CN113880070A - 一种制备高强度碳素材料的生产方法及生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制备高强度碳素材料的生产方法及生产设备，所述生产方法包括如下步骤：A、准备原料，B、物料混捏，C、粘接混捏，D、出锅轧制，E、制粉，F、制坯，G、焙烧；所述生产设备包括混捏锅、轧片机和研磨机，所述混捏锅包括锅体、锅盖、混捏轴、混捏电机和传动机构。本发明的目的在于克服现有技术点的不足，而提供一种能够有效的利用资源、制得的碳素产品性能高的高强度碳素材料的生产方法及生产设备，本发明工艺简单，利用废弃碳素原料，制造出高强度碳素材料。

Description

一种制备高强度碳素材料的生产方法及生产设备

技术领域

本发明涉及碳素材料制备技术领域，尤其涉及一种制备高强度碳素材料的生产方法及生产设备。

背景技术

在沥青焦加工过程中需要进行磨粉，磨粉机连接有除尘器，在磨粉的过程中进行除尘，除尘器上富集的细粉需要定时清理，此材料现大多公司都低价处理掉了，目前市场大概价格在1500元/吨左右，造成浪费。

锂电池负极材料要求十分严格，负极材料一般采用石油焦、针状焦、中间相碳微球，这些同属于低灰低硫材料，并且对石墨化要求也十分高。负极材料经过磨粉、包覆、石墨化、筛分等工序。在筛分工序分为三种粒度：如某厂家需要大于200目小于300目的粒径。石墨化负极材料在筛分过程中大于200目的材料还可重新磨粉使用，小于200目大于300目的材料，就是锂电池负极材料的产品，小于200目的材料属于微粉，因为粒度太细，不能制作锂电池负极材料，微粉通常会低价卖给做增碳剂的厂家，目前市场价1800元/吨左右，造成浪费。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术点的不足，而提供一种能够有效的利用资源、制得的碳素产品性能高的高强度碳素材料的生产方法及生产设备，本发明工艺简单，利用废弃碳素原料，制造出高强度碳素材料。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种制备高强度碳素材料的生产方法，所述生产方法包括如下步骤：

A、准备原料，刮取沥青焦磨粉除尘器上聚集的细粉、收集锂电池负极材料微粉、选取碳纤维；

B、物料混捏，依次逐层向混捏锅内加入步骤A得到的细粉、微粉和碳纤维，启动混捏锅初步混捏2-3min，然后加热至50-60℃并继续混捏6-7min；在混捏的同时向混捏锅内均匀洒水使混捏锅内物料湿润，加热至130-140℃并继续混捏80-100min；

C、粘接混捏，向步骤B中加热后的混捏锅内加入液态的粘结剂，升温至170-190℃，混捏45-50min，得到糊料；

D、出锅轧制，将步骤C中的糊料从混捏锅倒出后经过4次轧制，得到轧片；

E、制粉，将步骤D中的轧片磨粉至粒径为D505-8um，得到二次粉；

F、制坯，步骤E中的二次粉经过150-180Mpa等静压成型，得到生坯；

G、焙烧，将步骤F中的生坯进行焙烧，然后进行石墨化，得到成品高强度碳素材料。

为了进一步实现本发明，可优先选用以下技术方案：

优选的，所述细粉、微粉、粘结剂三种物料之间的重量比为68:15:17，细粉、微粉、粘结剂三种物料的总重量与碳纤维的重量之比为100:3。

优选的，所述步骤A中细粉的粒径为D10 0.98um、D50 5.52um、D90 15.68um，细粉含灰分不高于0.35wt％、含硫不高于0.30wt％，微粉的粒径为D10 0.98um、D50 5.52um、D9015.68um，微粉含灰分不高于0.1wt％、含硫不高于0.22wt％，碳纤维含碳量高于95wt％。

一种用于一种制备高强度碳素材料的生产方法的生产设备，所述生产设备包括混捏锅、轧片机和研磨机，所述混捏锅包括锅体、锅盖、混捏轴、混捏电机和传动机构，所述锅体呈上端开口的长方体壳体状，所述锅盖可开合设置于锅体的上端开口处，两个所述混捏轴横向设置于锅体内，混捏轴两端分别转动设置于锅体两端，混捏轴中部呈Z形，所述混捏电机固定设置于锅体一端，混捏电机通过所述传动机构与两个混捏轴传动连接；

