CN113909301A - 一种铝板连铸连轧工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝板连铸连轧工艺，具体包括：冷却液箱，以及安装在所述方形箱体顶部的集屑装置，且安装在所述方形箱体顶部且位于所述集屑装置正面和背面的轧辊，以及安装在所述轧辊内表面底部的承载辊，所述轧辊包括：支架板，且安装在所述轨道孔内腔的轴承管，以及安装在所述轴承管远离传输管一端的轧辊筒，且安装在所述轧辊筒内腔的内柱管，以及安装在所述内柱管之间的增重球，且开设在所述内柱管表面的水流孔，本发明涉及金属加工技术领域。通过增重球的设置为轧辊增加自身的重量，使其施加在铝板铸块力量增强，且自身的球状体型轧辊筒进行底部强化，避免轧辊在和铝板铸块接触时因铝板硬度导致轧辊产生形变，实现对构件的保护。
Description
技术领域
本发明涉及金属加工技术领域，具体为一种铝板连铸连轧工艺。
背景技术
铝带坯连铸连轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺，其基本流程为：铝锭→熔炼炉→静置炉→除气→过滤→铸嘴→轧机→中间机组→卷取机。其特点将熔融的铝液铸轧成板坯并收卷，然后直接送冷轧机精轧，这样在铝板带材的生产过程中，省略了铸锭、加热、热轧、开坯等工艺，不但缩短了铝板带材生产的工艺流程，大大减少了工程建设资金，还减少了生产中的金属烧损，节约能源，同时又能方便地实现铝板带材的连续生产。
现有的铝板连铸连轧设备在使用过程中不断的进行加工操作，设备自身容易因铝板热量和硬度产生变形等损坏，影响设备自身的使用安全同时降低了加工的效率。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种铝板连铸连轧工艺，解决了现有的铝板连铸连轧设备在使用过程中不断的进行加工操作，设备自身容易因铝板热量和硬度产生变形等损坏，影响设备自身的使用安全同时降低了加工的效率的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种铝板连铸连轧装置，具体包括：
冷却液箱，该冷却液箱具有方形箱体，以及安装在所述方形箱体内腔正面和背面底部的输液泵，且安装在所述方形箱体正面和背面位于输液泵位置的传输管，以及安装在所述方形箱体顶部的集屑装置，且安装在所述方形箱体顶部且位于所述集屑装置正面和背面的轧辊，以及安装在所述轧辊内表面底部的承载辊，且安装在所述轧辊内表面顶部的施压装置，所述轧辊包括：
支架板，该支架板具有条形板体，以及开设在所述条形板体中上位置的轨道孔，且安装在所述轨道孔内腔的轴承管，以及安装在所述轴承管远离传输管一端的轧辊筒，且安装在所述轧辊筒内腔的内柱管，以及安装在所述内柱管之间的增重球，且开设在所述内柱管表面的水流孔。通过增重球的设置为轧辊增加自身的重量，使其施加在铝板铸块力量增强，且自身的球状体型轧辊筒进行底部强化，避免轧辊在和铝板铸块接触时因铝板硬度导致轧辊产生形变，实现对构件的保护。
优选的，所述轴承管远离轧辊筒的一端与传输管连通，且所述承载辊两端与所述传输管连通，以及所述传输管底端贯穿所述冷却液箱并延伸至所述冷却液箱内腔。通过增重球的大量设置，提升增重球与轧辊筒的接触面积，同时增重球的表面积增加提升与水流的接触面积，热量在设备构件相互之间进行快速传递，热量的传递快速实现对设备的降温。
优选的，所述集屑装置包括：
安装轴柱，该安装轴柱具有柱形杆体，以及安装在所述柱形杆体顶部的弧形集板，且设置在所述柱形杆体正面和背面的气囊管，以及安装在所述气囊管管端的封膜。通过弧形集板的设置在对铝板进行连轧加工产生式的碎屑进行收集，避免碎屑在设备内部到处飞溅导致设备构件的损坏，同时弧形集板将碎屑的热量进行集中，避免对其他构件进行热损坏。
优选的，所述安装轴柱外表面底部与所述冷却液箱连接，且所述弧形集板位于所述承载辊正下方。通过气囊管和封膜的设置可对弧形集板收集的热量进行吸收，同时气囊管内部的气体进行膨胀，气压的增强使封膜破裂使得气囊管收缩，便于弧形集板及时倾斜将碎屑排出。
