CN113858760A - 一种液晶板材手机背板生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液晶板材手机背板生产工艺，包括以下步骤：S101：在着色复合板的顶面丝印以形成logo层；S102：在所述logo层上涂布液晶材料以形成有一液晶涂布层；S103：将转印模具中的目标纹理通过UV转印工艺转印至所述复合板的底面，以形成一纹理层；S104：通过真空镀膜技术在所述纹理层的底部电镀并形成有一镀膜层，并得到所述复合板材；S201：将盖底放置于所述复合板材的底面，然后通过真空高压技术将所述复合板材和所述盖底压合在一起；S202：对所述logo层背对所述液晶涂布层的一面淋涂有强化液并形成一强化层；S3：对所述液晶板材手机背板进行CNC精雕以得到手机背板成品。本发明通过以上工艺生产出的手机背板具有绚丽的视觉效果，且手机背板不容易被刮花。
Description
技术领域
本发明涉及手机背板的技术领域，具体涉及一种液晶板材手机背板生产工艺。
背景技术
随着社会的迅速发展，手机作为一种可以在较广范围内使用的便携式电话终端，由于其具有通讯的及时性以及众多附属的功能，其逐渐成为人们日常生活中所不可或缺的一部分。
众所周知，手机背板是指位于手机背面的用于遮盖内部电池的板块，其是手机外壳的必要部分，是手机外观的重要组成部分。为了提高手机背板的色彩鲜艳程度，现有的其中一种手机背板就是使用液晶板材制作而成的。
目前常用的液晶板材制作的手机背板，大多数包括复合板层以及覆盖于该复合板层顶面的具有颜色的色彩层，且该色彩层背对复合板层的一侧是光亮面。然而，现有的手机背板具有以下缺陷：手机背板的色彩层是位于手机背板的最外侧，在使用过程中容易因为刮伤色彩层而直接看到复合板层；在夜间漆黑环境下难以准确寻找到手机；手机背板的显示效果单一。
因此，亟需一种液晶板材手机背板生产工艺来解决上述问题。
发明内容
本项发明是针对现在的技术不足，提供一种液晶板材手机背板生产工艺。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：
一种液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1：制作复合板材；S101：在着色复合板的顶面丝印以形成logo层；S102：在所述logo层上涂布液晶材料以形成有一液晶涂布层；S103：将转印模具中的目标纹理通过UV转印工艺转印至所述着色复合板的底面，以形成一纹理层；S104：通过真空镀膜技术在所述纹理层的底部电镀并形成有一镀膜层，并得到所述复合板材；S2：制作液晶板材手机背板：S201：将盖底放置于所述复合板材的底面，然后通过真空高压技术将所述复合板材和所述盖底压合在一起；S202：对所述logo层背对所述液晶涂布层的一面淋涂有强化液并形成一强化层；S3：对所述液晶板材手机背板进行CNC精雕以得到手机背板成品。
作进一步改进，所述强化层的厚度为10-18um，所述液晶涂布层的厚度为10-14um，所述着色复合板的厚度为0.5mm，所述纹理层的厚度为7-14um，所述镀膜层的厚度为40-450nm，所述盖底的厚度为25-35um。
作进一步改进，在所述步骤S102中，包括以下步骤：S1021：在所述logo层的上方涂布有一层弹性材料层，所述弹性材料层内布置有若干个荧光颗粒结构；S1022：在所述弹性材料层的上方涂布有一液晶材料层并形成所述液晶涂布层。
作进一步改进，在所述步骤S1021中，所述荧光颗粒结构包括荧光粒子和纳米银粒子，每个所述荧光粒子的外表面均设置有若干个所述纳米银粒子。
作进一步改进，所述弹性材料层内布置有第一折射颗粒以及第二折射颗粒，所述第一折射颗粒的光折射率以及所述第二折射颗粒的光折射率相异。
作进一步改进，所述第一折射颗粒于水平面上的投影和所述第二折射颗粒于水平面上的投影至少有部分重合。
作进一步改进，所述步骤S1021具体包括以下步骤：先在所述logo层的上方涂布有吸光材料层，然后在所述吸光材料层上方涂布有透明弹性层，所述荧光颗粒结构布置于所述透明弹性层内。
作进一步改进，所述吸光材料层的制作方法如下：将第一吸光粒、第二吸光粒、助剂以及光固化油墨四者按照一定的比例投置于一容器中，并于20-60摄氏度的环境下搅拌一定时间获得，所述第一吸光粒的吸光率和所述第二吸光粒的吸光率相异。
作进一步改进，所述第一吸光粒以及所述第二吸光粒二者的含量之和与所述光固化油墨的含量的比例小于或者等于2:8。
