CN113883977A - 一种爆破施工中的孔洞探测装置及测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工程爆破技术领域，目的是提供一种爆破施工中的孔洞探测装置及测量方法。具体技术方案为：包括四根首尾相铰接的木条，还包括第一牵引绳和第二牵引绳，所述第一牵引绳和第二牵引绳分别连接在位于对角的铰接处，与第一牵引绳连接处相邻的一根木条还设置有通孔，所述第二牵引绳穿过通孔。通过设置四根首尾相铰接的木条，在位于对角的铰接处设置第一牵引绳和第二牵引绳，在与第一牵引绳连接处相邻的一根木条处设置通孔，第二牵引绳穿过通孔，能够安全且简单有效地检测出炮孔内孔洞区域的位置及高度。

Description

一种爆破施工中的孔洞探测装置及测量方法

技术领域

本发明涉及工程爆破技术领域，具体涉及一种爆破施工中的孔洞探测装置及测量方法。

背景技术

爆破技术是向要爆破的介质钻出的炮孔或开挖的药室或在其表面敷设炸药，放入起爆雷管，然后引爆。根据药包形状和装药方式不同，主要分为炮孔法、药室法和裸露药包法三类。其中炮孔法是在介质内部钻出各种孔径的炮孔，经装药、放入起爆雷管、堵塞孔口、联线等工序起爆。

由于地质条件不同，炮孔内可能会出现孔洞、裂隙，而炸药多为粉末状、液体状或乳状，炸药容易进入这些孔洞、裂隙。如果炮孔内出现孔洞区域，技术人员不清楚炮孔内是否存在孔洞，且不确定孔洞的位置及高度，盲目地装填炸药，造成炸药泄露和浪费，存在很大的安全隐患。为了避免炸药浪费，有必要在炸药装填前测试炮孔内孔洞区域的位置及其高度，合理选择装药布置方式及装填量。

发明内容

本发明的首要目的是提供一种爆破施工中的孔洞探测装置及测量方法，以探测孔洞内是否具有孔洞区域，且确定孔洞区域的具体位置及高度。

为实现上述发明目的，本发明提供了一种爆破施工中的孔洞探测装置，包括四根首尾相铰接的木条，还包括第一牵引绳和第二牵引绳，所述第一牵引绳和第二牵引绳分别连接在位于对角的铰接处，与第一牵引绳连接处相邻的一根木条还设置有通孔，所述第二牵引绳穿过通孔。

进一步的是，所述第二牵引绳上设置有刻度。

本发明还公开了一种爆破施工中的孔洞测量方法，将所述孔洞探测装置下放至炮孔内底部，向上提拉所述孔洞探测装置，通过上提过程中的手感拉力变化判断炮孔内是否存在孔洞区域。

进一步的是，一种爆破施工中的孔洞测量方法包括以下步骤：

A1、拉住第一牵引绳，将孔洞探测装置下放至炮孔内，第一牵引绳松弛，则为到达底部；

A2、松开第一牵引绳，上提第二牵引绳，判断上提过程中的手感拉力变化；

A3、若上提过程中，手感拉力无明显变化将孔洞探测装置拉出炮孔，则说明无孔洞区域；

A4、若上提过程中，手感拉力有明显变化将孔洞探测装置拉出炮孔，则说明有孔洞区域；

A5、提拉第一牵引绳，将孔洞探测装置取出。

进一步的是，所述步骤A4包括：

A4.1、上提过程中，若孔洞探测装置的第二牵引绳突然阻力消失，记录下此时第二牵引绳上的刻度，此处为孔洞区域的下边缘位置；

A4.2、继续上拉第二牵引绳，遇到卡滞处再次记录刻度，此处为孔洞区域上边缘位置。

本发明还公开了一种爆破施工中的孔洞探测装置在测量炮孔内积水深度的应用。

本发明还公开了一种爆破施工中的炸药装填方法，装药前先采用权所述孔洞测量方法测量炮孔内有无孔洞区域，当存在孔洞区域时，以孔洞区域为间隔空气层，所述间隔器布置在孔洞区域的上边缘，所述第一炸药层低于或等于孔洞区域下边缘；

所述炸药装填方法包括以下步骤：

1)炮孔钻孔成型；

2)测量炮孔的深度，并检测炮孔底部积水情况；

3)装填炸药形成第一炸药层，如果步骤2)检测出炮孔底部存在明显积水时，底部只能装填乳化炸药；上部可以装填乳化或粉状炸药；

4)在步骤3)进行中将起爆药包吊装进炮孔，布置在第一炸药层内，起爆药包的导爆管延伸到工作面上；

5)安装间隔器，间隔器距离第一炸药层顶面一定距离构成间隔空气层；

6)间隔器完全安装后，再填充炸药形成第二炸药层；并根据测量控制好炮孔内炸药顶部距工作面的距离；

7)在步骤6)进行中将起爆药包吊装进炮孔，布置在第二炸药层内，起爆药包的导爆管延伸到工作面上；

8)用炮孔钻孔所得钻孔岩屑、黏土等填充炮孔剩余空间构成堵塞层。

进一步的是，所述步骤1)中，炮孔在工作面的水平面上均匀分布；具体是以工作面的边缘为横向，炮孔横向间距为L，炮孔纵向间距为N，L：N＝4∶5；炮孔直径与深度之比为1∶100～120；总装药千克量与总爆破立方量比例为1∶2.2～3。

进一步的是，所述炮孔直径为100mm以上，深度为10m以上，所述间隔空气层深度1.5m，所述第一炸药层深度5.5-6.5m，所述第二炸药层深度3-4m；所述堵塞层深度与炮孔直径的比值为1∶30-40且最少不小于3.5m。

本发明具有以下有益效果∶

(1)通过设置四根首尾相铰接的木条，在位于对角的铰接处设置第一牵引绳和第二牵引绳，在与第一牵引绳连接处相邻的一根木条处设置通孔，第二牵引绳穿过通孔，使用时，直接提拉第一牵引绳就可以将孔洞探测装置取出，能够安全且简单有效地检测出炮孔内孔洞区域的位置及高度。通过设置通孔，保证提拉第二牵引绳时，整个孔洞探测装置仍然呈竖直状态。

(2)通过孔洞探测装置提前测试，及时发现炮孔内存在的溶洞、洞穴等孔洞区域，可以提前记录孔洞的位置和高度，选择合理装药布置方式，避免炸药散落在孔洞内，造成浪费和爆炸不完全，残留安全隐患。

附图说明

图1为本发明的孔洞探测装置整体示意图；

图2为图1圆圈A的放大剖视图；

图3为炮孔内无孔洞区域时的孔洞探测装置工作状态图；

图4为炮孔内有孔洞区域时的孔洞探测装置工作状态图；

图5为本发明的炸药装填结构示意图；

图6为本发明的优选实施方式2的结构示意图；

图7为本发明的优选实施方式3的结构示意图；

图8为本发明的优选实施方式4的结构示意图；

图9为本发明的起爆药包的结构示意图；

图10为本发明的起爆药包及吊装绳结的最终状态图；

图11为本发明的间隔器整体结构图；

图12为间隔器的弹性充气球的放大剖视图。

图中，1-工作面，2-第一炸药层，3-间隔空气层，4-间隔器，401-编织袋，402-气囊，403-压缩气源，5-第二炸药层，6-堵塞层，7-导爆管，8-炮孔，9-起爆药包，10-乳化炸药层，11-孔洞区域，12-第二间隔空气层，13-第二间隔器，14-第三炸药层，15-吊绳，16-绳耳，17-解绳，18-绳环，19-雷管，20-柔性充气管，21-细绳，22-塑料单向阀，23-弹性充气球，24-第二牵引绳，25-第一牵引绳，26-孔洞探测装置，27-通孔。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例。

实施例1：

如图1-4所示，本发明公开了一种爆破施工用孔洞探测装置，所述孔洞区域11可通过孔洞探测装置26检测具体位置及高度，所述孔洞探测装置26包括四根首尾相铰接的木条，还包括第一牵引绳25和第二牵引绳24，所述木条之间通过铰接方式相连，所述第一牵引绳25和第二牵引绳24分别连接在对角的铰接处，与第一牵引绳25相邻的一根木条还设置有通孔27，所述第二牵引绳24穿过通孔27，所述第二牵引绳24上还设置有刻度。

