CN113884166A - 一种炉排漏渣率监控方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种炉排漏渣率监控方法，关闭第一阀门并打开第二阀门，操作收集板隔断漏渣管并开始计时，使收集板的一边与收集口相接，收集板的另一边相对其一边斜向上延伸，将收集板隔断漏渣管并开始计时，计时到达设定时间时将第二阀门关闭，记录该时间段内投入机组的垃圾总量，打开第一阀门，将收集板上的漏渣通过收集口移动至称重件上测量重量，计算各漏渣管上的炉排的漏渣率和炉排总体漏渣率。本发明可以完成各个漏渣管的炉排漏渣收集，并准确测量其各自的炉排漏渣量；在不测试时不影响正常炉排漏渣的收集和清理；可以在机组正常运行的情况下进行漏渣率的监控；对各个漏渣管分别测试，有针对性地对炉排漏渣率过大的位置进行优化调整。

Description

一种炉排漏渣率监控方法
技术领域
本发明属于垃圾焚烧发电领域，具体涉及一种炉排漏渣率监控方法。
背景技术
垃圾焚烧处理方式因减量化、资源化和无害化效果显著，近几年垃圾焚烧电厂建设数量大幅增加。垃圾焚烧电厂中，机械炉排炉产生的炉排漏渣由炉排漏渣输送机经溜渣槽落入除渣机，并排至渣池。炉排漏渣量反应焚烧炉排间隙的调整大小以及焚烧炉的运行优劣。机组在进行试运行前，必须进行炉排间隙的调整以降低炉排漏渣量和炉渣热灼减率，提高机组运行水平。炉排漏渣率通常用来反应炉排间隙的调整情况，通常炉排漏渣率要求低于1％，甚至 0.5％。然而在机组正常运行下，炉排漏渣量以及炉排漏渣率通常难以进行测试，急需相应的装置或方法解决炉排漏渣率难以测量以及炉排间隙如何优化调整的难题。
发明内容
本发明的目的是提供一种炉排漏渣率监控方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种炉排漏渣率监控方法，在机组上设置收集称重单元，所述的收集称重单元包括收集组件、称重组件，所述的收集组件包括收集板、收集口、第一阀门以及第二阀门，所述的称重组件包括称重件，
将所述的收集板设置在漏渣管内；将所述的收集口与漏渣管连通；将所述的第一阀门设置在所述的收集口；将所述的第二阀门设置在漏渣管内、收集板的上游；所述的称重件与所述的收集口连通；
关闭所述的第一阀门并打开所述的第二阀门，操作所述的收集板隔断漏渣管并开始计时，使所述的收集板的一边与所述的收集口相接，所述的收集板的另一边相对其一边斜向上延伸，将所述的收集板隔断漏渣管并开始计时，计时到达设定时间时将所述的第二阀门关闭，记录该时间段内投入机组的垃圾总量，打开所述的第一阀门，将所述的收集板上的漏渣通过所述的收集口移动至所述的称重件上测量重量，计算各漏渣管上的炉排的漏渣率xi＝对应所述的称重件上的漏渣重量/垃圾投入总量，计算得到炉排总体漏渣率
Figure RE-RE-GDA0003380556170000011
优选地，设定单个漏渣管上炉排的漏渣率阈值为a，设定炉排总体漏渣率阈值为b，a＜b，
当xi≤a且X≤b时，炉排缝隙设置正常；
当xi＞a和/或X＞b时，炉排缝隙设置不正常，增大漏渣管内的一次风压力。
进一步优选地，当xi＞a时，增大该xi所对应的漏渣管的一次风压力；当X＞b且xi≤a 时，增大全部漏渣管的一次风压力。
进一步优选地，按设定值增大一次风压力，重新测量炉排的漏渣率，若仍不满足xi≤a 且X≤b，则重复按设定值增大一次风压力和测量炉排的漏渣率。
更进一步优选地，一次风压力增大量至设定上限时，关闭机组并检查和/或维修炉排的设置状态。
优选地，所述的方法还包括在机组上设置输送单元，所述的输送单元包括与所述的称重件连通的输送机，所述的输送机上设置有接收入口、接收出口，将所述的输送机的接收入口对准所述的称重件的下方，将完成称重的漏渣通过所述的输送机进行输送。
