CN113878878A - 3d打印模型表面处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种3D打印模型表面处理方法，该3D打印模型表面处理方法用于处理表面具有一个或多个凹陷部的3D打印模型，3D打印模型表面处理方法包括以下步骤：在3D打印模型的待处理表面涂设液态光固化材料。将柔性薄膜覆盖于3D打印模型的待处理表面，并对柔性薄膜施加作用力，以使柔性薄膜产生变形并形成与3D打印模型的待处理表面相对的预设约束面，预设约束面使得液态光固化材料填充满凹陷部。利用特定波长的紫外光照射凹陷部并使位于凹陷部内的液态光固化材料发生固化。本发明提供的3D打印模型表面处理方法有效解决了现有的用于处理3D打印模型表面的方法处理精度不高的问题。

Description

3D打印模型表面处理方法

技术领域

本发明涉及增材制造技术领域，特别是涉及一种3D打印模型表面处理方法。

背景技术

3D打印为快速成型技术的一种，又称增材制造。3D打印是一种以数字模型文件为基础，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。随着3D打印技术的不断成熟，以及3D打印技术所用设备的稳定性不断提升，3D打印技术的应用范围不断扩大。

其中，光固化3D打印方法通过利用紫外光或其他特定波长范围的光源照射打印材料并引发光化学反应，使被光源照射区域的打印材料由液态固化成固态的打印层，打印层层层堆叠后即可得到3D打印模型。但是，当3D打印模型的侧面为非平面时，沿着打印层堆叠的方向，相邻的打印层之间会形成台阶结构，台阶结构会降低3D打印模型侧面的表面平滑度，进而降低3D打印模型的打印精度。并且，3D打印模型在脱膜过程中也会导致3D打印模型的边缘出现结构破损，且该结构破损是随机分布的，上述结构破损会进一步降低3D打印模型的打印精度。

为了克服台阶结构或者结构破损导致的3D打印模型的表面缺陷，通常会在3D打印模型表面喷涂光油，光油为一种合成树脂。但是，光油喷涂不均匀会导致3D打印模型的表面产生新的缺陷，甚至会导致3D打印模型的表面精度进一步降低。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种3D打印模型表面处理方法，解决现有的用于处理3D打印模型表面的方法处理精度不高的问题。

本发明提供一种3D打印模型表面处理方法，用于处理表面具有一个或多个凹陷部的3D打印模型，3D打印模型表面处理方法包括以下步骤：在3D打印模型的待处理表面涂设液态光固化材料。将柔性薄膜覆盖于3D打印模型的待处理表面，并对柔性薄膜施加作用力，以使柔性薄膜产生变形并形成与3D打印模型的待处理表面相对的预设约束面，预设约束面使得液态光固化材料填充满凹陷部。利用特定波长的紫外光照射凹陷部并使位于凹陷部内的液态光固化材料发生固化。

于本发明的一实施例中，柔性薄膜覆盖于凹陷部的开口处，且凹陷部开口处的边缘部分支撑柔性薄膜，以使柔性薄膜在凹陷部的开口处形成预设约束面。如此，大大提高了柔性薄膜与3D打印模型的待处理表面的配合精度，进而提高了3D打印模型的待处理表面的处理精度。

于本发明的一实施例中，柔性薄膜设于气腔的开口处，气腔连接有气泵。将柔性薄膜覆盖于3D打印模型的待处理表面的过程为：气泵向气腔内泵入气体，以使柔性薄膜朝向3D打印模型鼓起并覆盖于3D打印模型的待处理表面。如此，有利于避免柔性薄膜受力不均导致柔性薄膜产生褶皱或者破损，进而提高了柔性薄膜覆盖于3D打印模型的待处理表面并形成预设约束面的成功率。

于本发明的一实施例中，气泵向气腔内泵入气体时，柔性薄膜鼓起的顶点先接触3D打印模型待处理表面的中间区域。之后，气泵持续向气腔内泵入气体，柔性薄膜持续膨胀，且柔性薄膜覆盖3D打印模型的待处理表面的区域从待处理表面的中心区域向待处理表面的周边区域蔓延，直至覆盖3D打印模型的整个待处理表面。如此设置，有利于更好地挤出柔性薄膜与3D打印模型待处理表面之间的气体和多余的液态光固化材料，从而提高预设约束面的成型精度。