本发明还公开了一种爆破施工中的孔洞测量方法，具体测量方法如下：

拉住第一牵引绳25，将孔洞探测装置26下放至炮孔8内，第一牵引绳25松弛，则为到达底部；记录第二牵引绳24的刻度为炮孔8深度。松开第一牵引绳25，上提第二牵引绳24，若上提过程中，手感拉力无明显变化就将孔洞探测装置26拉出炮孔8，则说明无孔洞区域11，如图13所示；若孔洞探测装置26的第二牵引绳24突然阻力消失，则说明有孔洞区域11，记录下此时第二牵引绳24上的刻度，此处为孔洞区域11的下边缘位置；然后继续上拉第二牵引绳24，遇到卡滞处再次记录刻度，此处为孔洞区域11上边缘位置，如图14所示；然后提拉第一牵引绳25即可将孔洞探测装置26取出。通孔27的设置保证拉扯第二牵引绳24时，装置整体仍呈竖直状态。孔洞探测装置26采用木质结构，配合牵引绳进行非电气控制，安全且简单有效地检测出炮孔8内的孔洞区域11位置及高度。

通过拉扯第一牵引绳25和第二牵引绳24即可实现对炮孔8内孔洞区域11的检测；第二牵引绳24上还设置有刻度，与第一牵引绳25形成对比，便于区分。此外，在拉住第一牵引绳25将孔洞探测装置26下放至炮孔8底部时，由于孔洞探测装置26呈竖直状态，当炮孔8内有明显积水时，还可根据孔洞探测装置26及牵引绳上的水痕来判断炮孔8内的水深，便于根据积水深度来确定乳化炸药层10的具体深度，避免乳化炸药的浪费。孔洞探测装置26一物多用，结构简单，成本低廉，操作方便，可反复利用。

所述孔洞区域11高度的判定还可按照如下方法进行：

1)采用软绳将一条状袋装炸药系紧；

2)将该条状袋装炸药缓慢吊入炮孔8；

3)当软绳刚好松弛时，条状袋装炸药落在孔洞区域11的下边缘，在软绳上做第一标记；

4)将软绳缓慢上拉，当软绳刚好拉紧时，条状袋装炸药卡住孔洞区域11的上边缘，在软绳上做第二标记；

5)所述第一标记与第二标记的高度差即为所述孔洞区域11的高度。

如图5所示的，一种爆破施工中节能高效的炸药填装结构，包括设置在工作面1上的炮孔8，所述炮孔8内由下至上依次设置有第一炸药层2、间隔空气层3、间隔器4、第二炸药层5、堵塞层6。所述第一炸药层2、第二炸药层5内均设置有起爆药包9，所述起爆药包9包含条装乳化炸药和雷管19，所述雷管19安装在条装乳化炸药内并连接有导爆管7；所述导爆管7延伸到工作面1上。如图6，所述的第一炸药层2底部积水时，底部必须是乳化炸药，其余部分第一炸药层2和第二炸药层5可以是粉状炸药或乳化炸药，优选粉状炸药。

如图7所述的间隔空气层3包括孔洞区域11，所述的间隔器4位于孔洞区域11上边缘，所述的第一炸药层2低于或等于孔洞区域11下边缘。如图8，所述炮孔8较深时，炮孔内设置有第二间隔器13，其上设置第三炸药层14，所述第二间隔器13下方为第二间隔空气层12，所述第三炸药层14内布置有起爆药包9。

乳化炸药的密度通常高于粉状炸药，乳化炸药爆破产生的能量也明显高于粉状炸药。但是，粉状炸药通常由于易受积水等环境因素的影响而爆破效果较差、甚至无法被引爆；而乳化炸药由于爆破能量较高，易在在爆破区域形成根底，爆破效果较差，且乳化炸药成本相对较高。本发明还可以采用乳化炸药和粉状炸药交替填装的方法，每个炸药层都一部分粉状炸药、一部分乳化炸药，或者两个炸药层中一个用乳化炸药、一个用粉状炸药，并配合间隔器4，使轴向爆破压力分布均匀，减少根底的形成，同时还降低了炸药单耗，降低了作业成本。

相应的，上述爆破施工中节能高效的炸药填装的方法，包括如下步骤：

1)炮孔8钻孔成型；

2)测量炮孔8的深度，并检测炮孔8底部积水情况；

3)装填炸药形成第一炸药层2，如果步骤2)检测出炮孔8底部存在明显积水时，底部只能装填乳化炸药；上部可以装填乳化或粉状炸药；

4)在步骤3)进行中将起爆药包9吊装进炮孔8，布置在第一炸药层2内，起爆药包9的导爆管7延伸到工作面1上；

5)安装间隔器4，间隔器4距离第一炸药层2顶面一定距离构成间隔空气层3；

6)间隔器4完全安装后，再填充炸药形成第二炸药层5；并根据测量控制好炮孔8内炸药顶部距工作面的距离；

7)在步骤6)进行中将起爆药包9吊装进炮孔8，布置在第二炸药层5内，起爆药包9的导爆管7延伸到工作面1上；

8)用炮孔8钻孔所得钻孔岩屑、黏土等填充炮孔剩余空间构成堵塞层6。

所述步骤1)中，炮孔8在工作面1的水平面上均匀分布；具体是以工作面1的边缘为横向，炮孔8横向间距为L，炮孔8纵向间距为N，L：N＝4：5；炮孔8直径与深度之比为1：100～120；总装药千克量与总爆破立方量比例为1∶2.2～3。所述炮孔8直径为140mm，深度为15-17m，所述间隔空气层3深度1.5m，所述第一炸药层2深度5.5-6.5m，所述第二炸药层5深度3-4m；所述堵塞层6深度与炮孔8直径的比值为1：30～40且最少不小于3.5m。上述参数都是适合中、深孔台阶爆破的优选参数。

如图9所示，为起爆药包9的结构。在上述的步骤4)和7)中均采用吊装绳结将起爆药包9吊装进炮孔8。如图10所示，所述利用吊装绳结吊装起爆药包9的步骤如下：

1)选取软绳，取其中一端为吊绳15，另一端为解绳17；

2)在解绳17端弯折软绳，形成绳耳16；

3)将吊绳15端套接在绳耳16上；

4)将绳耳16向内弯折并穿过吊绳15与起爆药包9的间隙，使吊绳15端形成根部为螺旋状的绳环18套住绳耳16；

5)同时拉动吊绳15与绳耳16，使起爆药包9被绑紧，形成吊装绳结；

6)提住吊绳15将起爆药包9放进炮孔8预定位置；

7)拉扯解绳17即可将绳结松开，将软绳取出。

本吊装绳结设置有吊绳15与解绳17，拉住吊绳15吊装起爆药包9，当起爆药包9安装到位时，拉动解绳17，可简单有效的保证起爆药包9的平稳安装，避免起爆药包9上的雷管19脱落。本绳结简单易制作，操作方便，可重复利用，采用非电气手段平稳安装起爆药包，有效保证安全性。最好是所述的雷管19位于吊装绳结下方，所述导爆管7穿过吊绳15在起爆药包9周面缠绕部分的内侧。将导爆管7固定在起爆药包9周面缠绕部分的内侧，可避免吊装起爆药包9的过程中，导爆管7被炮孔8内壁磨蹭，导致雷管19掉落，保证作业效果及安全性。本吊装绳结所采用的细绳材质应根据不同作业环境进行确定。无论何种环境，都需满足细绳能够绑紧起爆药包9，同时还需满足拉动解绳17时，绳结能自动解开。优选起爆药包9位于整个炸药层深度的由下往上2/5处，这是结合本发明设置有间隔空气层3的结构，避免起爆瞬间压力降下部炸药压实，导致根底残留的问题；至于上方炸药被振松也不会影响爆破，甚至能更好地起爆，所以虽然该机理未被明确验证，但按该方式实践效果非常好，可以有效杜绝根底残留。

常见的间隔器通常有如下两个弊端：充气时间过短，间隔器还未落到指定位置就已膨胀完毕，导致间隔空气层3过长，影响爆破效果；或者充气时间过长，间隔器已落到指定位置，但仍未膨胀到能卡在炮孔8内壁上的尺寸，仍需通过其他手段固定间隔器4再等待膨胀，影响作业效率。

如图11、12所示，本发明所述间隔器4优选采用结构包括编织袋401，编织袋401内设置气囊402，气囊402内设置压缩气源403，压缩气源403上设置有延时放气机构，气囊402连接有柔性充气管20，所述柔性充气管20顶部连接有弹性充气球23，所述柔性充气管20与气囊402连接处设置有塑料单向阀22，所述弹性充气球23进气口与出气口均设置有塑料单向阀22。塑料单向阀22限制气体单向流动，通过挤压弹性充气球23可实现对间隔器4的快速充气。采用本发明结构后，将间隔器4的压缩气源403上的延时放气机构启动后(与现有技术相同)，将间隔器4吊到指定位置，此时手动反复挤压弹性充气球23，为间隔器4预充气，使其达到能卡住炮孔8内壁的体积，初步固定位置再等压缩气源403继续释放气体，加固间隔器4的安装，达到可以少量承载上部再装填炸药的程度。采用本发明提供的技术方案，通过非电气手段控制间隔器的快速安装，安全性能更佳，且显著提高了炸药装填的效率。所述间隔器4上还设置有带刻度的细绳21，细绳21自由端具有一重坠，装药时用细绳21吊下重坠测量炮孔8深度；或者将重坠和刻度设置在本发明的柔性充气管20上，柔性充气管20取代现有的细绳21。上述结构可用于作业现场测量炮孔8的深度及检测炮孔8底的积水，就地取材，勿需产生额外成本，且安全有效。

更好是，装药前先测量炮孔8深度、炮孔8内积水情况和有无孔洞区域11，当存在孔洞区域11时，以孔洞区域11为间隔空气层3，所述间隔器4布置在孔洞区域11的上边缘，所述第一炸药层2低于或等于孔洞区域11下边缘。

实施例2：

如图6所示，为本发明的优选实施例2，具体为炮孔底部积水较多时的实施例。

本实施例与实施例1的炸药填装结构一致，不同之处在于，所述的第一炸药层2底部是乳化炸药层10。

本实施例与实施例1的炸药填装方法一致，不同之处在于，装填第一炸药层2时，底部根据积水高度填装相应量的乳化炸药，使乳化炸药层10高于积水。乳化炸药层10使用的是塑料袋包装的乳化炸药，塑料袋包装的乳化炸药具有良好的防水性能，可以有效避免炸药因积水失效的作业事故。

实施例3：

如图7所示，为本发明的优选实施方式3，具体为炮孔内存在孔洞区域11时的实施方式。

本实施例与实施例1的炸药填装结构一致，不同之处在于，所述的间隔空气层3包括孔洞区域11，所述的间隔器4位于孔洞区域11上边缘，所述的第一炸药层2低于或等于孔洞区域11下边缘。

本实施例与实施例1的炸药填装方法一致，不同之处在于，所述炮孔8在钻孔后，检测到存在孔洞区域11时，以孔洞区域11为间隔空气层3，所述间隔器4布置在孔洞区域11的上边缘，所述第一炸药层2低于或等于孔洞区域11下边缘。

实施例4：

如图8所示，为本发明的优选实施方式4，具体为炮孔8深度过大时的实施方式。

本实施例与实施例1的炸药填装结构一致，不同之处在于，炮孔内设置有间隔器4及第二间隔器13，还设置有第三炸药层14，所述第三炸药层14与第二间隔器13之间设置有第二间隔空气层12，所述第三炸药层14内布置有起爆药包9，所述起爆药包9包含条装乳化炸药和雷管19，所述雷管19装在条装乳化炸药内并连接有导爆管7，所述导爆管7延伸到地面上。

本实施例与实施例1的炸药填装方法一致，不同之处在于，步骤8)更改如下：填装3.5m的第二炸药层5，使用第二间隔器13封闭形成第二间隔空气层12，使第二间隔空气层12高度为1.5m；测量当前炮孔8内炸药顶部距炮孔8出口的距离，根据该测量距离填充粉状炸药，使填充后的第三炸药层14顶部距炮孔8出口4m。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种爆破施工中的孔洞探测装置，其特征在于：包括四根首尾相铰接的木条，还包括第一牵引绳(25)和第二牵引绳(24)，所述第一牵引绳(25)和第二牵引绳(24)分别连接在位于对角的铰接处，与第一牵引绳(25)连接处相邻的一根木条还设置有通孔(27)，所述第二牵引绳(24)穿过通孔(27)。

2.根据权利要求1所述的一种爆破施工中的孔洞探测装置，其特征在于：所述第二牵引绳(24)上设置有刻度。

3.一种爆破施工中的孔洞测量方法，其特征在于：将所述孔洞探测装置下放至炮孔(8)内底部，向上提拉所述孔洞探测装置，通过上提过程中的手感拉力变化判断炮孔(8)内是否存在孔洞区域(11)。

4.根据权利要求3所述的一种爆破施工中的孔洞测量方法，其特征在于：包括以下步骤，

A1、拉住第一牵引绳(25)，将孔洞探测装置(26)下放至炮孔(8)内，第一牵引绳(25)松弛，则为到达底部；

A2、松开第一牵引绳(25)，上提第二牵引绳(24)，判断上提过程中的手感拉力变化；

A3、若上提过程中，手感拉力无明显变化将孔洞探测装置(26)拉出炮孔(8)，则说明无孔洞区域(11)；

A4、若上提过程中，手感拉力有明显变化将孔洞探测装置(26)拉出炮孔(8)，则说明有孔洞区域(11)；

A5、提拉第一牵引绳(25)，将孔洞探测装置(26)取出。

5.根据权利要求4所述的一种爆破施工中的孔洞测量方法，其特征在于：所述步骤A4包括，

A4.1、上提过程中，若孔洞探测装置(26)的第二牵引绳(24)突然阻力消失，记录下此时第二牵引绳(24)上的刻度，此处为孔洞区域(11)的下边缘位置；

A4.2、继续上拉第二牵引绳(24)，遇到卡滞处再次记录刻度，此处为孔洞区域(11)上边缘位置。

6.权利要求1-2任意一项所述的一种爆破施工中的孔洞探测装置在测量炮孔内积水深度的应用。

7.包括如权利要求3-5任意一项所述孔洞测量方法的一种爆破施工中的炸药装填方法，其特征在于：装药前先采用所述孔洞测量方法测量炮孔(8)内有无孔洞区域(11)，当存在孔洞区域(11)时，以孔洞区域(11)为间隔空气层(3)，所述间隔器(4)布置在孔洞区域(11)的上边缘，所述第一炸药层(2)低于或等于孔洞区域(11)下边缘；

所述炸药装填方法包括以下步骤：

1)炮孔(8)钻孔成型；

2)测量炮孔(8)的深度，并检测炮孔(8)底部积水情况；

3)装填炸药形成第一炸药层(2)，如果步骤2)检测出炮孔(8)底部存在明显积水时，底部只能装填乳化炸药；上部可以装填乳化或粉状炸药；

4)在步骤3)进行中将起爆药包(9)吊装进炮孔(8)，布置在第一炸药层(2)内，起爆药包(9)的导爆管(7)延伸到工作面(1)上；

5)安装间隔器(4)，间隔器(4)距离第一炸药层(2)顶面一定距离构成间隔空气层(3)；

6)间隔器(4)完全安装后，再填充炸药形成第二炸药层(5)；并根据测量控制好炮孔(8)内炸药顶部距工作面的距离；

7)在步骤6)进行中将起爆药包(9)吊装进炮孔(8)，布置在第二炸药层(5)内，起爆药包(9)的导爆管(7)延伸到工作面(1)上；

8)用炮孔(8)钻孔所得钻孔岩屑、黏土等填充炮孔剩余空间构成堵塞层(6)。

8.根据权利要求7所述的一种爆破施工中的炸药装填方法，其特征在于：所述步骤1)中，炮孔(8)在工作面(1)的水平面上均匀分布；具体是以工作面(1)的边缘为横向，炮孔(8)横向间距为L，炮孔(8)纵向间距为N，L∶N＝4∶5；炮孔(8)直径与深度之比为1∶100～120；总装药千克量与总爆破立方量比例为1∶2.2～3。

9.根据权利要求7所述的一种爆破施工中的炸药装填方法，其特征在于：所述炮孔(8)直径为100mm以上，深度为10m以上，所述间隔空气层(3)深度1.5m，所述第一炸药层(2)深度5.5-6.5m，所述第二炸药层(5)深度3-4m；所述堵塞层(6)深度与炮孔(8)直径的比值为1∶30-40且不小于3.5m。

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