优选的，所述承载辊包括：
内辊筒，该内辊筒具有柱状管体，以及开设在所述柱状管体外表面的冷却孔，且安装在所述柱状管体外表面且位于冷却孔之间的弧形撑板，以及安装在所述弧形撑板远离内辊筒一端的弧形触板，且安装在所述弧形触板外表面的承载辊筒，以及安装在所述承载辊筒两端的封端轴承板。通过多层内辊筒的设置进行冷却液的导流，使其在内辊筒内部进行循环导向，延长其在承载辊筒内腔流动时间，尽可能的吸收热量，实现对承载辊的构件保护。
优选的，所述封端轴承板远离所述承载辊筒的一端与所述轧辊连接，且所述内辊筒两端与所述传输管连通。通过弧形触板和承载辊筒的设置对轧辊和铝板产生的挤压力进行分散导向，避免压力集中对承载辊内部构件造成损坏，同时自身的设置降低承载辊自身的重量，便于进行设备的安装和维修。
优选的，所述施压装置包括：
安装横板，该安装横板具有条形板体，以及安装在所述条形板体底部的升降柱，且安装在所述升降柱底部的弧形压板，以及安装在所述弧形压板中间位置的抵触辊柱。通过弧形压板和抵触辊柱的设置在对轧辊施压的同时降低相互之间的接触面积，避免相互的摩擦力影响对铝板连轧效率的影响。
一种铝板连铸连轧工艺，包括以下步骤，
步骤一：在冷却液箱中注入冷却液，调节升降柱，使得弧形压板不断的向下伸缩，使得弧形压板形变带动抵触辊柱对轧辊筒进行加压；
步骤二：启动输液泵，使得冷却液箱内部的冷却液通过传输管进行灌输，使其冷却液进入轧辊和承载辊内部；
步骤三：冷却液进入轴承管从而进入内柱管，通过内柱管表面的水流孔进行冷却液的流动，使得冷却液从内部向外进行传输，不断的进行冷却液的供给降温；
步骤四：冷却液进入内辊筒内部，并通过冷却孔在承载辊筒内部流动降温；
步骤五：通过外接输送装置不断将铸造成型的铝板输送至承载辊和轧辊之间实现铝带塑形。
(三)有益效果
本发明提供了一种铝板连铸连轧工艺。具备以下有益效果：
(一)、该铝板连铸连轧工艺，通过增重球的设置为轧辊增加自身的重量，使其施加在铝板铸块力量增强，且自身的球状体型轧辊筒进行底部强化，避免轧辊在和铝板铸块接触时因铝板硬度导致轧辊产生形变，实现对构件的保护。
(二)、该铝板连铸连轧工艺，通过增重球的大量设置，提升增重球与轧辊筒的接触面积，同时增重球的表面积增加提升与水流的接触面积，热量在设备构件相互之间进行快速传递，热量的传递快速实现对设备的降温。
(三)、该铝板连铸连轧工艺，通过弧形集板的设置在对铝板进行连轧加工产生式的碎屑进行收集，避免碎屑在设备内部到处飞溅导致设备构件的损坏，同时弧形集板将碎屑的热量进行集中，避免对其他构件进行热损坏。
(四)、该铝板连铸连轧工艺，通过气囊管和封膜的设置可对弧形集板收集的热量进行吸收，同时气囊管内部的气体进行膨胀，气压的增强使封膜破裂使得气囊管收缩，便于弧形集板及时倾斜将碎屑排出。
(五)、该铝板连铸连轧工艺，通过多层内辊筒的设置进行冷却液的导流，使其在内辊筒内部进行循环导向，延长其在承载辊筒内腔流动时间，尽可能的吸收热量，实现对承载辊的构件保护。
(六)、该铝板连铸连轧工艺，通过弧形触板和承载辊筒的设置对轧辊和铝板产生的挤压力进行分散导向，避免压力集中对承载辊内部构件造成损坏，同时自身的设置降低承载辊自身的重量，便于进行设备的安装和维修。
(七)、该铝板连铸连轧工艺，通过弧形压板和抵触辊柱的设置在对轧辊施压的同时降低相互之间的接触面积，避免相互的摩擦力影响对铝板连轧效率的影响。
附图说明
图1为本发明整体的结构示意图；
图2为本发明轧辊的结构示意图；
图3为本发明集屑装置的结构示意图；
图4为本发明承载辊的结构示意图；
图5为本发明施压装置的结构示意图；
图中：1冷却液箱、2输液泵、3传输管、4集屑装置、41安装轴柱、42弧形集板、43气囊管、44封膜、5轧辊、51支架板、52轨道孔、53轴承管、54轧辊筒、55内柱管、56增重球、57水流孔、6承载辊、61内辊筒、62冷却孔、63弧形撑板、64弧形触板、65承载辊筒、66封端轴承板、7施压装置、71安装横板、72升降柱、73弧形压板、74抵触辊柱。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种铝板连铸连轧装置，具体包括：
冷却液箱1，该冷却液箱1具有方形箱体，以及安装在方形箱体内腔正面和背面底部的输液泵2，且安装在方形箱体正面和背面位于输液泵2位置的传输管3，以及安装在方形箱体顶部的集屑装置4，且安装在方形箱体顶部且位于集屑装置4正面和背面的轧辊5，以及安装在轧辊5内表面底部的承载辊6，且安装在轧辊5内表面顶部的施压装置7，轧辊5包括：
支架板51，该支架板51具有条形板体，以及开设在条形板体中上位置的轨道孔52，且安装在轨道孔52内腔的轴承管53，以及安装在轴承管53远离传输管3一端的轧辊筒54，且安装在轧辊筒54内腔的内柱管55，以及安装在内柱管55之间的增重球56，且开设在内柱管55表面的水流孔57。通过增重球56的设置为轧辊5增加自身的重量，使其施加在铝板铸块力量增强，且自身的球状体型轧辊筒54进行底部强化，避免轧辊5在和铝板铸块接触时因铝板硬度导致轧辊5产生形变，实现对构件的保护。
轴承管53远离轧辊筒54的一端与传输管3连通，且承载辊6两端与传输管3连通，以及传输管3底端贯穿冷却液箱1并延伸至冷却液箱1内腔。通过增重球56的大量设置，提升增重球56与轧辊筒54的接触面积，同时增重球56的表面积增加提升与水流的接触面积，热量在设备构件相互之间进行快速传递，热量的传递快速实现对设备的降温。
集屑装置4包括：
安装轴柱41，该安装轴柱41具有柱形杆体，以及安装在柱形杆体顶部的弧形集板42，且设置在柱形杆体正面和背面的气囊管43，以及安装在气囊管43管端的封膜44。通过弧形集板42的设置在对铝板进行连轧加工产生式的碎屑进行收集，避免碎屑在设备内部到处飞溅导致设备构件的损坏，同时弧形集板42将碎屑的热量进行集中，避免对其他构件进行热损坏。
安装轴柱41外表面底部与冷却液箱1连接，且弧形集板42位于承载辊6正下方。通过气囊管43和封膜44的设置可对弧形集板42收集的热量进行吸收，同时气囊管43内部的气体进行膨胀，气压的增强使封膜44破裂使得气囊管43收缩，便于弧形集板42及时倾斜将碎屑排出。
承载辊6包括：
内辊筒61，该内辊筒61具有柱状管体，以及开设在柱状管体外表面的冷却孔62，且安装在柱状管体外表面且位于冷却孔62之间的弧形撑板63，以及安装在弧形撑板63远离内辊筒61一端的弧形触板64，且安装在弧形触板64外表面的承载辊筒65，以及安装在承载辊筒65两端的封端轴承板66。通过多层内辊筒61的设置进行冷却液的导流，使其在内辊筒61内部进行循环导向，延长其在承载辊筒65内腔流动时间，尽可能的吸收热量，实现对承载辊6的构件保护。
封端轴承板66远离承载辊筒65的一端与轧辊5连接，且内辊筒61两端与传输管3连通。通过弧形触板64和承载辊筒65的设置对轧辊5和铝板产生的挤压力进行分散导向，避免压力集中对承载辊6内部构件造成损坏，同时自身的设置降低承载辊6自身的重量，便于进行设备的安装和维修。
施压装置7包括：
安装横板71，该安装横板71具有条形板体，以及安装在条形板体底部的升降柱72，且安装在升降柱72底部的弧形压板73，以及安装在弧形压板73中间位置的抵触辊柱74。通过弧形压板73和抵触辊柱74的设置在对轧辊5施压的同时降低相互之间的接触面积，避免相互的摩擦力影响对铝板连轧效率的影响。
实施例二：
请参阅图1-5，在实施例一的基础上，本发明提供一种技术方案：一种铝板连铸连轧工艺，包括以下步骤，
步骤一：在冷却液箱1中注入冷却液，调节升降柱72，使得弧形压板73不断的向下伸缩，使得弧形压板73形变带动抵触辊柱74对轧辊筒54进行加压；
步骤二：启动输液泵2，使得冷却液箱1内部的冷却液通过传输管3进行灌输，使其冷却液进入轧辊5和承载辊6内部；
步骤三：冷却液进入轴承管53从而进入内柱管55，通过内柱管55表面的水流孔57进行冷却液的流动，使得冷却液从内部向外进行传输，不断的进行冷却液的供给降温；
步骤四：冷却液进入内辊筒61内部，并通过冷却孔62在承载辊筒65内部流动降温；