于本发明的一实施例中，气腔设有压力传感器，以用于检测气腔内的气压。如此设置，有利于实现气腔内气压的实时控制。

于本发明的一实施例中，3D打印模型连接有升降机构，升降机构能够带动3D打印模型朝向靠近或者远离柔性薄膜的方向移动。在柔性薄膜覆盖3D打印模型的待处理表面之前，升降机构驱动3D打印模型朝向靠近柔性薄膜的方向移动，以使3D打印模型移动至柔性薄膜的覆盖范围内。在柔性薄膜覆盖3D打印模型的待处理表面且位于凹陷部内的液态光固化材料发生固化之后，升降机构驱动3D打印模型朝向远离柔性薄膜的方向移动，以使3D打印模型与柔性薄膜分离。通过移动3D打印模型实现3D打印模型待处理表面与柔性薄膜的接触与分离，则有利于降低柔性薄膜发生损坏的概率。

于本发明的一实施例中，升降机构包括升降台和升降杆，3D打印模型设于升降台，升降台可移动地设于升降杆。升降机构还包括驱动电机，驱动电机驱动升降台相对升降杆移动。

于本发明的一实施例中，升降机构还包括驱动气缸，驱动气缸驱动升降台相对升降杆移动。

于本发明的一实施例中，3D打印模型连接有活动接头，活动接头用于调节3D打印模型相对于柔性薄膜的偏转角度。

于本发明的一实施例中，在3D打印模型的待处理表面涂设液态光固化材料之前，先通过吸盘固定3D打印模型。

于本发明的一实施例中，吸盘通过管道连接气泵，气泵通过抽取吸盘内的气体，使吸盘吸附住3D打印模型。

本发明提供的3D打印模型表面处理方法的有益效果：通常，台阶结构或者结构破损形成的凹陷部的尺寸相对于整个3D打印模型的待处理表面的尺寸是非常微小的。台阶结构或者结构破损形成的凹陷部并不会影响3D打印模型的待处理表面的整体形状。因此，柔性薄膜相对3D打印模型的待处理表面形成的预设约束面的整体形状与3D打印模型待处理表面的整体形状是一致的。如此，在预设约束面的作用下，液态光固化材料会有效填补3D打印模型待处理表面的凹陷部。并且，在特定波长的紫外光的照射下，凹陷部内的液态光固化材料发生固化与原有的3D打印模型结合为一体。从而，有效消除了3D打印模型待处理表面的凹陷部。通常，柔性薄膜的表面为光滑的，因此，经本发明提供的3D打印模型表面处理方法处理后的3D打印模型具有较高的处理精度。

附图说明

图1为本发明一实施例的具有凹陷部的3D打印模型的结构示意图；

图2为本发明一实施例的覆盖有柔性薄膜的3D打印模型的结构示意图；

图3为本发明一实施例的修复完成的3D打印模型的结构示意图；

图4为本发明一实施例的3D打印模型表面处理装置的结构示意图；

图5为本发明一实施例的3D打印模型表面处理装置的结构简图；

图6为本发明一实施例的3D打印模型表面处理装置的控制电路系统图。

附图标记：100、3D打印模型；101、台阶结构；102、结构破损；103、凹陷部；200、光源；201、液态光固化材料；300、气腔；301、压力传感器；400、柔性薄膜；500、气泵；501、控制器；600、升降机构；601、升降台；6011、安装板；6012、导向套筒；602、升降杆；700、活动接头；701、连接杆；800、吸盘；801、固定板；900、固定框架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，光固化3D打印方法通过利用紫外光或其他特定波长范围的光源200照射打印材料并引发光化学反应，使被光源200照射区域的打印材料由液态固化成固态的打印层，打印层层层堆叠后即可得到3D打印模型100。但是，当3D打印模型100的侧面为非平面时，沿着打印层堆叠的方向，相邻的打印层之间会形成台阶结构101，台阶结构101会降低3D打印模型100侧面的表面平滑度，进而降低3D打印模型100的打印精度。并且，3D打印模型100在脱膜过程中也会导致3D打印模型100的边缘出现结构破损102，且该结构破损102是随机分布的，上述结构破损102会进一步降低3D打印模型100的打印精度。

