CN113880117A - 一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法 - Google Patents

一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法 Download PDF

Info

Publication number
CN113880117A
CN113880117A CN202111498543.7A CN202111498543A CN113880117A CN 113880117 A CN113880117 A CN 113880117A CN 202111498543 A CN202111498543 A CN 202111498543A CN 113880117 A CN113880117 A CN 113880117A
Authority
CN
China
Prior art keywords
sodium chloride
mother liquor
sodium sulfate
ethanol
mixed waste
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202111498543.7A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113880117B (zh
Inventor
张洋
张贺东
范兵强
申长帅
郑诗礼
曹宏斌
陈沛松
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beijing Jingcheng Technology Co ltd
Institute of Process Engineering of CAS
Original Assignee
Beijing Jingcheng Technology Co ltd
Institute of Process Engineering of CAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beijing Jingcheng Technology Co ltd, Institute of Process Engineering of CAS filed Critical Beijing Jingcheng Technology Co ltd
Priority to CN202111498543.7A priority Critical patent/CN113880117B/zh
Publication of CN113880117A publication Critical patent/CN113880117A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113880117B publication Critical patent/CN113880117B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
    • C01D3/00—Halides of sodium, potassium or alkali metals in general
    • C01D3/14—Purification
    • C01D3/18—Purification with selective solvents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
    • C01D3/00—Halides of sodium, potassium or alkali metals in general
    • C01D3/04—Chlorides
    • C01D3/08—Preparation by working up natural or industrial salt mixtures or siliceous minerals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
    • C01D5/00—Sulfates or sulfites of sodium, potassium or alkali metals in general
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
    • C01D5/00—Sulfates or sulfites of sodium, potassium or alkali metals in general
    • C01D5/16—Purification
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Removal Of Specific Substances (AREA)

Abstract

本发明提供了一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，由于硫酸钠不溶于乙二醇，氯化钠可溶于乙二醇、微溶于乙醇，本发明先利用硫酸钠和氯化钠在乙二醇中溶解性的差异分离得到了硫酸钠，再利用氯化钠在乙醇和乙二醇中溶解性的差异分离得到了氯化钠，操作简单，无需进行加热，成本低廉；所得硫酸钠晶体和氯化钠晶体的纯度高，且乙醇和乙二醇可以循环使用，绿色环保；在最优条件下，所得硫酸钠晶体的纯度≥98%，满足GB/T 6009‑2014中Ⅱ类一等品的要求，所得氯化钠晶体的纯度≥97.5%，满足GB/T 5462‑2015中二级工业干盐的要求，钠元素回收率高。

Description

一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法
技术领域
本发明属于化工领域，具体涉及一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法。
背景技术
在诸如煤化工、湿法冶金、氯碱、制药和印染等行业在进行工业生产时会产生大量的含硫酸钠和氯化钠的高盐废水，而且这些废水中含有不同浓度的有机物和重金属等污染物。
CN110040908A公开了一种氯化钠和硫酸钠超声式蒸发结晶分盐系统，包括混盐废水储罐、调节罐、预处理装置、超声式蒸发结晶装置、冷凝处理装置及分盐装置；此外，还公开了一种氯化钠和硫酸钠超声式蒸发结晶分盐方法，步骤包括：1)高盐废水预处理；2)超声式蒸发结晶；3)蒸发冷凝水处理；4)分盐处理；该方法设计科学合理，工艺新颖，通过该系统及方法既可以实现高盐废水的回收利用，同时可以实现盐类资源回收。
CN106082282A公开了一种工业混盐废水中硝酸钠、氯化钠和硫酸钠的分离提纯工艺，其中，将混盐废水在不凝气预热器和冷凝水预热器中进行预热，混盐废水在混盐蒸发结晶器中进行蒸发，得到混盐和混盐母液；在析硝酸钠降温结晶器中降温析出硝酸钠，将硝酸钠母液返回混盐蒸发结晶器得到硝酸铵晶体；混盐盐浆与蒸发冷凝水混合使混盐盐浆完全溶解，溶解后溶液进入析硝蒸发结晶器，正常蒸发出硫酸钠，得到硫酸钠晶体和提硫酸钠母液；将提硫酸钠母液在闪发器中经过一次闪发降温，得到低温提硫酸钠母液；将低温提硫酸钠母液在析盐蒸发结晶器内正常蒸发结晶出氯化钠，得到氯化钠和提氯化钠母液；该方法充分利用系统自身的热量，提纯后的产品质量高，系统运行更稳定。
CN105197965B公开了一种从高盐废水中提取芒硝和工业盐的方法，通过对高盐废水进行高级氧化、深度软化、膜浓缩、冷冻脱硝、深度脱硝、最后制备工业盐这一系列步骤处理，其具有能够将高盐废水中的芒硝和工业盐提取出来进行工业化重新利用，并且提纯率高，最终得到的废水可直接排放，对环境无污染。
CN107304090A公开了一种含氯化钠与硫酸钠的高盐废水资源化处理方法，含有氯化钠与硫酸钠的高盐废水进入一次纳滤装置；一次纳滤的截留液进入单价离子选择性电渗析器的淡室，一次纳滤的透过液经第一反渗透装置浓缩后进入单价离子选择性电渗析器的浓室；单价离子选择性电渗析器的出口淡水进入第二反渗透装置，第二反渗透的浓缩液经硫酸钠结晶系统得到硫酸钠产品；单价离子选择性电渗析器的出口浓水进入二次纳滤装置，二次纳滤的截留液返回一次纳滤装置处理，二次纳滤的透过液经氯化钠蒸发结晶系统得到氯化钠产品；结晶母液返回单价离子选择性电渗析器的淡室入口；该方法可以得到Ⅰ类工业无水硫酸钠以及一级精制工业盐，实现废水的资源化利用。
当前，关于含硫酸钠和氯化钠的高盐废水处理方法主要有以下四种：蒸发结晶法、盐硝联产法、冷冻脱硝法和纳滤膜法。
采用蒸发结晶装置将高盐废水直接蒸发结晶得到硫酸钠和氯化钠混盐，高盐废水中的有机物和重金属等杂质也随混盐析出，该方法非但不能解决高盐废水的无害化和资源化，反而增加新的负担；盐硝联产法将氯化钠和硫酸钠通过高温蒸发得到硫酸钠和氯化钠产品，该方法能耗较高，而且蒸发过程指标很难控制；采用冷冻脱硝法得到十水硫酸钠，十水硫酸钠再溶解蒸发得到元明粉，含大量氯化钠母液去电解生产烧碱，该方法存在能耗高、投资大和经济性差等问题；纳滤膜法利用纳滤膜对硫酸根离子的高截留率，使得混合溶液经纳滤膜分离后得到高硫酸钠浓度的截留液和高氯化钠纯度的透过液，但该方法对纳滤膜的要求很高、后续纳滤膜的清洗比较困难。
目前，把工业生产中产生的副产结晶盐类，统称废盐，它主要来源于农药、制药、精细化工、印染等多个行业产生的高盐废水。
在节能减排、低碳环保的时代背景下，高盐废水的无害化和资源化是唯一的出路，目前，亟需一种能耗低、操作简单的方法来处理高盐废水。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，由于硫酸钠不溶于乙二醇，氯化钠可溶于乙二醇、微溶于乙醇，本发明先利用硫酸钠和氯化钠在乙二醇中溶解性的差异分离得到了硫酸钠，再利用氯化钠在乙醇和乙二醇中溶解性的差异分离得到了氯化钠，操作简单，无需进行加热，成本低廉，所得硫酸钠晶体和氯化钠晶体的纯度高，且钠元素回收率高。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的目的在于提供一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，所述分离方法包括如下步骤：
（1）将混合废盐和乙二醇进行一次混合，经第一次固液分离得到硫酸钠晶体和第一母液；
（2）将步骤（1）所述第一母液与乙醇进行二次混合，经第二次固液分离得到氯化钠晶体和第二母液。
由于硫酸钠不溶于乙二醇，氯化钠可溶于乙二醇、微溶于乙醇，本发明先利用硫酸钠和氯化钠在乙二醇中溶解性的差异分离得到了硫酸钠，再利用氯化钠在乙醇和乙二醇中溶解性的差异分离得到了氯化钠，操作简单，无需进行加热，成本低廉，所得硫酸钠晶体和氯化钠晶体的纯度高，且钠元素回收率高。
作为本发明优选的技术方案，步骤（1）所述混合废盐中，硫酸钠与氯化钠的质量比为(1-9):1，例如可以是1:1，2:1，3:1，4:1，5:1，6:1，7:1，8:1，9:1，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤（1）所述一次混合时，所述乙二醇与所述混合废盐中氯化钠的质量比为(6-15):1，例如可以是6:1，6.5:1，7:1，7.5:1，8:1，8.5:1，9:1，9.5:1，10:1，10.5:1，11:1，11.5:1，12:1，12.5:1，13:1，13.5:1，14:1，14.5:1，15:1等，进一步优选为(9-12):1，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤（1）所述一次混合的温度为5-90℃，例如可以是5℃，10℃，15℃，20℃，25℃，30℃，35℃，40℃，45℃，50℃，55℃，60℃，65℃，70℃，75℃，80℃，85℃，90℃等，时间为20-120min，例如可以是20min，25min，30min，35min，40min，45min，50min，55min，60min，65min，70min，75min，80min，85min，90min，95min，100min，105min，110min，115min，120min等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
进一步地，步骤（1）所述一次混合的温度为20-40℃，例如可以是20℃，22℃，24℃，26℃，28℃，30℃，32℃，34℃，36℃，38℃，40℃等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤（2）所述二次混合时，所述乙醇与所述第一母液的质量比为(1-5):1，例如可以是1:1，1.5:1，2:1，2.5:1，3:1，3.5:1，4:1，4.5:1，5:1等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
进一步地，步骤（2）所述二次混合时，所述乙醇与所述第一母液的质量比为(2-4):1，例如可以是2:1，2.2:1，2.4:1，2.6:1，2.8:1，3:1，3.2:1，3.4:1，3.6:1，3.8:1，4:1等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤（2）所述二次混合的温度为5-70℃，例如可以是5℃，10℃，15℃，20℃，25℃，30℃，35℃，40℃，45℃，50℃，55℃，60℃，65℃，70℃等，时间为30-90min，例如可以是30min，35min，40min，45min，50min，55min，60min，65min，70min，75min，80min，85min，90min等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
进一步地，步骤（2）所述二次混合的温度为20-40℃，例如可以是20℃，22℃，24℃，26℃，28℃，30℃，32℃，34℃，36℃，38℃，40℃等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述分离方法还包括将步骤（2）所述第二母液进行减压蒸发得到乙醇冷凝液和第三母液。
作为本发明优选的技术方案，所述减压蒸发的温度为40-80℃，例如可以是40℃，42℃，45℃，48℃，50℃，53℃，55℃，57℃，60℃，62℃，65℃，68℃，70℃，72℃，75℃，78℃，80℃等，压力为10-30kPa，例如可以是10kPa，11kPa，12kPa，13kPa，14kPa，15kPa，16kPa，17kPa，18kPa，19kPa，20kPa，21kPa，22kPa，23kPa，24kPa，25kPa，26kPa，27kPa，28kPa，29kPa，30kPa等，时间为0.8-1.5h，例如可以是0.8h，0.9h，1h，1.1h，1.2h，1.3h，1.4h，1.5h等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
进一步地，所述减压蒸发的温度为50-65℃，例如可以是50℃，51℃，52℃，53℃，54℃，55℃，56℃，57℃，58℃，59℃，60℃，61℃，62℃，63℃，64℃，65℃等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤（1）所述乙二醇的来源包括外加乙二醇和所述第三母液。
作为本发明优选的技术方案，步骤（2）所述乙醇的来源包括外加乙醇和所述乙醇冷凝液。
本发明将乙醇和乙二醇进行回收利用后，在整个工艺流程中无三废产生，环保无污染。
作为本发明优选的技术方案，所述分离方法包括如下步骤：
（1）将混合废盐和乙二醇在温度5-90℃进行一次混合20-120min，经第一次固液分离得到硫酸钠晶体和第一母液；
其中，混合废盐中，硫酸钠与氯化钠的质量比为(1-9):1；乙二醇与混合废盐中氯化钠的质量比为(6-15):1；
（2）将步骤（1）所述第一母液与乙醇在温度5-70℃进行二次混合30-90min，经第二次固液分离得到氯化钠晶体和第二母液；
其中，乙醇与第一母液的质量比为(1-5):1；
（3）将步骤（2）所述第二母液在温度40-80℃、压力10-30kPa进行减压蒸发0.8-1.5h得到乙醇冷凝液和第三母液；
其中，将第三母液进行循环利用，返回步骤（1）作为乙二醇的来源与混合废盐进行一次混合；将乙醇冷凝液进行循环利用，返回步骤（2）作为乙醇的来源与第一母液进行二次混合。
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
本发明所述含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法利用氯化钠与硫酸钠在乙醇和乙二醇中溶解性的差异，将氯化钠与硫酸钠进行分离，操作简单，无需进行加热，成本低廉；所得硫酸钠晶体和氯化钠晶体的纯度高，且乙醇和乙二醇可以循环使用，绿色环保；在最优条件下，所得硫酸钠晶体的纯度≥98%，满足GB/T 6009-2014中Ⅱ类一等品的要求，所得氯化钠晶体的纯度≥97.5%，满足GB/T 5462-2015中二级工业干盐的要求，钠元素回收率高。
附图说明
图1为本发明所述含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
值得说明的是，如图1所示，本发明所述含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，包括如下步骤：
（1）将混合废盐和乙二醇进行一次混合，经第一次固液分离得到硫酸钠晶体和第一母液；
（2）将步骤（1）所述第一母液与乙醇进行二次混合，经第二次固液分离得到氯化钠晶体和第二母液；
（3）将步骤（2）所述第二母液进行减压蒸发得到乙醇冷凝液和第三母液；
其中，将第三母液进行循环利用，返回步骤（1）作为乙二醇的来源与混合废盐进行一次混合；将乙醇冷凝液进行循环利用，返回步骤（2）作为乙醇的来源与第一母液进行二次混合。
实施例1
本实施例提供了一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，所述分离方法包括如下步骤：
（1）将混合废盐和乙二醇在温度20℃进行一次混合90min，经第一次固液分离得到硫酸钠晶体和第一母液；
其中，混合废盐中，硫酸钠与氯化钠的质量比为5:1；乙二醇与混合废盐中氯化钠的质量比为9:1；
（2）将步骤（1）所述第一母液与乙醇在温度40℃进行二次混合50min，经第二次固液分离得到氯化钠晶体和第二母液；
其中，乙醇与第一母液的质量比为2:1；
（3）将步骤（2）所述第二母液在温度65℃、压力20kPa进行减压蒸发1h得到乙醇冷凝液和第三母液；
其中，将第三母液进行循环利用，返回步骤（1）作为乙二醇的来源与混合废盐进行一次混合；将乙醇冷凝液进行循环利用，返回步骤（2）作为乙醇的来源与第一母液进行二次混合。
实施例2
本实施例提供了一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，所述分离方法包括如下步骤：
（1）将混合废盐和乙二醇在温度40℃进行一次混合50min，经第一次固液分离得到硫酸钠晶体和第一母液；
其中，混合废盐中，硫酸钠与氯化钠的质量比为1:1；乙二醇与混合废盐中氯化钠的质量比为12:1；
（2）将步骤（1）所述第一母液与乙醇在温度20℃进行二次混合70min，经第二次固液分离得到氯化钠晶体和第二母液；
其中，乙醇与第一母液的质量比为4:1；
（3）将步骤（2）所述第二母液在温度50℃、压力20kPa进行减压蒸发1h得到乙醇冷凝液和第三母液；
其中，将第三母液进行循环利用，返回步骤（1）作为乙二醇的来源与混合废盐进行一次混合；将乙醇冷凝液进行循环利用，返回步骤（2）作为乙醇的来源与第一母液进行二次混合。
实施例3
本实施例提供了一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，所述分离方法包括如下步骤：
（1）将混合废盐和乙二醇在温度30℃进行一次混合70min，经第一次固液分离得到硫酸钠晶体和第一母液；
其中，混合废盐中，硫酸钠与氯化钠的质量比为2:1；乙二醇与混合废盐中氯化钠的质量比为10:1；
（2）将步骤（1）所述第一母液与乙醇在温度30℃进行二次混合60min，经第二次固液分离得到氯化钠晶体和第二母液；
其中，乙醇与第一母液的质量比为3:1；
（3）将步骤（2）所述第二母液在温度60℃、压力20kPa进行减压蒸发1h得到乙醇冷凝液和第三母液；
其中，将第三母液进行循环利用，返回步骤（1）作为乙二醇的来源与混合废盐进行一次混合；将乙醇冷凝液进行循环利用，返回步骤（2）作为乙醇的来源与第一母液进行二次混合。
实施例4
本实施例提供了一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，所述分离方法包括如下步骤：
（1）将混合废盐和乙二醇在温度5℃进行一次混合120min，经第一次固液分离得到硫酸钠晶体和第一母液；
其中，混合废盐中，硫酸钠与氯化钠的质量比为9:1；乙二醇与混合废盐中氯化钠的质量比为15:1；
（2）将步骤（1）所述第一母液与乙醇在温度5℃进行二次混合90min，经第二次固液分离得到氯化钠晶体和第二母液；
其中，乙醇与第一母液的质量比为5:1；
（3）将步骤（2）所述第二母液在温度40℃、压力10kPa进行减压蒸发1.5h得到乙醇冷凝液和第三母液；
其中，将第三母液进行循环利用，返回步骤（1）作为乙二醇的来源与混合废盐进行一次混合；将乙醇冷凝液进行循环利用，返回步骤（2）作为乙醇的来源与第一母液进行二次混合。
实施例5
本实施例提供了一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，所述分离方法包括如下步骤：
（1）将混合废盐和乙二醇在温度90℃进行一次混合20min，经第一次固液分离得到硫酸钠晶体和第一母液；
其中，混合废盐中，硫酸钠与氯化钠的质量比为1:1；乙二醇与混合废盐中氯化钠的质量比为6:1；
（2）将步骤（1）所述第一母液与乙醇在温度70℃进行二次混合30min，经第二次固液分离得到氯化钠晶体和第二母液；
其中，乙醇与第一母液的质量比为1:1；
（3）将步骤（2）所述第二母液在温度80℃、压力30kPa进行减压蒸发0.8h得到乙醇冷凝液和第三母液；
其中，将第三母液进行循环利用，返回步骤（1）作为乙二醇的来源与混合废盐进行一次混合；将乙醇冷凝液进行循环利用，返回步骤（2）作为乙醇的来源与第一母液进行二次混合。
实施例6
本实施例提供了一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，参照实施例1所述的分离方法，区别仅在于：未将步骤（2）所述第二母液进行减压蒸发；即，所述分离方法包括如下步骤：
（1）将混合废盐和乙二醇在温度20℃进行一次混合90min，经第一次固液分离得到硫酸钠晶体和第一母液；
其中，混合废盐中，硫酸钠与氯化钠的质量比为5:1；乙二醇与混合废盐中氯化钠的质量比为9:1；
（2）将步骤（1）所述第一母液与乙醇在温度40℃进行二次混合50min，经第二次固液分离得到氯化钠晶体和第二母液；
其中，乙醇与第一母液的质量比为2:1。
对比例1
本对比例提供了一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，采用蒸发结晶的方法分离含硫酸钠与氯化钠的混合废盐，所述分离方法包括如下步骤：
（1）一次蒸发结晶：将混盐废水进行加热至混盐废水沸腾，得到浓缩母液和冷凝水；
（2）分盐处理：将步骤（1）所得浓缩母液进行冷冻结晶，得到硫酸钠晶体和氯化钠母液；
（3）二次蒸发结晶：将步骤（2）所得氯化钠母液进行二次蒸发结晶得到氯化钠晶体。
（一）将上述实施例与对比例所得硫酸钠晶体和氯化钠晶体的纯度进行测试，测试方法如下：
硫酸钠纯度依据GB/T 6009-2014《工业无水硫酸钠》中的方法进行测定；
氯化钠纯度通过测定氯离子的含量，并将其换算为氯化钠的含量，氯离子含量依据GB/T 13025.5-2012《制盐工业通用试验方法-氯离子的测定》中的方法进行测定。
将上述实施例与对比例硫酸钠晶体和氯化钠晶体纯度的测试结果列于表1。
（二）将上述实施例与对比例中钠元素的回收率进行测试，测试方法如下：
使用各实施例和对比例所述分离方法将质量为M0的混合废盐进行分离，得到质量为M1的硫酸钠晶体和质量为M2的氯化钠晶体，使用电感耦合等离子体原子发射光谱（ICP-AES）分别测定混合废盐中钠元素的含量C0、硫酸钠晶体中钠元素的含量C1和氯化钠晶体中钠元素的含量C2，则钠元素回收率=
Figure DEST_PATH_IMAGE002
。
将上述实施例与对比例钠元素回收率的测试结果列于表1。
表1
项目 硫酸钠晶体纯度/% 氯化钠晶体纯度/% 钠元素回收率/%
实施例1 98.5 98.0 91.4
实施例2 98.2 97.7 90.1
实施例3 98.4 97.9 90.8
实施例4 97.8 97.2 89.2
实施例5 97.6 97.3 88.5
实施例6 98.5 98.0 85.6
对比例1 95.6 92.1 90.7
由表1可以得出以下几点：
（1）由实施例1-5可以看出，采用本发明所述分离方法得到的硫酸钠晶体和氯化钠晶体纯度较高，硫酸钠晶体的纯度＞97.5%，氯化钠晶体的纯度＞97%，钠元素回收率＞88%；在实施例1-3的最优条件下，所得硫酸钠晶体的纯度≥98%，满足GB/T 6009-2014中Ⅱ类一等品的要求，所得氯化钠晶体的纯度≥97.5%，满足GB/T 5462-2015中二级工业干盐的要求，钠元素回收率＞90%；
（2）将实施例1与实施例6进行对比，可以发现，由于实施例6未将步骤（2）所述第二母液进行减压蒸发，即，未将乙醇和乙二醇进行回收利用，第二母液中的溶解的少量氯化钠无法充分利用，导致钠元素回收率下降；
（3）将实施例1与对比例1进行对比，可以发现，对比例1采用蒸发结晶的方法分离含硫酸钠与氯化钠的混合废盐，能耗高，且分离效果不佳，所得硫酸钠晶体的纯度为95.6%，所得氯化钠晶体的纯度为92.1%。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法，其特征在于，所述分离方法包括如下步骤：
（1）将混合废盐和乙二醇进行一次混合，经第一次固液分离得到硫酸钠晶体和第一母液；
（2）将步骤（1）所述第一母液与乙醇进行二次混合，经第二次固液分离得到氯化钠晶体和第二母液。
2.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，步骤（1）所述混合废盐中，硫酸钠与氯化钠的质量比为(1-9):1。
3.根据权利要求1或2所述的分离方法，其特征在于，步骤（1）所述一次混合时，所述乙二醇与所述混合废盐中氯化钠的质量比为(6-15):1。
4.根据权利要求3所述的分离方法，其特征在于，步骤（1）所述一次混合的温度为5-90℃，时间为20-120min。
5.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，步骤（2）所述二次混合时，所述乙醇与所述第一母液的质量比为(1-5):1。
6.根据权利要求5所述的分离方法，其特征在于，步骤（2）所述二次混合的温度为5-70℃，时间为30-90min。
7.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，所述分离方法还包括：将步骤（2）所述第二母液进行减压蒸发得到乙醇冷凝液和第三母液。
8.根据权利要求7所述的分离方法，其特征在于，所述减压蒸发的温度为40-80℃，压力为10-30kPa，时间为0.8-1.5h。
9.根据权利要求7所述的分离方法，其特征在于，步骤（1）所述乙二醇的来源包括外加乙二醇和所述减压蒸发所得第三母液。
10.根据权利要求7所述的分离方法，其特征在于，步骤（2）所述乙醇的来源包括外加乙醇和所述减压蒸发所得乙醇冷凝液。
CN202111498543.7A 2021-12-09 2021-12-09 一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法 Active CN113880117B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111498543.7A CN113880117B (zh) 2021-12-09 2021-12-09 一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111498543.7A CN113880117B (zh) 2021-12-09 2021-12-09 一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113880117A true CN113880117A (zh) 2022-01-04
CN113880117B CN113880117B (zh) 2022-03-11

Family

ID=79016647

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202111498543.7A Active CN113880117B (zh) 2021-12-09 2021-12-09 一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113880117B (zh)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20110129409A1 (en) * 2008-07-22 2011-06-02 Akzo Nobel N.V. Sodium chloride production process