所述传动机构包括传动轴、第一主动齿轮、第二主动齿轮、第一从动齿轮、第二从动齿轮、大齿圈和传动齿轮，所述传动轴横向设置于锅体端面外侧中心处，传动轴一端与锅体转动连接、另一端与混捏电机传动连接，所述第一主动齿轮和第二主动齿轮均固定套合于传动轴，第二主动齿轮位于第一主动齿轮靠近锅体的一侧，所述大齿圈与传动轴同轴设置且转动设置于锅体端面外侧，所述传动齿轮位于第二主动齿轮与大齿圈之间且与锅体转动连接，传动齿轮一侧与第二主动齿轮啮合、另一侧与大齿圈圆周内侧啮合，所述第一从动齿轮和第二从动齿轮分别固定套合于两个所述混捏轴伸出锅体的一段，第一从动齿轮与第一主动齿轮相互啮合，第二从动齿轮与大齿圈圆周外侧相互啮合。

优选的，所述第一主动齿轮的模数和第二主动齿轮的模数相同且第一主动齿轮的齿数大于第二主动齿轮的齿数；

所述大齿圈圆周外侧和第一主动齿轮模数相同且齿数相等；

所述第一从动齿轮和第二从动齿轮模数相同且齿数相等。

优选的，所述锅盖内设置有喷淋槽，所述喷淋槽下侧均布有多个喷淋口，锅盖上侧设置有储液仓，所述储液仓底面为下凸的弧面，储液仓底面中心处连通至喷淋槽中部，储液仓上部呈竖直圆管状且朝向储液仓与喷淋槽连通处。

优选的，所述储液仓内设置有搅拌杆，所述搅拌杆竖直设置，搅拌杆中部与储液仓转动连接；

所述搅拌杆上部位于储液仓上部内，搅拌杆上部圆周外侧设置有螺旋状的动力桨；

搅拌杆下部设置有底片，所述底片的形状与储液仓底面的形状相对应，底片下侧与储液仓底面密封滑动贴合，底片上侧设置有若干个沿搅拌杆圆周阵列设置的搅拌片，所述搅拌片沿底片径向设置；

所述储液仓底面与喷淋槽连通处的开口位于搅拌杆的一侧，所述底片设置有流通口，所述流通口位于搅拌杆的一侧且与储液仓底面与喷淋槽连通处的开口对应设置。

优选的，所述锅盖一侧设置有翻盖组件，所述翻盖组件包括支撑柱，所述支撑柱竖直设置于锅体一侧，支撑柱上端与锅盖铰接，支撑柱中部与锅盖之间设置有液压缸，所述液压缸的底座与支撑柱中部铰接，液压缸的活塞杆端部与锅盖铰接，液压缸的活塞杆端部与锅盖铰接处位于支撑柱上端与锅盖铰接处外侧。

优选的，所述混捏锅还包括托架，所述托架包括底座和转接套，所述底座固定设置于地面，所述转接套固定设置于底座上方；

所述锅体远离传动机构的一端设置有转动轴，所述转动轴与传动轴同轴设置，转动轴一端与锅体固定连接、另一端向外伸出；

所述转接套的数量为两个，两个转接套分别转接套合于传动轴和转动轴。

优选的，所述混捏锅还包括翻锅组件，所述翻锅组件包括翻转电机、大翻转齿轮和小翻转齿轮，所述翻转电机固定设置于底座，所述大翻转齿轮固定套合于转动轴，所述小翻转齿轮固定套合于翻转电机的输出轴，小翻转齿轮与大翻转齿轮相互啮合。

通过上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明的原料中沥青焦细粉、负极材料微粉市场容易采购且价格低廉，用于生产时，能够直接得到粒径极小的原料，有效的降低了生产成本，提高生产效率，沥青焦细粉、负极材料微粉都属低灰低硫的，原材料指标稳定。更重要的是两种材料的粒径极为接近，且达到了做超细结构产品的独有的优势，沥青焦不易石墨化，用高石墨化度的负极材料来弥补该缺陷，成品率高。