需要说明的是，台阶结构101或者结构破损102直接导致3D打印模型100的表面呈凹凸不平状。为了使3D打印模型100的表面变得光滑，一方面，可以通过“减料”的方式对3D打印模型100的表面进行处理，“减料”的方式包括但不限于对3D打印模型100的表面进行切削或者打磨。“减料”的处理方式不仅费时费力而且会在3D打印模型100的表面留下明显的加工痕迹，进而导致3D打印模型100的表面精度下降，因而“减料”的处理方式精度不高。

另一方面，可以通过“填料”的方式对3D打印模型100的表面进行处理，由于“台阶结构101或者结构破损102导致的3D打印模型100的表面缺陷”均可视为3D打印模型100的表面具有凹陷。因此，可通过填补3D打印模型100的表面的凹陷部103的方式实现3D打印模型100的表面处理，上述处理方式即为“填料”的方式。而现有的“填料”方式为：在3D打印模型100表面喷涂光油，其中，光油为一种合成树脂。但是，光油喷涂不均匀会导致3D打印模型100的表面产生新的缺陷，甚至会导致3D打印模型100的表面精度进一步降低。因此，现有的“填料”的处理方式处理精度不高。

有鉴于此，有必要提供一种具有较高处理精度的3D打印模型100表面处理方法，用于处理表面具有一个或多个凹陷部103的3D打印模型100，且该3D打印模型100表面处理方法利用3D打印模型100表面处理装置对3D打印模型100上的凹陷部103进行处理。3D打印模型100表面处理装置包括光源200和柔性薄膜400，光源200用于发射特定波长的紫外光。

如图2-图3所示，本发明提供的3D打印模型100表面处理方法包括以下步骤：在3D打印模型100的待处理表面涂设液态光固化材料201。将柔性薄膜400覆盖于3D打印模型100的待处理表面，并对柔性薄膜400施加作用力，以使柔性薄膜400产生变形并形成与3D打印模型100的待处理表面相对的预设约束面，预设约束面使得液态光固化材料201填充满凹陷部103。利用特定波长的紫外光照射凹陷部103并使位于凹陷部103内的液态光固化材料201发生固化。

“预设约束面”指的是，柔性薄膜400包覆于3D打印模型100的待处理表面时，在外部作用力(挤压或者拉扯柔性薄膜400以使柔性薄膜400包覆于3D打印模型100待处理表面的作用力)以及3D打印模型100对柔性薄膜400的反向支撑力的共同作用下，柔性薄膜400在靠近3D打印模型100待处理表面一侧形成的具有固定形状的表面，上述表面对涂设于3D打印模型100的待处理表面的液态光固化材料201的流动方向和固定位置具有约束作用。

通常，台阶结构101或者结构破损102形成的凹陷部103的尺寸相对于整个3D打印模型100的待处理表面的尺寸是非常微小的。台阶结构101或者结构破损102形成的凹陷部103并不会影响3D打印模型100的待处理表面的整体形状。因此，柔性薄膜400相对3D打印模型100的待处理表面形成的预设约束面的整体形状与3D打印模型100待处理表面的整体形状是一致的。如此，在预设约束面的作用下，液态光固化材料201会有效填补3D打印模型100待处理表面的凹陷部103。并且，在特定波长的紫外光的照射下，凹陷部103内的液态光固化材料201发生固化与原有的3D打印模型100结合为一体。从而，有效消除了3D打印模型100待处理表面的凹陷部103。通常，柔性薄膜400的表面为光滑的，因此，本发明提供的3D打印模型100表面处理方法具有较高的处理精度。综上可知，本发明提供的3D打印模型100表面处理方法有效解决了现有的用于处理3D打印模型100表面的方法处理精度不高的问题。

为了进一步提高3D打印模型100的待处理表面的处理精度。在一实施例中，如图2所示，柔性薄膜400覆盖于凹陷部103的开口处，且凹陷部103开口处的边缘部分支撑柔性薄膜400，以使柔性薄膜400在凹陷部103的开口处形成预设约束面。具体地，当3D打印模型100的待处理表面具有台阶结构101时，相邻台阶结构101的顶点之间形成凹陷部103，柔性薄膜400覆盖于3D打印模型100的待处理表面，台阶结构101较高处的顶点支撑柔性薄膜400，使柔性薄膜400形成与3D打印模型100的待处理表面相对的预设约束面。当3D打印模型100的待处理表面具有结构破损102时，破损处的结构形成凹陷部103，柔性薄膜400覆盖于3D打印模型100的待处理表面，破损处的边缘部分支撑柔性薄膜400，使柔性薄膜400形成与3D打印模型100的待处理表面相对的预设约束面。如此，大大提高了柔性薄膜400与3D打印模型100的待处理表面的配合精度，进而提高了3D打印模型100的待处理表面的处理精度。

