CN113899270B - 一种爆破施工用孔洞探测装置及测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工程爆破技术领域，目的是提供一种爆破施工用孔洞探测装置及测量方法。具体技术方案为：包括上端部铰接在一起第一木条和第二木条，所述第一木条和第二木条构成常态下并拢后不会自然分开的结构，所述第一木条和第二木条之间靠近所述铰接位置处设置位置固定的测试气囊。通过孔洞探测装置提前测试，及时发现炮孔内存在的溶洞、洞穴等孔洞区域，可以提前记录孔洞的位置和高度，选择合理装药布置方式，避免炸药散落在孔洞内，造成浪费和爆炸不完全，残留安全隐患。

Description

一种爆破施工用孔洞探测装置及测量方法

技术领域

本发明涉及工程爆破技术领域，具体涉及一种爆破施工用孔洞探测 装置及测量方法。

背景技术

在矿山开采中，爆破技术是主要的采矿技术，其作用极为关键。而 目前的露天采矿中，一般采用中、深孔爆破的方法，尤其是露天矿山爆 破大都采用中、深爆破孔台阶爆破的方式。

由于地质条件不同，炮孔内可能会出现孔洞、裂隙，而炸药多为粉 末状、液体状或乳状，炸药容易进入这些孔洞、裂隙。如果炮孔内出现 孔洞区域，技术人员不清楚炮孔内是否存在孔洞，且不确定孔洞的位置 及高度，盲目地装填炸药，造成炸药泄露和浪费，存在很大的安全隐患。 为了避免炸药浪费，有必要在炸药装填前测试炮孔内孔洞区域的位置及其高度，合理选择装药布置方式及装填量。

发明内容

本发明的首要目的是提供一种爆破施工用孔洞探测装置及测量方 法，以探测孔洞内是否具有孔洞区域，且确定孔洞区域的具体位置及高 度。

为实现上述发明目的，本发明提供了一种爆破施工用孔洞探测装 置，包括上端部铰接在一起第一木条和第二木条，所述第一木条和第二 木条构成常态下并拢后不会自然分开的结构，所述第一木条和第二木条 之间靠近所述铰接位置处设置位置固定的测试气囊。

进一步的是，所述第一木条上设置有插头，所述第二木条上设置有 插孔，所述插头与插孔相互配合形成插接。

进一步的是，所述第一木条和第二木条上均设置有相向的凹槽，两 所述凹槽配合形成空腔，所述空腔位于所述插接区域下方且用于放置测 试气囊，所述第一木条上设置有L形通孔，所述L形通孔连通空腔。

进一步的是，所述测试气囊的进气管内设置单向阀，所述测试气囊 上还设置排气管和排气阀；所述测试气囊的进气管连接第二柔性充气 管，第二柔性充气管另一端连接第二弹性充气球，第二弹性充气球进气 口设置有塑料单向阀；第二柔性充气管与第一木条和第二木条的铰接处 相互固定。

进一步的是，所述第二柔性充气管上具有以所述第一木条和第二木 条底端为起点的刻度。

本发明还公开了一种爆破施工用孔洞测量方法，将所述孔洞探测装 置下放至炮孔内底部，向上提拉所述孔洞探测装置，上拉时通过手感拉 力变化判断炮孔内是否存在孔洞区域。

进一步的是，一种爆破施工用孔洞测量方法包括以下步骤：

A1、在排空所述测试气囊状态下，所述第一木条和第二木条并拢； 提着所述第二柔性充气管将夹紧的所述孔洞探测装置吊入炮孔，直至底 部；

A2、用所述第二弹性充气球给测试气囊充气使得第一木条和第二木 条下端撑开，然后上拉第二柔性充气管，判断上提过程中的手感拉力变 化；

A3、上拉过程中，若第二柔性充气管无明显手感受力变化就顺利拉 出炮孔，则说明无孔洞区域；

A4、上拉过程中，若第二柔性充气管的阻力突然消失，则说明有孔 洞区域；

A5、提拉第二柔性充气管即可将孔洞探测装置取出，将测试气囊排 气准备下次使用。

进一步的是，所述步骤A1放置所述测试气囊时，将排空的测试气 囊放置在所述空腔内，将第二柔性充气管从L形通孔底部穿入并向上靠 在L形通孔顶部，在所述第一木条和第二木条铰接处固定。