步骤五：通过外接输送装置不断将铸造成型的铝板输送至承载辊6和轧辊5之间实现铝带塑形。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种铝板连铸连轧装置，具体包括：
冷却液箱(1)，该冷却液箱(1)具有方形箱体，以及安装在所述方形箱体内腔正面和背面底部的输液泵(2)，且安装在所述方形箱体正面和背面位于输液泵(2)位置的传输管(3)，以及安装在所述方形箱体顶部的集屑装置(4)，且安装在所述方形箱体顶部且位于所述集屑装置(4)正面和背面的轧辊(5)，以及安装在所述轧辊(5)内表面底部的承载辊(6)，且安装在所述轧辊(5)内表面顶部的施压装置(7)，其特征在于：所述轧辊(5)包括：
支架板(51)，该支架板(51)具有条形板体，以及开设在所述条形板体中上位置的轨道孔(52)，且安装在所述轨道孔(52)内腔的轴承管(53)，以及安装在所述轴承管(53)远离传输管(3)一端的轧辊筒(54)，且安装在所述轧辊筒(54)内腔的内柱管(55)，以及安装在所述内柱管(55)之间的增重球(56)，且开设在所述内柱管(55)表面的水流孔(57)。
2.根据权利要求1所述的一种铝板连铸连轧装置，其特征在于：所述轴承管(53)远离轧辊筒(54)的一端与传输管(3)连通，且所述承载辊(6)两端与所述传输管(3)连通，以及所述传输管(3)底端贯穿所述冷却液箱(1)并延伸至所述冷却液箱(1)内腔。
3.根据权利要求1所述的一种铝板连铸连轧装置，其特征在于：所述集屑装置(4)包括：
安装轴柱(41)，该安装轴柱(41)具有柱形杆体，以及安装在所述柱形杆体顶部的弧形集板(42)，且设置在所述柱形杆体正面和背面的气囊管(43)，以及安装在所述气囊管(43)管端的封膜(44)。
4.根据权利要求3所述的一种铝板连铸连轧装置，其特征在于：所述安装轴柱(41)外表面底部与所述冷却液箱(1)连接，且所述弧形集板(42)位于所述承载辊(6)正下方。
5.根据权利要求1所述的一种铝板连铸连轧装置，其特征在于：所述承载辊(6)包括：
内辊筒(61)，该内辊筒(61)具有柱状管体，以及开设在所述柱状管体外表面的冷却孔(62)，且安装在所述柱状管体外表面且位于冷却孔(62)之间的弧形撑板(63)，以及安装在所述弧形撑板(63)远离内辊筒(61)一端的弧形触板(64)，且安装在所述弧形触板(64)外表面的承载辊筒(65)，以及安装在所述承载辊筒(65)两端的封端轴承板(66)。
6.根据权利要求5所述的一种铝板连铸连轧装置，其特征在于：所述封端轴承板(66)远离所述承载辊筒(65)的一端与所述轧辊(5)连接，且所述内辊筒(61)两端与所述传输管(3)连通。
7.根据权利要求1所述的一种铝板连铸连轧装置，其特征在于：所述施压装置(7)包括：
安装横板(71)，该安装横板(71)具有条形板体，以及安装在所述条形板体底部的升降柱(72)，且安装在所述升降柱(72)底部的弧形压板(73)，以及安装在所述弧形压板(73)中间位置的抵触辊柱(74)。
8.一种铝板连铸连轧工艺，其特征在于：包括以下步骤，
步骤一：在冷却液箱(1)中注入冷却液，调节升降柱(72)，使得弧形压板(73)不断的向下伸缩，使得弧形压板(73)形变带动抵触辊柱(74)对轧辊筒(54)进行加压；
步骤二：启动输液泵(2)，使得冷却液箱(1)内部的冷却液通过传输管(3)进行灌输，使其冷却液进入轧辊(5)和承载辊(6)内部；
步骤三：冷却液进入轴承管(53)从而进入内柱管(55)，通过内柱管(55)表面的水流孔(57)进行冷却液的流动，使得冷却液从内部向外进行传输，不断的进行冷却液的供给降温；
步骤四：冷却液进入内辊筒(61)内部，并通过冷却孔(62)在承载辊筒(65)内部流动降温；
步骤五：通过外接输送装置不断将铸造成型的铝板输送至承载辊(6)和轧辊(5)之间实现铝带塑形。
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