂0.6-0.8 份、NC 发泡剂1.2-1.5 份、润滑加工助剂 1.5-2.0 份，和发泡调节剂 12.0-13.0 份。
7.根据权利要求1所述的生物质模压地板的生产工艺，其特征在于：所述PVC板上还设置有耐磨层，所述耐磨层与所述PVC板热压成型。
8.根据权利要求7所述的生物质模压地板的生产工艺，其特征在于：所述耐磨层与所述PVC板之间具有彩膜层。
9.根据权利要求7所述的生物质模压地板的生产工艺，其特征在于：所述耐磨层上还涂覆有UV漆层。
10.根据权利要求1所述的生物质模压地板的生产工艺，其特征在于：模压得到的单片地板的弧度与面板主体之间的图案是连续的，拼装之后即为整块大板，便于体现拼装之后的整体感和美感。
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