进一步的是，所述步骤A4包括：

A4.1、上拉过程中，若第二柔性充气管的阻力突然消失，则说明有 孔洞区域，记录下此时第二柔性充气管上的刻度，就是孔洞区域的下边 缘位置；

A4.2、继续上拉第二柔性充气管遇到卡滞处再次记录刻度，此处为 孔洞区域上边缘位置。

本发明还公开了一种爆破施工中的炸药装填方法，装药前先采用权 所述孔洞测量方法测量炮孔内有无孔洞区域，当存在孔洞区域时，以孔 洞区域为间隔空气层，所述间隔器布置在孔洞区域的上边缘，所述第一 炸药层低于或等于孔洞区域下边缘；

所述炸药装填方法包括以下步骤：

1)炮孔钻孔成型；

2)测量炮孔的深度，并检测炮孔底部积水情况；

3)装填炸药形成第一炸药层，如果步骤2)检测出炮孔底部存在明 显积水时，底部只能装填乳化炸药；上部可以装填乳化或粉状炸药；

4)在步骤3)进行中将起爆药包吊装进炮孔，布置在第一炸药层内， 起爆药包的导爆管延伸到工作面上；

5)安装间隔器，间隔器距离第一炸药层顶面一定距离构成间隔空 气层；

6)间隔器完全安装后，再填充炸药形成第二炸药层；并根据测量 控制好炮孔内炸药顶部距工作面的距离；

7)在步骤6)进行中将起爆药包吊装进炮孔，布置在第二炸药层内， 起爆药包的导爆管延伸到工作面上；

8)用炮孔钻孔所得钻孔岩屑、黏土等填充炮孔剩余空间构成堵塞 层。

本发明具有以下有益效果：

(1)将第一木条和第二木条上端铰接在一起，构成常态下并拢后 不会自然分开的结构，保证孔洞探测装置在吊下炮孔时，第一木条和第 二木条之间不易分开，避免被炮孔内壁卡住。在靠近其铰接位置处设置位置固定的测试气囊，对测试气囊充气，将第一木条和第二木条撑开。

(2)通过孔洞探测装置提前测试，及时发现炮孔内存在的溶洞、 洞穴等孔洞区域，可以提前记录孔洞的位置和高度，选择合理装药布置 方式，避免炸药散落在孔洞内，造成浪费和爆炸不完全，残留安全隐患。

附图说明

图1为本发明的第二孔洞探测装置正视图；

图2为本发明的第二孔洞探测装置左视图；

图3为本发明的第二孔洞探测装置右视图；

图4为第二孔洞探测装置的工作状态图；

图5为本发明的炸药装填结构示意图；

图6为本发明的优选实施方式2的结构示意图；

图7为本发明的优选实施方式3的结构示意图；

图8为本发明的优选实施方式4的结构示意图；

图9为本发明的起爆药包的结构示意图；

图10为本发明的起爆药包及吊装绳结的最终状态图；

图11为本发明的间隔器整体结构图；

图12为间隔器的弹性充气球的放大剖视图。

图中，1-工作面，2-第一炸药层，3-间隔空气层，4-间隔器，401- 编织袋，402-气囊，403-压缩气源，5-第二炸药层，6-堵塞层，7-导爆 管，8-炮孔，9-起爆药包，10-乳化炸药层，11-孔洞区域，12-第二间 隔空气层，13-第二间隔器，14-第三炸药层，15-吊绳，16-绳耳，17- 解绳，18-绳环，19-雷管，20-柔性充气管，21-细绳，22-塑料单向阀， 23-弹性充气球，28-孔洞探测装置，29-第一木条，2901-L形通孔，2902- 插头，30-第二木条，3001-插孔，31-测试气囊，32-第二柔性充气管， 33-第二弹性充气球，34-空腔。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术 效果进行清楚、完整的描述，以充分理解本发明的目的、特征和效果。 显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例。

实施例1：

如图1-4所示，本发明公开了一种爆破施工用孔洞探测装置，所述 孔洞区域11位置及高度的判定可通过孔洞探测装置28进行，所述孔洞探测装置28包括上端部铰接在一起第一木条29和第二木条30，所述第 一木条29上设置有插头2902，所述第二木条30上设置有插孔3001， 所述插头2902与插孔3001相互配合形成插接。使得第一木条29和第 二木条30由于形成插接，插头2902与插孔3001之间存在一定的摩擦 力，可保证孔洞探测装置28在吊下炮孔8内时，第一木条29和第二木 条30不会因为轻易分开，避免被炮孔8内壁卡住，保证测量的顺利进 行。当然，通过调整铰接轴处的配合松紧度也可以实现类似的功能。

所述第一木条29和第二木条30上均设置有相向的凹槽，两凹槽配 合形成空腔34；所述空腔34位于插接区域下方；所述第一木条29上设 置有L形通孔2901，所述L形通孔2901连通空腔34；所述空腔34用 于放置测试气囊31；所述测试气囊31设置有进气管，进气管内设置单向阀，所述测试气囊31上还设置排气管和排气阀；所述测试气囊31的 进气管连接第二柔性充气管32，测试气囊31或进气管处通过胶粘或测试气囊31位于网套内等方式保证始终处于空腔34处。或者可以直接用 网套将测试气囊31固定在其中一个木条上。第二柔性充气管32另一端连接第二弹性充气球33。第二弹性充气球33内部结构与弹性充气球23 一样，进气口设置有塑料单向阀；所述第二柔性充气管32上具有以木 条底端为起点的刻度。

本发明公开了一种爆破施工用孔洞测量方法，具体测量方法如下：

将排空的测试气囊31放置在空腔34内，将第二柔性充气管32从L 形通孔2901底部穿入并向上靠在L形通孔2901顶部；然后在两木条29、 30铰接处粘接或通过固定环固定，确保检测刻度的准确。然后将将夹紧 的孔洞探测装置28吊入炮孔8，直至底部，记录炮孔8深度；

然后用第二弹性充气球33给测试气囊31充气使得两木条下端撑 开，然后上拉第二柔性充气管32，若第二柔性充气管32无明显手感受 力变化就顺利拉出炮孔8，则说明无孔洞区域11；

若第二柔性充气管32的阻力突然消失，则说明有孔洞区域11，记 录下此时第二柔性充气管32上的刻度，就是孔洞区域11的下边缘位置；

然后继续上拉第二柔性充气管32遇到卡滞处再次记录刻度，此处 为孔洞区域11上边缘位置；然后继续提拉第二柔性充气管32即可将孔洞探测装置28取出；将测试气囊31排气准备下次使用。

所述孔洞区域11高度的判定还可按照如下方法进行：

1)采用软绳将一条状袋装炸药系紧；

2)将该条状袋装炸药缓慢吊入炮孔8；

3)当软绳刚好松弛时，条状袋装炸药落在孔洞区域11的下边缘， 在软绳上做第一标记；

4)将软绳缓慢上拉，当软绳刚好拉紧时，条状袋装炸药卡住孔洞 区域11的上边缘，在软绳上做第二标记；

5)所述第一标记与第二标记的高度差即为所述孔洞区域11的高度。

如图5所示的，一种爆破施工中节能高效的炸药填装结构，包括设 置在工作面1上的炮孔8，所述炮孔8内由下至上依次设置有第一炸药 层2、间隔空气层3、间隔器4、第二炸药层5、堵塞层6。所述第一炸 药层2、第二炸药层5内均设置有起爆药包9，所述起爆药包9包含条 装乳化炸药和雷管19，所述雷管19安装在条装乳化炸药内并连接有导 爆管7；所述导爆管7延伸到工作面1上。如图6，所述的第一炸药层 2底部积水时，底部必须是乳化炸药，其余部分第一炸药层2和第二炸 药层5可以是粉状炸药或乳化炸药，优选粉状炸药。

如图7所述的间隔空气层3包括孔洞区域11，所述的间隔器4位于 孔洞区域11上边缘，所述的第一炸药层2低于或等于孔洞区域11下边 缘。如图8，所述炮孔8较深时，炮孔内设置有第二间隔器13，其上设 置第三炸药层14，所述第二间隔器13下方为第二间隔空气层12，所述 第三炸药层14内布置有起爆药包9。

乳化炸药的密度通常高于粉状炸药，乳化炸药爆破产生的能量也明 显高于粉状炸药。但是，粉状炸药通常由于易受积水等环境因素的影响 而爆破效果较差、甚至无法被引爆；而乳化炸药由于爆破能量较高，易 在在爆破区域形成根底，爆破效果较差，且乳化炸药成本相对较高。本 发明还可以采用乳化炸药和粉状炸药交替填装的方法，每个炸药层都一部分粉状炸药、一部分乳化炸药，或者两个炸药层中一个用乳化炸药、 一个用粉状炸药，并配合间隔器4，使轴向爆破压力分布均匀，减少根 底的形成，同时还降低了炸药单耗，降低了作业成本。