本发明在物料混捏和粘接混捏过程中，需要不断加热，并进行洒水和添加粘接剂，常规的混捏锅需要将锅盖打开后才能进行洒水和添加粘接剂，此时混捏锅内温度较高，工作人员进行操作时容易出现安全隐患，同时打开锅盖会造成混捏锅内温度下降，不仅影响混捏质量，还造成能源浪费。本发明的混捏锅的锅盖设置有喷淋槽，无需打开锅盖即可向混捏锅内洒水和添加粘接剂，同时喷淋槽上方设置有储液仓，储液仓内设置有搅拌杆，水或液态的粘接剂先进入储液仓再通过喷淋槽进入混捏锅内，使添加更为均匀；并且水或液态的粘接剂进入储液仓内会带动搅拌杆转动，搅拌杆下部的搅拌片将储液仓内的液体搅拌均匀；并且搅拌杆下部设置有底片，底片设置有流通口，当流通口与储液仓底面与喷淋槽连通处的开口重合时，储液仓内的液体才会进入喷淋槽内，能保障流速，使储液仓内保持一定的容量。

混捏锅的两个混捏轴为反向转动，常规的混捏锅的两个混捏轴是通过两个齿轮传动连接，其中一个混捏轴与电机连接成为主动轴，另一个混捏轴为从动轴，主动轴和电机均设置于混捏锅的端部一侧，混捏时动力有偏差，容易使混捏锅震动，影响混捏质量，并降低混捏锅的使用寿命。本发明的混捏锅采用传动机构，混捏电机设置于锅体端部中心处，两个混捏轴均与传动轴传动连接，动力均衡。

同时，常规的混捏锅因其结构，大多是沿其中一个混捏轴转动，但混捏轴并不位于锅体端部中心处，因此翻转所需力矩较大，不仅不易操控，还容易造成混捏锅损坏。本发明中的混捏锅的转动轴和传动轴分别转接套合于转接套，混捏锅混捏完成后，锅体以转动轴为中心向一侧翻转，而转动轴位于锅体端部中心处，方便倒出混捏后的产物，不易对混捏锅造成损坏。

附图说明

图1为本发明的混捏锅的结构示意图；

图2为本发明的混捏锅的结构剖视图；

图3为本发明的图2中A-A处的剖视图；

图4为本发明的图2中B-B处的剖视图；

图5为本发明的锅体的结构示意图；

图6为本发明的锅体的结构剖视图；

图7为本发明的锅盖和储液仓的结构示意图；

图8为本发明的锅盖和储液仓的结构剖视图；

图9为本发明的锅盖的结构示意图；

图10为本发明的锅盖的结构剖视图；

图11为本发明的搅拌杆的结构示意图；

图12为本发明的翻盖组件的结构示意图；

图13为本发明的翻锅组件的结构示意图；

图14为本发明的图4中C处的放大图；

其中：1-锅体；2-锅盖；3-混捏轴；4-混捏电机；5-传动机构；6-喷淋槽；7-储液仓；8-搅拌杆；9-动力桨；10-底片；11-搅拌片；12-支撑柱；13-液压缸；14-托架；15-转动轴；16-翻转电机；17-大翻转齿轮；18-小翻转齿轮；501-传动轴；502-第一主动齿轮；503-第二主动齿轮；504-第一从动齿轮；505-第二从动齿轮；506-大齿圈；507-传动齿轮；1401-底座；1402-转接套。

具体实施方式

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1-14所示，一种制备高强度碳素材料的生产方法，生产方法包括如下步骤：

A、准备原料，刮取沥青焦磨粉除尘器上聚集的细粉、收集锂电池负极材料微粉、选取碳纤维；

B、物料混捏，依次逐层向混捏锅内加入步骤A得到的细粉、微粉和碳纤维，启动混捏锅初步混捏2-3min，然后加热至50-60℃并继续混捏6-7min；在混捏的同时向混捏锅内均匀洒水使混捏锅内物料湿润，加热至130-140℃并继续混捏80-100min；

C、粘接混捏，向步骤B中加热后的混捏锅内加入液态的粘结剂，升温至170-190℃，混捏45-50min，得到糊料；

D、出锅轧制，将步骤C中的糊料从混捏锅倒出后经过4次轧制，得到轧片；

E、制粉，将步骤D中的轧片磨粉至粒径为D505-8um，得到二次粉；

F、制坯，步骤E中的二次粉经过150-180Mpa等静压成型，得到生坯；

G、焙烧，将步骤F中的生坯进行焙烧，然后进行石墨化，得到成品高强度碳素材料。

为了保障碳素材料的强度，细粉、微粉、粘结剂三种物料之间的重量比为68:15:17，细粉、微粉、粘结剂三种物料的总重量与碳纤维的重量之比为100:3；步骤A中细粉的粒径为D10 0.98um、D50 5.52um、D90 15.68um，细粉含灰分不高于0.35wt％、含硫不高于0.30wt％，微粉的粒径为D10 0.98um、D50 5.52um、D90 15.68um，微粉含灰分不高于0.1wt％、含硫不高于0.22wt％，碳纤维含碳量高于95wt％。

一种用于一种制备高强度碳素材料的生产方法的生产设备，生产设备包括混捏锅、轧片机和研磨机，混捏锅包括锅体1、锅盖2、混捏轴3、混捏电机4和传动机构5，锅体1呈上端开口的长方体壳体状，锅盖2可开合设置于锅体1的上端开口处，两个混捏轴3横向设置于锅体1内，混捏轴3两端分别转动设置于锅体1两端，混捏轴3中部呈Z形，混捏电机4固定设置于锅体1一端，混捏电机4通过传动机构5与两个混捏轴3传动连接；

传动机构5包括传动轴501、第一主动齿轮502、第二主动齿轮503、第一从动齿轮504、第二从动齿轮505、大齿圈506和传动齿轮507，传动轴501横向设置于锅体1端面外侧中心处，传动轴501一端与锅体1转动连接、另一端与混捏电机4传动连接，第一主动齿轮502和第二主动齿轮503均固定套合于传动轴501，第二主动齿轮503位于第一主动齿轮502靠近锅体1的一侧，大齿圈506与传动轴501同轴设置且转动设置于锅体1端面外侧，传动齿轮507位于第二主动齿轮503与大齿圈506之间且与锅体1转动连接，传动齿轮507一侧与第二主动齿轮503啮合、另一侧与大齿圈506圆周内侧啮合，第一从动齿轮504和第二从动齿轮505分别固定套合于两个混捏轴3伸出锅体1的一段，第一从动齿轮504与第一主动齿轮502相互啮合，第二从动齿轮505与大齿圈506圆周外侧相互啮合。

为了保障两个混捏轴3同步反向转动，第一主动齿轮502的模数和第二主动齿轮503的模数相同且第一主动齿轮502的齿数大于第二主动齿轮503的齿数；

大齿圈506圆周外侧和第一主动齿轮502模数相同且齿数相等；

第一从动齿轮504和第二从动齿轮505模数相同且齿数相等。

为了在不打开锅盖2的状态下进行洒水和添加液态的粘结剂，锅盖2内设置有喷淋槽6，喷淋槽6下侧均布有多个喷淋口，锅盖2上侧设置有储液仓7，储液仓7底面为下凸的弧面，储液仓7底面中心处连通至喷淋槽6中部，储液仓7上部呈竖直圆管状且朝向储液仓7与喷淋槽6连通处。

为了保障粘结剂混合均匀，储液仓7内设置有搅拌杆8，搅拌杆8竖直设置，搅拌杆8中部与储液仓7转动连接；

搅拌杆8上部位于储液仓7上部内，搅拌杆8上部圆周外侧设置有螺旋状的动力桨9；

搅拌杆8下部设置有底片10，底片10的形状与储液仓7底面的形状相对应，底片10下侧与储液仓7底面密封滑动贴合，底片10上侧设置有若干个沿搅拌杆8圆周阵列设置的搅拌片11，搅拌片11沿底片10径向设置；

储液仓7底面与喷淋槽6连通处的开口位于搅拌杆8的一侧，底片10设置有流通口，流通口位于搅拌杆8的一侧且与储液仓7底面与喷淋槽6连通处的开口对应设置。

为了便于打开锅盖2，保障工作人员的人身安全，锅盖2一侧设置有翻盖组件，翻盖组件包括支撑柱12，支撑柱12竖直设置于锅体1一侧，支撑柱12上端与锅盖2铰接，支撑柱12中部与锅盖2之间设置有液压缸13，液压缸13的底座1401与支撑柱12中部铰接，液压缸13的活塞杆端部与锅盖2铰接，液压缸13的活塞杆端部与锅盖2铰接处位于支撑柱12上端与锅盖2铰接处外侧。

为了便于锅体1翻转，便于倒出锅体1内的混捏物，混捏锅还包括托架14，托架14包括底座1401和转接套1402，底座1401固定设置于地面，转接套1402固定设置于底座1401上方；

锅体1远离传动机构5的一端设置有转动轴15，转动轴15与传动轴501同轴设置，转动轴15一端与锅体1固定连接、另一端向外伸出；

转接套1402的数量为两个，两个转接套1402分别转接套1402合于传动轴501和转动轴15。

混捏锅还包括翻锅组件，翻锅组件包括翻转电机16、大翻转齿轮17和小翻转齿轮18，翻转电机16固定设置于底座1401，大翻转齿轮17固定套合于转动轴15，小翻转齿轮18固定套合于翻转电机16的输出轴，小翻转齿轮18与大翻转齿轮17相互啮合。

本实施例中，锅体1为夹层结构，夹层内设置有加热装置，加热装置为电热丝或PCT加热片，为了使加热更为均匀，夹层填充有液态油。

本发明中，细粉和微粉均是粒度微小的粉料，且是经过结焦的原料，在制备碳素材料的过程中，省去了多次结焦的过程，能够将生产周期降低至4个月，且能够很好的将废料回收，细粉结构分布粒度均匀，整体看颗粒于颗粒相互黏合牢固，再加上掺入碳纤维与负极微粉，克服了不同材料的缺陷实现互补，从而达到了利用低价值的碳粉生产出超细高强度的产品，填补了国内碳素行业的空白，制得的高强度碳素材料真密度小、抗压强度和抗折强度高、硬度大，适用于电火花行业和高精端领域。

本发明的原料中沥青焦细粉、负极材料微粉市场容易采购且价格低廉，用于生产时，能够直接得到粒径极小的原料，有效的降低了生产成本，提高生产效率，沥青焦细粉、负极材料微粉都属低灰低硫的，原材料指标稳定。更重要的是两种材料的粒径极为接近，且达到了做超细结构产品的独有的优势，沥青焦不易石墨化，用高石墨化度的负极材料来弥补该缺陷，成品率高。

本发明在物料混捏和粘接混捏过程中，需要不断加热，并进行洒水和添加粘接剂，常规的混捏锅需要将锅盖2打开后才能进行洒水和添加粘接剂，此时混捏锅内温度较高，工作人员进行操作时容易出现安全隐患，同时打开锅盖2会造成混捏锅内温度下降，不仅影响混捏质量，还造成能源浪费。本发明的混捏锅的锅盖2设置有喷淋槽6，无需打开锅盖2即可向混捏锅内洒水和添加粘接剂，同时喷淋槽6上方设置有储液仓7，储液仓7内设置有搅拌杆8，水或液态的粘接剂先进入储液仓7再通过喷淋槽6进入混捏锅内，使添加更为均匀；并且水或液态的粘接剂进入储液仓7内会带动搅拌杆8转动，搅拌杆8下部的搅拌片11将储液仓7内的液体搅拌均匀；并且搅拌杆8下部设置有底片10，底片10设置有流通口，当流通口与储液仓7底面与喷淋槽6连通处的开口重合时，储液仓7内的液体才会进入喷淋槽6内，能保障流速，使储液仓7内保持一定的容量。

混捏锅的两个混捏轴3为反向转动，常规的混捏锅的两个混捏轴3是通过两个齿轮传动连接，其中一个混捏轴3与电机连接成为主动轴，另一个混捏轴3为从动轴，主动轴和电机均设置于混捏锅的端部一侧，混捏时动力有偏差，容易使混捏锅震动，影响混捏质量，并降低混捏锅的使用寿命。本发明的混捏锅采用传动机构5，混捏电机4设置于锅体1端部中心处，两个混捏轴3均与传动轴501传动连接，动力均衡。

同时，常规的混捏锅因其结构，大多是沿其中一个混捏轴3转动，但混捏轴3并不位于锅体1端部中心处，因此翻转所需力矩较大，不仅不易操控，还容易造成混捏锅损坏。本发明中的混捏锅的转动轴15和传动轴501分别转接套1402合于转接套1402，混捏锅混捏完成后，锅体1以转动轴15为中心向一侧翻转，而转动轴15位于锅体1端部中心处，方便倒出混捏后的产物，不易对混捏锅造成损坏。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种制备高强度碳素材料的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括如下步骤：

A、准备原料，刮取沥青焦磨粉除尘器上聚集的细粉、收集锂电池负极材料微粉、选取碳纤维；

B、物料混捏，依次逐层向混捏锅内加入步骤A得到的细粉、微粉和碳纤维，启动混捏锅初步混捏2-3min，然后加热至50-60℃并继续混捏6-7min；在混捏的同时向混捏锅内均匀洒水使混捏锅内物料湿润，加热至130-140℃并继续混捏80-100min；

C、粘接混捏，向步骤B中加热后的混捏锅内加入液态的粘结剂，升温至170-190℃，混捏45-50min，得到糊料；

D、出锅轧制，将步骤C中的糊料从混捏锅倒出后经过4次轧制，得到轧片；

E、制粉，将步骤D中的轧片磨粉至粒径为D505-8um，得到二次粉；

F、制坯，步骤E中的二次粉经过150-180Mpa等静压成型，得到生坯；

G、焙烧，将步骤F中的生坯进行焙烧，然后进行石墨化，得到成品高强度碳素材料。

2.根据权利要求1所述的一种制备高强度碳素材料的生产方法，其特征在于，所述细粉、微粉、粘结剂三种物料之间的重量比为68:15:17，细粉、微粉、粘结剂三种物料的总重量与碳纤维的重量之比为100:3。

3.根据权利要求2所述的一种制备高强度碳素材料的生产方法，其特征在于，所述步骤A中细粉的粒径为D10 0.98um、D50 5.52um、D90 15.68um，细粉含灰分不高于0.35wt％、含硫不高于0.30wt％，微粉的粒径为D10 0.98um、D50 5.52um、D90 15.68um，微粉含灰分不高于0.1wt％、含硫不高于0.22wt％，碳纤维含碳量高于95wt％。

4.一种用于权利要求1-3任一所述的一种制备高强度碳素材料的生产方法的生产设备，所述生产设备包括混捏锅、轧片机和研磨机，其特征在于，所述混捏锅包括锅体(1)、锅盖(2)、混捏轴(3)、混捏电机(4)和传动机构(5)，所述锅体(1)呈上端开口的长方体壳体状，所述锅盖(2)可开合设置于锅体(1)的上端开口处，两个所述混捏轴(3)横向设置于锅体(1)内，混捏轴(3)两端分别转动设置于锅体(1)两端，混捏轴(3)中部呈Z形，所述混捏电机(4)固定设置于锅体(1)一端，混捏电机(4)通过所述传动机构(5)与两个混捏轴(3)传动连接；

所述传动机构(5)包括传动轴(501)、第一主动齿轮(502)、第二主动齿轮(503)、第一从动齿轮(504)、第二从动齿轮(505)、大齿圈(506)和传动齿轮(507)，所述传动轴(501)横向设置于锅体(1)端面外侧中心处，传动轴(501)一端与锅体(1)转动连接、另一端与混捏电机(4)传动连接，所述第一主动齿轮(502)和第二主动齿轮(503)均固定套合于传动轴(501)，第二主动齿轮(503)位于第一主动齿轮(502)靠近锅体(1)的一侧，所述大齿圈(506)与传动轴(501)同轴设置且转动设置于锅体(1)端面外侧，所述传动齿轮(507)位于第二主动齿轮(503)与大齿圈(506)之间且与锅体(1)转动连接，传动齿轮(507)一侧与第二主动齿轮(503)啮合、另一侧与大齿圈(506)圆周内侧啮合，所述第一从动齿轮(504)和第二从动齿轮(505)分别固定套合于两个所述混捏轴(3)伸出锅体(1)的一段，第一从动齿轮(504)与第一主动齿轮(502)相互啮合，第二从动齿轮(505)与大齿圈(506)圆周外侧相互啮合。

5.根据权利要求4所述的一种生产设备，其特征在于，所述第一主动齿轮(502)的模数和第二主动齿轮(503)的模数相同且第一主动齿轮(502)的齿数大于第二主动齿轮(503)的齿数；

所述大齿圈(506)圆周外侧和第一主动齿轮(502)模数相同且齿数相等；

所述第一从动齿轮(504)和第二从动齿轮(505)模数相同且齿数相等。

6.根据权利要求4所述的一种生产设备，其特征在于，所述锅盖(2)内设置有喷淋槽(6)，所述喷淋槽(6)下侧均布有多个喷淋口，锅盖(2)上侧设置有储液仓(7)，所述储液仓(7)底面为下凸的弧面，储液仓(7)底面中心处连通至喷淋槽(6)中部，储液仓(7)上部呈竖直圆管状且朝向储液仓(7)与喷淋槽(6)连通处。

7.根据权利要求6所述的一种生产设备，其特征在于，所述储液仓(7)内设置有搅拌杆(8)，所述搅拌杆(8)竖直设置，搅拌杆(8)中部与储液仓(7)转动连接；

所述搅拌杆(8)上部位于储液仓(7)上部内，搅拌杆(8)上部圆周外侧设置有螺旋状的动力桨(9)；

搅拌杆(8)下部设置有底片(10)，所述底片(10)的形状与储液仓(7)底面的形状相对应，底片(10)下侧与储液仓(7)底面密封滑动贴合，底片(10)上侧设置有若干个沿搅拌杆(8)圆周阵列设置的搅拌片(11)，所述搅拌片(11)沿底片(10)径向设置；

所述储液仓(7)底面与喷淋槽(6)连通处的开口位于搅拌杆(8)的一侧，所述底片(10)设置有流通口，所述流通口位于搅拌杆(8)的一侧且与储液仓(7)底面与喷淋槽(6)连通处的开口对应设置。

8.根据权利要求4所述的一种生产设备，其特征在于，所述锅盖(2)一侧设置有翻盖组件，所述翻盖组件包括支撑柱(12)，所述支撑柱(12)竖直设置于锅体(1)一侧，支撑柱(12)上端与锅盖(2)铰接，支撑柱(12)中部与锅盖(2)之间设置有液压缸(13)，所述液压缸(13)的底座(1401)与支撑柱(12)中部铰接，液压缸(13)的活塞杆端部与锅盖(2)铰接，液压缸(13)的活塞杆端部与锅盖(2)铰接处位于支撑柱(12)上端与锅盖(2)铰接处外侧。

9.根据权利要求4所述的一种生产设备，其特征在于，所述混捏锅还包括托架(14)，所述托架(14)包括底座(1401)和转接套(1402)，所述底座(1401)固定设置于地面，所述转接套(1402)固定设置于底座(1401)上方；

所述锅体(1)远离传动机构(5)的一端设置有转动轴(15)，所述转动轴(15)与传动轴(501)同轴设置，转动轴(15)一端与锅体(1)固定连接、另一端向外伸出；

所述转接套(1402)的数量为两个，两个转接套(1402)分别转接套(1402)合于传动轴(501)和转动轴(15)。

10.根据权利要求9所述的一种生产设备，其特征在于，所述混捏锅还包括翻锅组件，所述翻锅组件包括翻转电机(16)、大翻转齿轮(17)和小翻转齿轮(18)，所述翻转电机(16)固定设置于底座(1401)，所述大翻转齿轮(17)固定套合于转动轴(15)，所述小翻转齿轮(18)固定套合于翻转电机(16)的输出轴，小翻转齿轮(18)与大翻转齿轮(17)相互啮合。

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