CN111634925A (zh) * 2020-06-08 2020-09-08 江苏美东环境科技有限公司 一种含有机物氯化钠、硫酸钠混盐碳化后分离方法
CN112551554A (zh) * 2020-12-09 2021-03-26 中国科学院过程工程研究所 一种含硫废盐及其溶液的处理方法
WO2021139902A1 (fr) * 2020-01-08 2021-07-15 Suez Groupe Procede de separation de sels solubles contenus dans un residu contenant au moins trois sels
CN113371736A (zh) * 2021-07-25 2021-09-10 浙江红狮环保股份有限公司 一种氯化钠硫酸钠混合废盐资源化再利用的方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20110129409A1 (en) * 2008-07-22 2011-06-02 Akzo Nobel N.V. Sodium chloride production process
WO2021139902A1 (fr) * 2020-01-08 2021-07-15 Suez Groupe Procede de separation de sels solubles contenus dans un residu contenant au moins trois sels
CN111634925A (zh) * 2020-06-08 2020-09-08 江苏美东环境科技有限公司 一种含有机物氯化钠、硫酸钠混盐碳化后分离方法
CN112551554A (zh) * 2020-12-09 2021-03-26 中国科学院过程工程研究所 一种含硫废盐及其溶液的处理方法
CN113371736A (zh) * 2021-07-25 2021-09-10 浙江红狮环保股份有限公司 一种氯化钠硫酸钠混合废盐资源化再利用的方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
王车礼等: "溶析结晶法分离盐硝的研究", 《高校化学工程学报》 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN113880117B (zh) 2022-03-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105906111B (zh) 一种通过电渗析技术从煤化工废水中分离盐的方法
CN111484178B (zh) 一种海水或浓盐水的综合处理方法
CN113896210B (zh) 一种混合废盐制备碳酸钠联产硫酸铵与氯化铵的方法
CN108658345B (zh) 一种高盐废水精制盐的方法及系统
CN110002476B (zh) 一种氢氧化锂的制备方法
CN110508591B (zh) 一种废混合盐的分离结晶系统及方法
CN108689522A (zh) 一种光伏行业混酸废水的处理及资源化回收方法
CN112897544B (zh) 盐湖碳酸锂生产中排放的含硼废水生产高纯度硼砂的方法
CN104355472A (zh) 一种含无机铵盐废水处理系统、处理工艺及其应用
CN108218101B (zh) 一种高含盐气田水低成本处理及资源化方法
US20240116002A1 (en) Systems and methods for direct lithium hydroxide production
CN104230083A (zh) 高盐含甘油高深度有机废水中氯化钠及甘油的回收方法
CN116790910A (zh) 一种从高氯化钠的油田卤水中提锂的方法
CN102476880A (zh) 一种沉钒废水的处理方法
CN114835325A (zh) 一种磷酸铁母液及其漂洗水资源化处理工艺
CN112794344B (zh) 一种从抗生素废水中提纯硫酸钠的方法
CN113880117B (zh) 一种含硫酸钠与氯化钠的混合废盐的分离方法
CN103663774A (zh) 利用膜分离技术处理低浓度含氨废水的方法
CN105540975B (zh) 一种pcb电路板蚀刻废液的资源化处理方法及其系统
CN110606499A (zh) 一种含锂盐湖卤水提锂组合装置
CN113830851A (zh) 一种高盐废水盐硝分离的方法和系统
CN112794546B (zh) 一种牛磺酸生产中产生的含铵废水处理方法
CN219079306U (zh) 一种高盐废水零排放装置
CN114105389B (zh) 一种焦化高盐废水资源化利用的方法
CN219079278U (zh) 一种高盐废水零排放处理中副产物资源化利用系统

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant