CN113857705B - 大型高温烟气管道安装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大型高温烟气管道安装方法，对无预变位的烟气管道的焊口使用埋弧自动焊机焊接；对于三旋装置至烟机入口的预变位安装，具体包括以下步骤：S1、根据烟机入口和三旋装置出口位置确定固定支座的安装位置以及烟气管道的数量、长度并预制完成，所述烟气管道分为直管和弯管；S2、在高度方向上，将固定支座安装固定于烟机入口和三旋装置之间的中间位置。本发明降低了焊接成本，缩短了施工周期。

Description

大型高温烟气管道安装方法
技术领域
本发明涉及烟气管道施工领域。更具体地说，本发明涉及一种大型高温烟气管道安装方法。
背景技术
在现代社会里，人们的衣食住行离不开化工产品，化肥、农药促进农作物高进高产；质地优良、品种繁多的合成纤维极大的拓宽了工程材料领用，一些化学品具有耐高温、耐腐蚀的特殊性能，化工行业已经成为国民经济建设的支柱产业，为现代社会的经济发展做出了巨大贡献；但任何事务都具有两面性，化工行业也不例外，也存在着很大的负面效应，在化工生产过程中存在着污染环境、化学反应后余热回收不足造成资源浪费等问题，催化裂解反应后产生的高温烟气回收处理是政府、企业的重点关注对象；故掌握高温烟气管道的安装方法，以及合理组织、优化施工工序来降低施工成本、缩短施工周期尤为重要。
大型高温烟气管道因为其温度高管线位移补偿部件较多，需现场实测烟机中心标高、三旋出口标高并结合设计要求(对管线指定参照点、及热位移方向进行预变位定位)然后进行管段长度的下料，故高温管线在预制场加工深度不大，以往大多在现场用卷板机卷制筒体、采用氩电联焊进行焊接、待焊缝无损检测合格后进行高温耐磨衬里施工，最后组对成型，此类方法焊接量大、衬里质量不高且对施工现场作业空间要求较大；
发明内容
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种大型高温烟气管道安装方法，
对无预变位的烟气管道的焊口使用埋弧自动焊机焊接；
对于三旋装置至烟机入口的预变位安装，具体包括以下步骤：
S1、根据烟机入口和三旋装置出口位置确定固定支座的安装位置以及烟气管道的数量、长度并预制完成，所述烟气管道分为直管和弯管；
S2、在高度方向上，将固定支座安装固定于烟机入口和三旋装置之间的中间位置；
S3、从烟机入口、三旋装置出口以及固定支座处分别开始配管，直到剩下烟机入口和固定支座之间预变位的烟气管道、固定支座与三旋装置之间预变位的烟气管道；
S4、在固定支座的顶面和底面分别固定一组调位装置，所述调位装置包括：底撑板、架体、管道固定件、第一伸缩杆和第二伸缩杆；所述架体为U型钢结构，所述架体开口的一端与底撑板通过铰接件铰接，所述架体开口的另一端与第一伸缩杆的顶端铰接，所述第一伸缩杆的底端与所述底撑板铰接；所述第二伸缩杆的底端固定于架体的闭口端，且所述第二伸缩杆与所述铰接件位于架体的同一侧，所述第二伸缩杆的顶端可拆卸的连接管道固定件；
S5、将两组预变位的烟气管道均通过管道固定件固定，通过第一伸缩杆调节预变位的烟气管道至设定的倾斜度，再通过第二伸缩杆调节预变位的烟气管道的水平位置，使其到达设定位置；
S6、将预变位的烟气管道的上下两端通过膨胀节与对应烟气管道连接并焊接固定。
优选的是，所述管道固定件由第一卡块、第二卡块、顶推杆、连接杆和座体构成；
所述第一卡块和第二卡块具有对应的半圆形凹槽，第一卡块的两侧对称设置有顶推杆，第二卡块的两侧对称设置有座体，所述顶推杆的一端连接有连接杆，所述连接杆可通穿过所述座体并通过螺母固定；
管道固定件固定烟气管道的方法为：将第二卡块和第二卡块将烟气管道套住，并通过螺母将第一卡快和第二卡块固定，通过调节顶推杆的伸缩长度，实现第一卡快和第二卡块将烟气管道的锁紧。
优选的是，所述半圆形凹槽的直径设置为等于所述烟气管道的外径。
优选的是，所述底撑板通过顶推油缸与所述固定支座固定。
优选的是，所述固定支座和所述顶推油缸的底座通过螺栓连接。
本发明至少包括以下有益效果：本申请的施工方法，自动焊接率达百分之30，焊接节省成本大大降低。预变位的烟气管道通过调位装置固定，完成管道间的焊接，能够快速定位，缩短工期。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1是本发明固定支座与三旋装置之间烟气管道的安装示意图；
图2是本发明烟机入口和固定支座之间烟气管道的安装示意图；
图3是本发明调位装置设置示意图；
图4是本发明管道固定件示意图。
附图标记说明：1固定支座，2预变位的烟气管道，3膨胀节，4底撑板，5架体，6管道固定件，7第一伸缩杆，8第二伸缩杆，9铰接件，10第一卡块，11第二卡块，12顶推杆，13连接杆，14座体，15顶推油缸。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细、完整的说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本发明。在结合附图对本发明进行说明前，需要特别指出的是：本发明中在包括下述说明在内的各部分中所提供的技术方案和技术特征，在不冲突的情况下，这些技术方案和技术特征可以相互组合。
此外，下述说明中涉及到的本发明的实施例通常仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。因此，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
以下结合附图及实施对本发明作进一步的详细说明，其具体实施过程如下：
如图1～4所示，本发明提供一种大型高温烟气管道安装方法，对无预变位的烟气管道2的焊口使用埋弧自动焊机焊接，提高机械设备的利用率；
对于三旋装置至烟机入口的预变位安装，具体包括以下步骤：
S1、根据烟机入口和三旋装置出口位置确定固定支座1的安装位置以及烟气管道的数量、长度并预制完成，所述烟气管道分为直管和弯管；
S2、在高度方向上，将固定支座1安装固定于烟机入口和三旋装置之间的中间位置，由于烟机入口和三旋装置之间的距离较长，需要通过固定支座1形成一个支撑点，方便烟气管道的安装；
S3、从烟机入口、三旋装置出口以及固定支座1处分别开始配管，同步进行缩短工期，直到剩下烟机入口和固定支座1之间预变位的烟气管道2、固定支座1与三旋装置之间预变位的烟气管道2；
S4、在固定支座1的顶面和底面分别固定一组调位装置，所述调位装置包括：底撑板4、架体5、管道固定件6、第一伸缩杆7和第二伸缩杆8；所述架体5为U型钢结构，所述架体5开口的一端与底撑板4通过铰接件9铰接，所述架体5开口的另一端与第一伸缩杆7的顶端铰接，所述第一伸缩杆7的底端与所述底撑板4铰接；所述第二伸缩杆8的底端固定于架体5的闭口端，且所述第二伸缩杆8与所述铰接件9位于架体5的同一侧，所述第二伸缩杆8的顶端可拆卸的连接管道固定件6；
S5、将两组预变位的烟气管道2均通过管道固定件6固定，对安装有预变位要求的烟气管道模拟其安装过程，提前在相应位置做好参照物，通过第一伸缩杆7调节预变位的烟气管道2至设定的倾斜度，再通过第二伸缩杆8调节预变位的烟气管道2的水平位置，使其到达设定位置；
S6、将预变位的烟气管道2的上下两端通过膨胀节3与对应烟气管道连接并焊接固定。
在上述技术方案中，最终的目的是要高温烟气管道施工的成本降低、提高自动埋弧焊机的利用率，提高预制场预制深度减少现场组对焊接量，缩短施工周期。高温烟气管线的模块化安装减少高空作业量(含高温耐磨衬里)。在本申请中除预变位位置以外，烟气管道均使用埋弧自动焊机焊接，大大节约了焊接成本，预变位位置的管道做成了一个整体，避免的传统预变位管道由于通过吊装和人工辅助定位，管道过大，无法完成，往往分为多节焊接，造成焊接量大的问题。
本技术方案还可以包括以下技术细节，以更好地实现技术效果：所述管道固定件6由第一卡块10、第二卡块11、顶推杆12、连接杆13和座体14构成；
所述第一卡块10和第二卡块11具有对应的半圆形凹槽，第一卡块10的两侧对称设置有顶推杆12，第二卡块11的两侧对称设置有座体14，所述顶推杆12的一端连接有连接杆13，所述连接杆13可通穿过所述座体14并通过螺母固定；
管道固定件6固定烟气管道的方法为：将第二卡块11和第二卡块11将烟气管道套住，并通过螺母将第一卡快和第二卡块11固定，通过调节顶推杆12的伸缩长度，实现第一卡快和第二卡块11将烟气管道的锁紧。
本技术方案还可以包括以下技术细节，以更好地实现技术效果：所述半圆形凹槽的直径设置为等于所述烟气管道的外径。
本技术方案还可以包括以下技术细节，以更好地实现技术效果：所述底撑板4通过顶推油缸15与所述固定支座1固定。
本技术方案还可以包括以下技术细节，以更好地实现技术效果：所述固定支座1和所述顶推油缸15的底座通过螺栓连接。
将本申请的大型高温烟气管道安装方法应用于100万吨/年烯烃芳烃联合项目中，高温烟气管道共计约10000达因，可自动焊接的达因为3000达因(外径在610～1437，壁厚在10～28)，自动焊接率达百分之30，焊接节省成本约百分之18。其中，预变位的烟气管道2通过调位装置固定，完成管道间的焊接，能够快速定位，减少了吊装定位困难的问题，减少了人工辅助施工，以100万吨/年烯烃芳烃联合项目高温烟道施工为例，相对传统工艺缩短了15～20个工作日。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的实施例。

Claims (5)

1.一种大型高温烟气管道安装方法，其特征在于，
对无预变位的烟气管道的焊口使用埋弧自动焊机焊接；
对于三旋装置至烟机入口的预变位安装，具体包括以下步骤：
S1、根据烟机入口和三旋装置出口位置确定固定支座的安装位置以及烟气管道的数量、长度并预制完成，所述烟气管道分为直管和弯管；
S2、在高度方向上，将固定支座安装固定于烟机入口和三旋装置之间的中间位置；
S3、从烟机入口、三旋装置出口以及固定支座处分别开始配管，直到剩下烟机入口和固定支座之间预变位的烟气管道、固定支座与三旋装置之间预变位的烟气管道；
S4、在固定支座的顶面和底面分别固定一组调位装置，所述调位装置包括：底撑板、架体、管道固定件、第一伸缩杆和第二伸缩杆；所述架体为U型钢结构，所述架体开口的一端与底撑板通过铰接件铰接，所述架体开口的另一端与第一伸缩杆的顶端铰接，所述第一伸缩杆的底端与所述底撑板铰接；所述第二伸缩杆的底端固定于架体的闭口端，且所述第二伸缩杆与所述铰接件位于架体的同一侧，所述第二伸缩杆的顶端可拆卸的连接管道固定件；
S5、将两组预变位的烟气管道均通过管道固定件固定，通过第一伸缩杆调节预变位的烟气管道至设定的倾斜度，再通过第二伸缩杆调节预变位的烟气管道的水平位置，使其到达设定位置；
S6、将预变位的烟气管道的上下两端通过膨胀节与对应烟气管道连接并焊接固定。
2.如权利要求1所述的大型高温烟气管道安装方法，其特征在于，所述管道固定件由第一卡块、第二卡块、顶推杆、连接杆和座体构成；
所述第一卡块和第二卡块具有对应的半圆形凹槽，第一卡块的两侧对称设置有顶推杆，第二卡块的两侧对称设置有座体，所述顶推杆的一端连接有连接杆，所述连接杆可通穿过所述座体并通过螺母固定；
管道固定件固定烟气管道的方法为：将第一 卡块和第二卡块将烟气管道套住，并通过螺母将第一卡块 和第二卡块固定，通过调节顶推杆的伸缩长度，实现第一卡块 和第二卡块将烟气管道的锁紧。
3.如权利要求2所述的大型高温烟气管道安装方法，其特征在于，所述半圆形凹槽的直径设置为等于所述烟气管道的外径。
4.如权利要求1所述的大型高温烟气管道安装方法，其特征在于，所述底撑板通过顶推油缸与所述固定支座固定。
5.如权利要求4所述的大型高温烟气管道安装方法，其特征在于，所述固定支座和所述顶推油缸的底座通过螺栓连接。
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