为了更加高效快速地将液态光固化材料201涂设于3D打印模型100的待处理表面。在一实施例中，3D打印模型100的待处理表面通过刷涂的方式涂设液态光固化材料201。但不限于此，在其他实施例中，3D打印模型100的待处理表面还可以通过喷涂或浸涂的方式涂设液态光固化材料201。

进一步地，为了提高液态光固化材料201的填充精度，减少液态光固化材料201的浪费。在一实施例中，在3D打印模型100的待处理表面涂设液态光固化材料201时，液态光固化材料201充满并溢出凹陷部103。如此设置，相比于直接将液态光固化材料201直接涂抹于整个3D打印模型100的待处理表面，大大降低了所需的液态光固化材料201的量，减少了液态光固化材料201的浪费。

为了降低特定波长的紫外光射入凹陷部103的难度。在一实施例中，柔性薄膜400为透光薄膜，特定波长的紫外光能够穿过透光薄膜照射至凹陷部103。进一步地，柔性薄膜400为具有一定弹性的塑料薄膜，具体地，柔性薄膜400的材质包括但不限于聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯。需要说明的是，特定波长的紫外光的波长在40nm-400nm之间。

为了提高柔性薄膜400覆盖于3D打印模型100的待处理表面并形成预设约束面的成功率。在一实施例中，如图4-图5所示，3D打印模型100表面处理装置还包括气腔300和气泵500。柔性薄膜400设于气腔300的开口处，气腔300连接有气泵500。将柔性薄膜400覆盖于3D打印模型100的待处理表面的过程为：气泵500向气腔300内泵入气体，以使柔性薄膜400朝向3D打印模型100鼓起并覆盖于3D打印模型100的待处理表面。如此，通过气腔300内气体的膨胀实现柔性薄膜400的扩张，在柔性薄膜400的扩张过程中，柔性薄膜400受到气体的压力作用是均匀的。如此，有利于避免柔性薄膜400受力不均导致柔性薄膜400产生褶皱或者破损，进而提高了柔性薄膜400覆盖于3D打印模型100的待处理表面并形成预设约束面的成功率。

具体地，如图4-图5所示，气腔300的外壁呈长方体状，如此，有利于气腔300的加工制造。气腔300的外壁可以时透光玻璃材质，如此，有利于特定波长的紫外光透过气腔300的外壁和柔性薄膜400直接射入凹陷部103，从而加快液态光固化材料201的固化速率。

为了更好地挤出柔性薄膜400与3D打印模型100待处理表面之间的气体和多余的液态光固化材料201。在一实施例中，如图5所示，气泵500向气腔300内泵入气体时，柔性薄膜400鼓起的顶点先接触3D打印模型100待处理表面的中间区域。之后，气泵500持续向气腔300内泵入气体，柔性薄膜400持续膨胀，且柔性薄膜400覆盖3D打印模型100的待处理表面的区域从待处理表面的中心区域向待处理表面的周边区域蔓延，直至覆盖3D打印模型100的整个待处理表面。柔性薄膜400最先与待处理表面的中心区域接触，之后，柔性薄膜400以中心区域为基点向四周扩张，柔性薄膜400在扩张的过程中，不断形成新的预设约束面，并且，气体和多余的液态光固化材料201不断向四周扩散。如此，有利于提高预设约束面的成型精度。

为了实现气腔300内气压的实时控制，在一实施例中，如图4-图6所示，3D打印模型100表面处理装置还包括压力传感器301。气腔300设有压力传感器301，以用于检测气腔300内的气压。如此，当气腔300内的气压过大时，可减少或停止气泵500向气腔300内输送气体的量，当气腔300内的气压过小时，可使气泵500继续或者加大向气腔300内输送气体的量。具体地，为了更好地测量气腔300内的气压，压力传感器301可以设于气腔300内的侧壁，压力传感器301还可以设于气腔300设有柔性薄膜400的开口处。进一步地，压力传感器301和气泵500分别电连接控制器501，压力传感器301向控制器501传输气腔300内的压力信息，控制器501根据压力传感器301的反馈控制气泵500的工作状态。

为了更好地调节3D打印模型100的位置。在一实施例中，如图4-图5所示，3D打印模型100表面处理装置还包括升降机构600。3D打印模型100连接有升降机构600，升降机构600能够带动3D打印模型100朝向靠近或者远离柔性薄膜400的方向移动。在柔性薄膜400覆盖3D打印模型100的待处理表面之前，升降机构600驱动3D打印模型100朝向靠近柔性薄膜400的方向移动，以使3D打印模型100移动至柔性薄膜400的覆盖范围内。在柔性薄膜400覆盖3D打印模型100的待处理表面且位于凹陷部103内的液态光固化材料201发生固化之后，升降机构600驱动3D打印模型100朝向远离柔性薄膜400的方向移动，以使3D打印模型100与柔性薄膜400分离。相对于3D打印模型100，柔性薄膜400的结构强度较小，直接移动柔性薄膜400可能会造成柔性薄膜400的损坏。而通过移动3D打印模型100实现3D打印模型100待处理表面与柔性薄膜400的接触与分离，则有利于降低柔性薄膜400发生损坏的概率。

具体地，升降机构600包括升降台601和升降杆602，3D打印模型100设于升降台601，升降台601可移动地设于升降杆602。具体地，如图4-图5所示，升降台601包括安装板6011和导向套筒6012，导向套筒6012可移动地套设于升降杆602的外侧，安装板6011一端连接导向套筒6012，另一端朝向远离导向套筒6012的方向延伸。3D打印模型100设于安装板6011远离导向套筒6012的一端。在本实施例中，升降机构600还包括驱动电机(图未示)，驱动电机驱动升降台601相对升降杆602移动。

在其他实施例中，升降机构600还包括驱动气缸(图未示)，驱动气缸驱动升降台601相对升降杆602移动。

为了更好地调整3D打印模型100的设置位置和角度。在一实施例中，如图4-图5所示，3D打印模型100表面处理装置还包括活动接头700。3D打印模型100连接有活动接头700，活动接头700用于调节3D打印模型100相对于柔性薄膜400的偏转角度。具体地，活动接头700为球形转接头，活动接头700的一端设有连接杆701，连接杆701远离活动接头700的一端设有3D打印模型100。活动接头700能够通过连接杆701控制3D打印模型100朝向任意方向移动。进一步地，活动接头700固设于安装板6011远离导向套筒6012的一端。

为了更好地固定住3D打印模型100，在一实施例中，如图4-图5所示，3D打印模型100表面处理装置还包括吸盘800。在3D打印模型100的待处理表面涂设液态光固化材料201之前，先通过吸盘800固定3D打印模型100。具体地，吸盘800吸附于3D打印模型100的光滑表面上，并且，吸盘800远离3D打印模型100的一端通过一固定板801固定连接于连接杆701，吸盘800可随着连接杆701的移动而发生移动。

进一步地，为了提高吸盘800对3D打印模型100的吸附作用力。一实施例中，如图4-图5所示，吸盘800通过管道连接气泵500，气泵500通过抽取吸盘800内的气体，使吸盘800吸附住3D打印模型100。气泵500通过抽取吸盘800与3D打印模型100之间的气体，使吸盘800与3D打印模型100之间形成负压，从而有利于吸盘800牢牢吸附住3D打印模型100。

为了提高3D打印模型100表面处理方法的处理效率，在一实施例中，如图4所示，3D打印模型100表面处理装置还包括固定框架900。气腔300安装于一固定框架900的上端，气腔300的开口设于气腔300的底面，柔性薄膜400设于气腔300的开口处。升降机构600、活动接头700以及吸盘800均设于气腔300的下方，且升降机构600安装于固定框架900的下端。

以上所述实施方式的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施方式中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上实施方式所作的适当改变和变化都落在本发明要求保护的范围内。

Claims (10)

1.一种3D打印模型表面处理方法，用于处理表面具有一个或多个凹陷部(103)的3D打印模型(100)，其特征在于，所述3D打印模型(100)表面处理方法包括以下步骤：

在3D打印模型(100)的待处理表面涂设液态光固化材料(201)；

将柔性薄膜(400)覆盖于3D打印模型(100)的待处理表面，并对所述柔性薄膜(400)施加作用力，以使所述柔性薄膜(400)产生变形并形成与3D打印模型(100)的待处理表面相对的预设约束面，所述预设约束面使得液态光固化材料(201)填充满所述凹陷部(103)；

利用特定波长的紫外光照射凹陷部(103)并使位于凹陷部(103)内的液态光固化材料(201)发生固化。

2.根据权利要求1所述的3D打印模型表面处理方法，其特征在于，所述柔性薄膜(400)覆盖于凹陷部(103)的开口处，且凹陷部(103)开口处的边缘部分支撑所述柔性薄膜(400)，以使所述柔性薄膜(400)在凹陷部(103)的开口处形成所述预设约束面。

3.根据权利要求1所述的3D打印模型表面处理方法，其特征在于，所述柔性薄膜(400)设于气腔(300)的开口处，所述气腔(300)连接有气泵(500)，

将柔性薄膜(400)覆盖于3D打印模型(100)的待处理表面的过程为：所述气泵(500)向所述气腔(300)内泵入气体，以使所述柔性薄膜(400)朝向3D打印模型(100)鼓起并覆盖于3D打印模型(100)的待处理表面。

4.根据权利要求3所述的3D打印模型表面处理方法，其特征在于，所述气泵(500)向所述气腔(300)内泵入气体时，所述柔性薄膜(400)鼓起的顶点先接触3D打印模型(100)待处理表面的中间区域，之后，所述气泵(500)持续向所述气腔(300)内泵入气体，所述柔性薄膜(400)持续膨胀，且所述柔性薄膜(400)覆盖3D打印模型(100)的待处理表面的区域从待处理表面的中心区域向待处理表面的周边区域蔓延，直至覆盖3D打印模型(100)的整个待处理表面。

5.根据权利要求3所述的3D打印模型表面处理方法，其特征在于，所述气腔(300)设有压力传感器(301)，以用于检测所述气腔(300)内的气压。

6.根据权利要求1所述的3D打印模型表面处理方法，其特征在于，3D打印模型(100)连接有升降机构(600)，所述升降机构(600)能够带动3D打印模型(100)朝向靠近或者远离所述柔性薄膜(400)的方向移动；

在所述柔性薄膜(400)覆盖3D打印模型(100)的待处理表面之前，所述升降机构(600)驱动3D打印模型(100)朝向靠近所述柔性薄膜(400)的方向移动，以使3D打印模型(100)移动至所述柔性薄膜(400)的覆盖范围内，

在所述柔性薄膜(400)覆盖3D打印模型(100)的待处理表面且位于凹陷部(103)内的液态光固化材料(201)发生固化之后，所述升降机构(600)驱动3D打印模型(100)朝向远离所述柔性薄膜(400)的方向移动，以使3D打印模型(100)与所述柔性薄膜(400)分离。

7.根据权利要求6所述的3D打印模型表面处理方法，其特征在于，所述升降机构(600)包括升降台(601)和升降杆(602)，3D打印模型(100)设于所述升降台(601)，所述升降台(601)可移动地设于所述升降杆(602)；

所述升降机构(600)还包括所述驱动电机，所述驱动电机驱动所述升降台(601)相对所述升降杆(602)移动；或者，所述升降机构(600)还包括所述驱动气缸，所述驱动气缸驱动所述升降台(601)相对所述升降杆(602)移动。

8.根据权利要求1所述的3D打印模型表面处理方法，其特征在于，3D打印模型(100)连接有活动接头(700)，所述活动接头(700)用于调节3D打印模型(100)相对于所述柔性薄膜(400)的偏转角度。

9.根据权利要求1所述的3D打印模型表面处理方法，其特征在于，在3D打印模型(100)的待处理表面涂设液态光固化材料(201)之前，先通过吸盘(800)固定3D打印模型(100)。

10.根据权利要求9所述的3D打印模型表面处理方法，其特征在于，所述吸盘(800)通过管道连接气泵(500)，所述气泵(500)通过抽取所述吸盘(800)内的气体，使所述吸盘(800)吸附住3D打印模型(100)。

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