相应的，上述爆破施工中节能高效的炸药填装的方法，包括如下步 骤：

1)炮孔8钻孔成型；

2)测量炮孔8的深度，并检测炮孔8底部积水情况；

3)装填炸药形成第一炸药层2，如果步骤2)检测出炮孔8底部存 在明显积水时，底部只能装填乳化炸药；上部可以装填乳化或粉状炸药；

4)在步骤3)进行中将起爆药包9吊装进炮孔8，布置在第一炸药 层2内，起爆药包9的导爆管7延伸到工作面1上；

5)安装间隔器4，间隔器4距离第一炸药层2顶面一定距离构成间 隔空气层3；

6)间隔器4完全安装后，再填充炸药形成第二炸药层5；并根据测 量控制好炮孔8内炸药顶部距工作面的距离；

7)在步骤6)进行中将起爆药包9吊装进炮孔8，布置在第二炸药 层5内，起爆药包9的导爆管7延伸到工作面1上；

8)用炮孔8钻孔所得钻孔岩屑、黏土等填充炮孔剩余空间构成堵 塞层6。

所述步骤1)中，炮孔8在工作面1的水平面上均匀分布；具体是 以工作面1的边缘为横向，炮孔8横向间距为L，炮孔8纵向间距为N， L∶N＝4∶5；炮孔8直径与深度之比为1∶100～120；总装药千克量与总爆 破立方量比例为1∶2.2～3。所述炮孔8直径为140mm，深度为15-17m， 所述间隔空气层3深度1.5m，所述第一炸药层2深度5.5-6.5m，所述 第二炸药层5深度3-4m；所述堵塞层6深度与炮孔8直径的比值为1∶ 30～40且最少不小于3.5m。上述参数都是适合中、深孔台阶爆破的优选参数。

如图9所示，为起爆药包9的结构。在上述的步骤4)和7)中均 采用吊装绳结将起爆药包9吊装进炮孔8。如图10所示，所述利用吊装 绳结吊装起爆药包9的步骤如下：

1)选取软绳，取其中一端为吊绳15，另一端为解绳17；

2)在解绳17端弯折软绳，形成绳耳16；

3)将吊绳15端套接在绳耳16上；

4)将绳耳16向内弯折并穿过吊绳15与起爆药包9的间隙，使吊 绳15端形成根部为螺旋状的绳环18套住绳耳16；

5)同时拉动吊绳15与绳耳16，使起爆药包9被绑紧，形成吊装绳 结；

6)提住吊绳15将起爆药包9放进炮孔8预定位置；

7)拉扯解绳17即可将绳结松开，将软绳取出。

本吊装绳结设置有吊绳15与解绳17，拉住吊绳15吊装起爆药包9， 当起爆药包9安装到位时，拉动解绳17，可简单有效的保证起爆药包9 的平稳安装，避免起爆药包9上的雷管19脱落。本绳结简单易制作，操作方便，可重复利用，采用非电气手段平稳安装起爆药包，有效保证 安全性。最好是所述的雷管19位于吊装绳结下方，所述导爆管7穿过 吊绳15在起爆药包9周面缠绕部分的内侧。将导爆管7固定在起爆药 包9周面缠绕部分的内侧，可避免吊装起爆药包9的过程中，导爆管7 被炮孔8内壁磨蹭，导致雷管19掉落，保证作业效果及安全性。本吊 装绳结所采用的细绳材质应根据不同作业环境进行确定。无论何种环 境，都需满足细绳能够绑紧起爆药包9，同时还需满足拉动解绳17时， 绳结能自动解开。优选起爆药包9位于整个炸药层深度的由下往上2/5 处，这是结合本发明设置有间隔空气层3的结构，避免起爆瞬间压力降 下部炸药压实，导致根底残留的问题；至于上方炸药被振松也不会影响爆破，甚至能更好地起爆，所以虽然该机理未被明确验证，但按该方式 实践效果非常好，可以有效杜绝根底残留。

常见的间隔器通常有如下两个弊端：充气时间过短，间隔器还未落 到指定位置就已膨胀完毕，导致间隔空气层3过长，影响爆破效果；或 者充气时间过长，间隔器已落到指定位置，但仍未膨胀到能卡在炮孔8 内壁上的尺寸，仍需通过其他手段固定间隔器4再等待膨胀，影响作业 效率。

如图11、12所示，本发明所述间隔器4优选采用结构包括编织袋 401，编织袋401内设置气囊402，气囊402内设置压缩气源403，压缩 气源403上设置有延时放气机构，气囊402连接有柔性充气管20，所述 柔性充气管20顶部连接有弹性充气球23，所述柔性充气管20与气囊 402连接处设置有塑料单向阀22，所述弹性充气球23进气口与出气口 均设置有塑料单向阀22。塑料单向阀22限制气体单向流动，通过挤压 弹性充气球23可实现对间隔器4的快速充气。采用本发明结构后，将 间隔器4的压缩气源403上的延时放气机构启动后(与现有技术相同)， 将间隔器4吊到指定位置，此时手动反复挤压弹性充气球23，为间隔器 4预充气，使其达到能卡住炮孔8内壁的体积，初步固定位置再等压缩 气源403继续释放气体，加固间隔器4的安装，达到可以少量承载上部 再装填炸药的程度。采用本发明提供的技术方案，通过非电气手段控制 间隔器的快速安装，安全性能更佳，且显著提高了炸药装填的效率。所 述间隔器4上还设置有带刻度的细绳21，细绳21自由端具有一重坠， 装药时用细绳21吊下重坠测量炮孔8深度；或者将重坠和刻度设置在 本发明的柔性充气管20上，柔性充气管20取代现有的细绳21。上述结 构可用于作业现场测量炮孔8的深度及检测炮孔8底的积水，就地取材，勿需产生额外成本，且安全有效。

更好是，装药前先测量炮孔8深度、炮孔8内积水情况和有无孔洞 区域11，当存在孔洞区域11时，以孔洞区域11为间隔空气层3，所述 间隔器4布置在孔洞区域11的上边缘，所述第一炸药层2低于或等于 孔洞区域11下边缘。

实施例2：

如图6所示，为本发明的优选实施例2，具体为炮孔底部积水较多 时的实施例。

本实施例与实施例1的炸药填装结构一致，不同之处在于，所述的 第一炸药层2底部是乳化炸药层10。

本实施例与实施例1的炸药填装方法一致，不同之处在于，装填第 一炸药层2时，底部根据积水高度填装相应量的乳化炸药，使乳化炸药 层10高于积水。乳化炸药层10使用的是塑料袋包装的乳化炸药，塑料 袋包装的乳化炸药具有良好的防水性能，可以有效避免炸药因积水失效 的作业事故。

实施例3：

如图7所示，为本发明的优选实施方式3，具体为炮孔内存在孔洞 区域11时的实施方式。

本实施例与实施例1的炸药填装结构一致，不同之处在于，所述的 间隔空气层3包括孔洞区域11，所述的间隔器4位于孔洞区域11上边 缘，所述的第一炸药层2低于或等于孔洞区域11下边缘。

本实施例与实施例1的炸药填装方法一致，不同之处在于，所述炮 孔8在钻孔后，检测到存在孔洞区域11时，以孔洞区域11为间隔空气 层3，所述间隔器4布置在孔洞区域11的上边缘，所述第一炸药层2低 于或等于孔洞区域11下边缘。

实施例4：

如图8所示，为本发明的优选实施方式4，具体为炮孔8深度过大 时的实施方式。

本实施例与实施例1的炸药填装结构一致，不同之处在于，炮孔内 设置有间隔器4及第二间隔器13，还设置有第三炸药层14，所述第三 炸药层14与第二间隔器13之间设置有第二间隔空气层12，所述第三炸 药层14内布置有起爆药包9，所述起爆药包9包含条装乳化炸药和雷管19，所述雷管19装在条装乳化炸药内并连接有导爆管7，所述导爆管7 延伸到地面上。

本实施例与实施例1的炸药填装方法一致，不同之处在于，步骤8) 更改如下：填装3.5m的第二炸药层5，使用第二间隔器13封闭形成第 二间隔空气层12，使第二间隔空气层12高度为1.5m；测量当前炮孔8 内炸药顶部距炮孔8出口的距离，根据该测量距离填充粉状炸药，使填 充后的第三炸药层14顶部距炮孔8出口4m。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技 术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范 围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保 护范围。

Claims (5)