本发明的有益效果：本发明的液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1：制作复合板材；S101：在着色复合板的顶面丝印以形成logo层；S102：在logo层上涂布液晶材料以形成有一液晶涂布层；S103：将转印模具中的目标纹理通过UV转印工艺转印至着色复合板的底面，以形成一纹理层；S104：通过真空镀膜技术在纹理层的底部电镀并形成有一镀膜层，并得到复合板材；S2：制作液晶板材手机背板：S201：将盖底放置于复合板材的底面，然后通过真空高压技术将复合板材和盖底压合在一起；S202：对logo层背对液晶涂布层的一面淋涂有强化液并形成一强化层；S3：对液晶板材手机背板进行CNC精雕以得到手机背板成品。本发明通过以上方法所制作出的手机背板不但具有液晶显示效果，而且还通过强化层有效地保护了手机背板成品。
下面结合附图与具体实施方式，对本发明进一步说明。
附图说明
图1为本发明的液晶板材手机背板生产工艺的完整流程图；
图2为本发明的液晶板材手机背板的结构示意图；
图3为本发明的液晶涂布层的结构示意图；
图4为本发明的荧光颗粒结构的结构示意图。
具体实施方式
以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。
请参考图1至图4，本发明的液晶板材手机背板生产工艺，包括以下步骤：S1：制作复合板材；S101：在着色复合板10的顶面丝印以形成logo层20；S102：在logo层20上涂布液晶材料以形成有一液晶涂布层30；S103：将转印模具中的目标纹理通过UV转印工艺转印至着色复合板10的底面，以形成一纹理层40；S104：通过真空镀膜技术在纹理层40的底部电镀并形成有一镀膜层50，并得到复合板材；S2：制作液晶板材手机背板：S201：将盖底60放置于复合板材的底面，然后通过真空高压技术将复合板材和盖底60压合在一起；S202：对logo层20背对液晶涂布层30的一面淋涂有强化液并形成一强化层70；S3：对液晶板材手机背板进行CNC精雕以得到手机背板成品。举例而言，强化层70的厚度为10-18um，液晶涂布层30的厚度为10-14um，着色复合板10的厚度为0.5mm，纹理层40的厚度为7-14um，镀膜层50的厚度为40-450nm，盖底60的厚度为25-35um。
请继续参考图1至图4，在步骤S102中，包括以下步骤：S1021：在logo层20的上方涂布有一层弹性材料层31，弹性材料层31内布置有若干个荧光颗粒结构32；S1022：在弹性材料层31的上方涂布有一层液晶材料层33并形成液晶涂布层30。较优的是，荧光颗粒结构32包括荧光粒子321和纳米银粒子322，每个荧光粒子321的外表面均设置有若干个纳米银粒子322；故通过纳米银粒子322的表面等离子体基元增强效应提高荧光粒子321的发光效率，该结构热导率较高且热稳定性较强。如图4所示，荧光粒子321的形状为球形，纳米银粒子322的形状也为球形，但不限于此。
请继续参考图1至图4，弹性材料层31内布置有第一折射颗粒311以及第二折射颗粒312，第一折射颗粒311的光折射率以及第二折射颗粒312的光折射率相异。具体地，第一折射颗粒311于水平面上的投影和第二折射颗粒312于水平面上的投影至少有部分重合。故当光线穿过弹性材料层31时，第一折射颗粒311和第二折射颗粒312会对光线进行折射，进而产生出不同的视觉效果。
请继续参考图1至图4，步骤S1021具体包括以下步骤：先在logo层20的上方涂布有吸光材料层34，然后在吸光材料层34上方涂布有透明弹性层35，荧光颗粒结构32布置于透明弹性层35内。举例而言，吸光材料层34的制作方法如下：将第一吸光粒341、第二吸光粒342、助剂以及光固化油墨343四者按照一定的比例投置于一容器中，并于20-60摄氏度的环境下搅拌一定时间获得，第一吸光粒341的吸光率和第二吸光粒342的吸光率相异；因此可以通过第一吸光粒341和第二吸光粒342之间的不同的吸光率，使得光线在经过吸光材料层34反射并进入透明弹性层35内时会具有不同的亮度。较优的是，第一吸光粒341以及第二吸光粒342二者的含量之和与光固化油墨343的含量的比例小于或者等于2:8，该比例既可以保证第一吸光粒341和第二吸光粒342的吸光效果不会影响光固化油墨343的固化，且还可以使得第一吸光粒341和第二吸光粒342附近的一小部分光固化油墨343不完全固化，即第一吸光粒341和第二吸光粒342相对透明弹性层35是略微可动的，同时还保证第一吸光粒341和第二吸光粒342的吸光作用可以产生出不同的视觉效果。举例而言，第一吸光粒341、第二吸光粒342、助剂以及光固化油墨343四者的含量比例为5:14:1:80(设吸光材料层34的总体含量为100)。举例而言，第一折射颗粒311位于第一吸光粒341和荧光颗粒结构32之间，第二折射颗粒位于第二吸光粒342和荧光颗粒结构32之间，但不限于此。