进一步优选地，每个漏渣管对应设置一套所述的收集称重单元，多个所述的收集称重单元共用一个所述的输送单元，所述的输送机的接收入口设置有多个，所述的输送机的接收出口设置有一个，使每个所述的输送机的接收入口对应一个所述的称重件。
进一步优选地，所述的输送机采用螺旋输送机；所述的称重件采用皮带秤。
优选地，将所述的收集板可转动地连接在漏渣管内，在漏渣管外连接控制收集板转动的操作把手，所述的操作把手控制所述的收集板转动使漏渣管畅通或隔断。
优选地，将所述的称重件设置在所述的收集口的下方，所述的称重组件还包括转移板，将所述的转移板连接在所述的称重件与所述的收集口之间。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明可以完成各个漏渣管的炉排漏渣收集，并准确测量其各自的炉排漏渣量；在不测试时不影响正常炉排漏渣的收集和清理；可以在机组正常运行的情况下进行漏渣率的监控；对各个漏渣管分别测试，可以有针对性地对炉排漏渣率过大的位置进行优化调整。
附图说明
附图1为本实施例设置在机组上的结构示意图；
附图2为本实施例中收集称重单元设置在机组上的结构示意图。
以上附图中：11、漏渣管；12、炉排漏渣输送总机；21、第一阀门；22、固定件；23、第二阀门；24、收集板；25、操作把手；31、称重件；32、转移板；41、输送机；42、接收入口；43、接收出口；44、支架。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1、2所示，一种炉排漏渣率监控系统，用于设置在垃圾发电机组上，通常机组的炉排下方会连通漏渣管11，漏渣管11沿竖直方向设置并且下端与炉排漏渣输送总机12连通，系统包括收集称重单元、输送单元，收集称重单元用于对漏渣管11内的漏渣进行收集和称重，输送单元用于将称重后的漏渣输送至炉排漏渣输送总机12(通常采用水冷链条式输送机)内转移走。
收集称重单元包括用于收集漏渣的收集组件、用于对漏渣称重和输送的称重组件。
收集组件包括用于与漏渣管11连通的收集口、设置在收集口上的第一阀门21、用于设置在漏渣管11内控制漏渣管11通断的第二阀门23以及用于设置在漏渣管11内的收集板24。收集口可直接开设在漏渣管11的侧壁上。第一阀门21位于漏渣管11的外侧，第一阀门21 用于开闭收集口，第一阀门21关闭收集口时，第一阀门21通过固定件22固定在收集口上，固定件22设置有四个位于第一阀门21的上下左右四边上，拆卸掉固定件22，即可将第一阀门21卸下以打开收集口。第二阀门23位于收集板24的上游，第二阀门23关闭时，漏渣管11被隔断，漏渣被阻挡在第二阀门23上方无法掉落，第二阀门23打开时，第二阀门23处的漏渣管11畅通，漏渣可以继续向下朝收集板24处掉落。在本实施例中，第二阀门23可采用电动插板阀、手动插板阀或气动插板阀。收集板24具有第一状态、第二状态，当收集板 24处于第一状态时，收集板24竖直设置，收集板24处的漏渣管11保持畅通；当收集板24 处于第二状态时，收集板24倾斜设置，收集板24隔断漏渣管11，收集板24的一边与收集口相接，收集板24的另一边相对其一边斜向上延伸，第一阀门21打开收集口时，漏渣可受重力作用沿收集板24向收集口下滑。收集板24可转动地连接在漏渣管11内，收集板24转动控制漏渣管11的通断，收集板24的一边与收集口的底部相接并作为收集板24转动的转轴，收集板24处于第一状态时，收集板24竖直设置在漏渣管11内，收集板24绕其一边在竖直方向上转动，直至无法转动时，收集板24处于第二状态。收集组件还包括用于控制收集板 24转动的操作把手25，操作把手25用于连接在漏渣管11外，在本实施例中，操作把手25 可以采用电动或手动控制，材质可以为碳钢或不锈钢。
称重组件包括称重件31、转移板32。称重件31位于收集口的下方，转移板32的一端与收集口连通，另一端与称重件31连通，转移板32倾斜设置，收集口出来的漏渣可受重力作用沿转移板32下滑至称重件31上。称重件31连通在转移板32和输送单元之间，称重件31 采用皮带秤，既可以测量收集板24收集的漏渣重量，也可以将这些漏渣传送到输送单元内。
输送单元包括与称重件31连通的输送机41，输送机41上设置有接收入口42、接收出口 43，输送机41的接收入口42、接收出口43可以为架设在输送机41上的管段，也可以直接开设在输送机41上。输送机41的接收入口42位于称重件31的下方，竖直向上设置，且其口部的口径逐渐扩大呈敞口设置便于接收漏渣。输送机41的接收出口43用于连通炉排漏渣输送总机12，竖直向下设置，炉排漏渣通过输送机41送至炉排漏渣输送总机12中后部，有效防止炉排漏渣飞溅，保护环境。通常机组内设置有多个漏渣管11，收集称重单元对应设置有多个，但输送机41仅设置一个，输送机41的接收入口42设置有多个，每个输送机41的接收入口42对应一个称重件31，输送机41的接收出口43开设有一个并设置在输送机41的一端。输送单元还包括设置在输送机41的另一端的支架44。输送机41采用有轴螺旋输送机或无轴螺旋输送机，可以避免漏渣高温影响设备正常运行，输送机41的接收入口42、接收出口43以及支架44采用不锈钢或碳钢。
如图1、2所示，一种炉排漏渣率监控方法，用于对垃圾焚烧发电机组的炉排漏渣率进行监控，通过使用上述的一种炉排漏渣率监控系统实现，监控方法包括炉排漏渣率测量方法和炉排漏渣率调试方法。
炉排漏渣率测量方法的操作步骤包括：
S1-1：关闭第一阀门21并打开第二阀门23，炉排的漏渣正常通过漏渣管11向炉排漏渣输送总机12掉落；
S1-2：开始计时，同步控制操作把手25，将收集板24由第一状态调至第二状态，实现对收集板24处的漏渣管11的完全封闭，将漏渣全部收集至收集板24上，计时期间同步记录机组的垃圾吊每爪的垃圾投入量；
S1-3：到达设定时间(8小时～12小时)后计时结束，控制各个漏渣管11上的第二阀门 23关闭以隔断漏渣管11阻止漏渣继续掉落，打开第一阀门21，漏渣通过转移板32移动至称重件31上，并在称重件31上进行称重，记录各个漏渣管11的漏渣量；
S1-4：各个漏渣管11的漏渣量记录结束后，将垃圾吊每爪的垃圾投入量相加得到垃圾投入总量，计算各漏渣管11上的炉排的漏渣率xi＝对应称重件31上的漏渣重量/垃圾投入总量，计算得到炉排总体漏渣率
Figure RE-RE-GDA0003380556170000051
i为漏渣管11的数量。
S1-5：在步骤S1-4计算的同时，称重件31将其上的漏渣传输至输送机41的接收入口42，各个漏渣管11的漏渣通过输送机41汇合后从输送机41的接收出口43送入炉排漏渣输送总机12内。
随着机组的长时间运行，炉排会不可避免存在磨损，导致炉排间隙变大，需要对炉排进行检查，出现问题需要及时调整，炉排漏渣率调试方法包括：
S2-1：在机组停机时，炉内检查各炉排的间隙，并调整至设计值；
S2-2：机组运行一段时间后(至少3天)，在设定时间(8小时～12小时)内通过上述的炉排漏渣率测量方法(S1-1至S1-5)，计算出各漏渣管11上的炉排的漏渣率xi以及炉排总体漏渣率X，设定单个漏渣管11上炉排的漏渣率阈值为0.25％，设定炉排总体漏渣率阈值为0.5％，用xi与0.25％比较、X与0.5％比较；
S2-3：当xi≤0.25％且X≤0.5％时，表示漏渣率正常，说明启炉前炉排缝隙调整较好、设置正常，不需专门进行炉排调试，调试步骤结束；
当xi＞0.25％时，表示漏渣率不正常，对该xi所对应的漏渣管11的一次风压力增大0.5kPa，继续执行下一步骤；
当X＞0.5％且xi≤0.25％时，表示漏渣率不正常，对全部漏渣管11的一次风压力增大 0.5kPa，继续执行下一步骤；
S2-4：重新用上述的炉排漏渣率测量方法(S1-1至S1-5)计算各漏渣管11上的炉排的漏渣率xi以及炉排总体漏渣率X，分别记录各漏渣管11已经增加的一次风压力的增大累积量。
S2-5：设定一次风压力的增大累积量的阈值为2kPa，与记录的各漏渣管11实际已经的一次风压力的增大累积量对比，
若漏渣管11的一次风压力的增大累积量不超过2kPa就满足xi≤0.25％且X≤0.5％时，则不需专门进行炉排调试，调试步骤结束；
若漏渣管11的一次风压力的增大累积量达到2kPa时仍未满足xi≤0.25％且X≤0.5％的条件，停炉检查存在问题的漏渣管11所在位置的炉排间隙大小，针对性地降低存在问题的漏渣管11所在位置的炉排间隙，哪个xi不达标则调整相应部分的炉排间隙，X不达标则调整全部的炉排间隙。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种炉排漏渣率监控方法，其特征在于：在机组上设置收集称重单元，所述的收集称重单元包括收集组件、称重组件，所述的收集组件包括收集板、收集口、第一阀门以及第二阀门，所述的称重组件包括称重件，
将所述的收集板设置在漏渣管内；将所述的收集口与漏渣管连通；将所述的第一阀门设置在所述的收集口；将所述的第二阀门设置在漏渣管内、收集板的上游；所述的称重件与所述的收集口连通；
关闭所述的第一阀门并打开所述的第二阀门，操作所述的收集板隔断漏渣管并开始计时，使所述的收集板的一边与所述的收集口相接，所述的收集板的另一边相对其一边斜向上延伸，将所述的收集板隔断漏渣管并开始计时，计时到达设定时间时将所述的第二阀门关闭，记录该时间段内投入机组的垃圾总量，打开所述的第一阀门，将所述的收集板上的漏渣通过所述的收集口移动至所述的称重件上测量重量，计算各漏渣管上的炉排的漏渣率xi＝对应所述的称重件上的漏渣重量/垃圾投入总量，计算得到炉排总体漏渣率
Figure RE-FDA0003380556160000011
2.根据权利要求1所述的炉排漏渣率监控方法，其特征在于：设定单个漏渣管上炉排的漏渣率阈值为a，设定炉排总体漏渣率阈值为b，a＜b，
当xi≤a且X≤b时，炉排缝隙设置正常；
当xi＞a和/或X＞b时，炉排缝隙设置不正常，增大漏渣管内的一次风压力。
3.根据权利要求2所述的炉排漏渣率监控系统，其特征在于：当xi＞a时，增大该xi所对应的漏渣管的一次风压力；当X＞b且xi≤a时，增大全部漏渣管的一次风压力。
4.根据权利要求2所述的炉排漏渣率监控方法，其特征在于：按设定值增大一次风压力，重新测量炉排的漏渣率，若仍不满足xi≤a且X≤b，则重复按设定值增大一次风压力和测量炉排的漏渣率。
5.根据权利要求4所述的炉排漏渣率监控方法，其特征在于：一次风压力增大量至设定上限时，关闭机组并检查和/或维修炉排的设置状态。
6.根据权利要求1所述的炉排漏渣率监控方法，其特征在于：所述的方法还包括在机组上设置输送单元，所述的输送单元包括与所述的称重件连通的输送机，所述的输送机上设置有接收入口、接收出口，将所述的输送机的接收入口对准所述的称重件的下方，将完成称重的漏渣通过所述的输送机进行输送。
7.根据权利要求6所述的炉排漏渣率监控方法，其特征在于：每个漏渣管对应设置一套所述的收集称重单元，多个所述的收集称重单元共用一个所述的输送单元，所述的输送机的接收入口设置有多个，所述的输送机的接收出口设置有一个，使每个所述的输送机的接收入口对应一个所述的称重件。
8.根据权利要求6所述的炉排漏渣率监控方法，其特征在于：所述的输送机采用螺旋输送机；所述的称重件采用皮带秤。
9.根据权利要求1所述的炉排漏渣率监控方法，其特征在于：将所述的收集板可转动地连接在漏渣管内，在漏渣管外连接控制收集板转动的操作把手，所述的操作把手控制所述的收集板转动使漏渣管畅通或隔断。
10.根据权利要求1所述的炉排漏渣率监控方法，其特征在于：将所述的称重件设置在所述的收集口的下方，所述的称重组件还包括转移板，将所述的转移板连接在所述的称重件与所述的收集口之间。
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