1.一种爆破施工中的炸药装填方法，其特征在于：

包括以下步骤：

1)炮孔(8)钻孔成型；

2)测量炮孔(8)的深度，并检测炮孔(8)底部积水情况；

3)装填炸药形成第一炸药层(2)，如果步骤2)检测出炮孔(8)底部存在明显积水时，底部只能装填乳化炸药；上部可以装填乳化或粉状炸药；

4)在步骤3)进行中将起爆药包(9)吊装进炮孔(8)，布置在第一炸药层(2)内，起爆药包(9)的导爆管(7)延伸到工作面(1)上；

5)安装间隔器(4)，间隔器(4)距离第一炸药层(2)顶面一定距离构成间隔空气层(3)；

6)间隔器(4)完全安装后，再填充炸药形成第二炸药层(5)；并根据测量控制好炮孔(8)内炸药顶部距工作面的距离；

7)在步骤6)进行中将起爆药包(9)吊装进炮孔(8)，布置在第二炸药层(5)内，起爆药包(9)的导爆管(7)延伸到工作面(1)上；

8)用炮孔(8)钻孔所得钻孔岩屑、黏土填充炮孔剩余空间构成堵塞层(6)；

装药前先测量炮孔(8)内有无孔洞区域(11)，当存在孔洞区域(11)时，以孔洞区域(11)为间隔空气层(3)，所述间隔器(4)布置在孔洞区域(11)的上边缘，所述第一炸药层(2)低于或等于孔洞区域(11)下边缘；

采用爆破施工用孔洞探测装置测量炮孔(8)内有无孔洞区域(11)，爆破施工用孔洞探测装置包括上端部铰接在一起第一木条(29)和第二木条(30)，所述第一木条(29)和第二木条(30)构成常态下并拢后不会自然分开的结构，所述第一木条(29)和第二木条(30)之间靠近所述铰接位置处设置位置固定的测试气囊(31)；

所述测试气囊(31)的进气管内设置单向阀，所述测试气囊(31)上还设置排气管和排气阀；所述测试气囊(31)的进气管连接第二柔性充气管(32)，第二柔性充气管(32)另一端连接第二弹性充气球(33)，第二弹性充气球(33)进气口设置有塑料单向阀；第二柔性充气管(32)与第一木条(29)和第二木条(30)的铰接处相互固定；

爆破施工用孔洞探测装置使用方法如下：将所述孔洞探测装置下放至炮孔(8)内底部，向上提拉所述孔洞探测装置，上拉时通过手感拉力变化判断炮孔(8)内是否存在孔洞区域(11)；

包括以下步骤，

A1、在排空所述测试气囊(31)状态下，所述第一木条(29)和第二木条(30)并拢；提着所述第二柔性充气管(32)将夹紧的所述孔洞探测装置(28)吊入炮孔(8)，直至底部；

A2、用所述第二弹性充气球(33)给测试气囊(31)充气使得第一木条(29)和第二木条(30)下端撑开，然后上拉第二柔性充气管(32)，判断上提过程中的手感拉力变化；

A3、上拉过程中，若第二柔性充气管(32)无明显手感受力变化就顺利拉出炮孔(8)，则说明无孔洞区域(11)；

A4、上拉过程中，若第二柔性充气管(32)的阻力突然消失，则说明有孔洞区域(11)；

A5、提拉第二柔性充气管(32)即可将孔洞探测装置(28)取出，将测试气囊(31)排气准备下次使用；

所述步骤A4包括，

A4.1、上拉过程中，若第二柔性充气管(32)的阻力突然消失，则说明有孔洞区域(11)，记录下此时第二柔性充气管(32)上的刻度，就是孔洞区域(11)的下边缘位置；

A4.2、继续上拉第二柔性充气管(32)遇到卡滞处再次记录刻度，此处为孔洞区域(11)上边缘位置。

2.根据权利要求1所述的一种爆破施工中的炸药装填方法，其特征在于：所述第一木条(29)上设置有插头(2902)，所述第二木条(30)上设置有插孔(3001)，所述插头(2902)与插孔(3001)相互配合形成插接。

3.根据权利要求2所述的一种爆破施工中的炸药装填方法，其特征在于：所述第一木条(29)和第二木条(30)上均设置有相向的凹槽，两所述凹槽配合形成空腔(34)，所述空腔(34)位于所述插接区域下方且用于放置测试气囊(31)，所述第一木条(29)上设置有L形通孔(2901)，所述L形通孔(2901)连通空腔(34)。

4.根据权利要求3所述的一种爆破施工中的炸药装填方法，其特征在于：所述第二柔性充气管(32)上具有以所述第一木条(29)和第二木条(30)底端为起点的刻度。

5.根据权利要求4所述的一种爆破施工中的炸药装填方法，其特征在于：所述步骤A1放置所述测试气囊(31)时，将排空的测试气囊(31)放置在空腔(34)内，将第二柔性充气管(32)从L形通孔(2901)底部穿入并向上靠在L形通孔(2901)顶部，在所述第一木条(29)和第二木条(30)铰接处固定。

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