本发明的有益效果：本发明的液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1：制作复合板材；S101：在着色复合板10的顶面丝印以形成logo层20；S102：在logo层20上涂布液晶材料以形成有一液晶涂布层30；S103：将转印模具中的目标纹理通过UV转印工艺转印至着色复合板10的底面，以形成一纹理层40；S104：通过真空镀膜技术在纹理层40的底部电镀并形成有一镀膜层50，并得到复合板材；S2：制作液晶板材手机背板：S201：将盖底60放置于复合板材的底面，然后通过真空高压技术将复合板材和盖底60压合在一起；S202：对logo层20背对液晶涂布层30的一面淋涂有强化液并形成一强化层70；S3：对液晶板材手机背板进行CNC精雕以得到手机背板成品。本发明通过以上方法所制作出的手机背板不但具有液晶显示效果，而且还通过强化层70有效地保护了手机背板成品。
本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似结构、装置、工艺或方法，而得到的其他用于液晶板材手机背板生产工艺，均在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：制作复合板材；
S101：在着色复合板的顶面丝印以形成logo层；
S102：在所述logo层上涂布液晶材料以形成有一液晶涂布层；
S103：将转印模具中的目标纹理通过UV转印工艺转印至所述着色复合板的底面，以形成一纹理层；
S104：通过真空镀膜技术在所述纹理层的底部电镀并形成有一镀膜层，并得到所述复合板材；
S2：制作液晶板材手机背板：
S201：将盖底放置于所述复合板材的底面，然后通过真空高压技术将所述复合板材和所述盖底压合在一起；
S202：对所述logo层背对所述液晶涂布层的一面淋涂有强化液并形成一强化层；
S3：对所述液晶板材手机背板进行CNC精雕以得到手机背板成品。
2.根据权利要求1所述的液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：所述强化层的厚度为10-18um，所述液晶涂布层的厚度为10-14um，所述着色复合板的厚度为0.5mm，所述纹理层的厚度为7-14um，所述镀膜层的厚度为40-450nm，所述盖底的厚度为25-35um。
3.根据权利要求1所述的液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：在所述步骤S102中，包括以下步骤：
S1021：在所述logo层的上方涂布有一层弹性材料层，所述弹性材料层内布置有若干个荧光颗粒结构；
S1022：在所述弹性材料层的上方涂布有一液晶材料层并形成所述液晶涂布层。
4.根据权利要求3所述的液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：在所述步骤S1021中，所述荧光颗粒结构包括荧光粒子和纳米银粒子，每个所述荧光粒子的外表面均设置有若干个所述纳米银粒子。
5.根据权利要求4所述的液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：所述弹性材料层内布置有第一折射颗粒以及第二折射颗粒，所述第一折射颗粒的光折射率以及所述第二折射颗粒的光折射率相异。
6.根据权利要求5所述的液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：所述第一折射颗粒于水平面上的投影和所述第二折射颗粒于水平面上的投影至少有部分重合。
7.根据权利要求3所述的液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：所述步骤S1021具体包括以下步骤：先在所述logo层的上方涂布有吸光材料层，然后在所述吸光材料层上方涂布有透明弹性层，所述荧光颗粒结构布置于所述透明弹性层内。
8.根据权利要求7所述的液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：所述吸光材料层的制作方法如下：将第一吸光粒、第二吸光粒、助剂以及光固化油墨四者按照一定的比例投置于一容器中，并于20-60摄氏度的环境下搅拌一定时间获得，所述第一吸光粒的吸光率和所述第二吸光粒的吸光率相异。
9.根据权利要求8所述的液晶板材手机背板生产工艺，其特征在于：所述第一吸光粒以及所述第二吸光粒二者的含量之和与所述光固化油墨的含量的比例小于或者等于2:8。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20211231 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |