CN113851691A - 一种方形铝壳包膜生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锂电池包膜技术领域，特别涉及一种方形铝壳包膜生产线，磁悬浮轨道传送装置沿输送方向依次设置有合芯中转组件、包膜机械手、用于将方形膜与电芯正表面焊接固定的第一焊机组件、用于对方形膜折边成型的折边组件、用于将方形膜侧表面与电芯焊接的第二焊机组件、用于将不干胶粘贴在方形膜上的贴胶组件、用于获取包膜后电芯图像的检测和用于取出包膜后电芯的出料机械手。在使用本发明时，该结构能够实现电芯组自动上料、包膜、整形、焊接、检测和下料，降低劳动强度，提高电池生产效率。

Description

一种方形铝壳包膜生产线

技术领域

本发明涉及锂电池包膜技术领域，特别涉及一种方形铝壳包膜生产线。

背景技术

铝壳包膜是电芯生产过程中非常重要的步骤。现有包膜生产过程中的两块电芯人工合并成一组电芯组依次通过人工包膜、将薄膜焊接固定在电芯上、贴上胶贴最后出料这种包膜的方式虽然设备投入成本低，但包膜主要工序都通过人工来完成，不仅生产效率低，而且包膜的质量不稳定。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种方形铝壳包膜生产线。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

本发明所述的一种方形铝壳包膜生产线，它包括有电芯输送线、电芯上下料机械手、Mylar膜后输送线、用于将两块电芯立起并贴合的合芯中转组件和首尾相接呈环形状的磁悬浮轨道传送装置；所述磁悬浮轨道传送装置的悬浮块上均固定有电芯治具；所述磁悬浮轨道传送装置沿输送方向依次设置有合芯中转组件、包膜机械手、用于将方形膜与电芯正表面焊接固定的第一焊机组件、用于对方形膜折边成型的折边组件、用于将方形膜侧表面与电芯焊接的第二焊机组件、用于将不干胶粘贴在方形膜上的贴胶组件、用于获取包膜后电芯图像的检测和用于取出包膜后电芯的出料机械手；所述电芯上下料机械手能够将电芯输送线上的电芯输送至合芯中转组件上和将合芯中转组件上的电芯输送至电芯治具上。

进一步地，所述Mylar膜后输送线的输入端设置有Mylar膜前输送线；所述Mylar膜前输送线的输出端设置有用于将方形膜输送至Mylar膜后输送线上的膜料移送机械手；所述膜料移送机械手沿长度方向依次设置有底托上料模块和底托热熔组件；所述底托上料模块由分别对称设置在Mylar膜后输送线两侧的底托取放料单元和底托料架组成。

进一步地，所述Mylar膜后输送线与磁悬浮轨道传送装置之间设置有校正平台；所述校正平台设置在包膜机械手的正下方。

采用上述结构后，本发明有益效果为：本发明所述的一种方形铝壳包膜生产线，它包括有电芯输送线、电芯上下料机械手、Mylar膜后输送线、用于将两块电芯立起并贴合的合芯中转组件和首尾相接呈环形状的磁悬浮轨道传送装置；所述磁悬浮轨道传送装置的悬浮块上均固定有电芯治具；所述磁悬浮轨道传送装置沿输送方向依次设置有合芯中转组件、包膜机械手、用于将方形膜与电芯正表面焊接固定的第一焊机组件、用于对方形膜折边成型的折边组件、用于将方形膜侧表面与电芯焊接的第二焊机组件、用于将不干胶粘贴在方形膜上的贴胶组件、用于获取包膜后电芯图像的检测和用于取出包膜后电芯的出料机械手；所述电芯上下料机械手能够将电芯输送线上的电芯输送至合芯中转组件上和将合芯中转组件上的电芯输送至电芯治具上。在使用本发明时，第一步，电芯通过电芯上下料机械手将电芯输送线输送至合芯中转组件上，通过合芯中转组件将两块电芯翻转至立起，并且两块电芯相互贴合后，电芯上下料机械手再将合芯中转组件上相互贴合的的两块电芯输送到电芯治具内夹持固定；第二步，磁悬浮轨道传送装置带动电芯治具内的两块电芯；输送至包膜机械手处，包膜机械手将带有底托的方形膜包裹在电芯治具内的两块电芯外；第三步，磁悬浮轨道传送装置带动电芯治具内的包裹有方形膜的两块电芯输送至第一焊机组件处，通过第一焊机组件将方形膜与电芯正表面焊接固定；第四步，折边组件对方形膜的侧表面进行整形，整形后的方形膜再通过第二焊机组件焊接电芯的侧表面与方形膜的侧表面；第五步，贴胶组件将不干胶粘贴在焊接好的方形膜上；第六步，通过检测设备获取贴胶后的电芯图像在计算机上进行对比，出料机械手将合格产品放入到产品流水线上，将不合格产品放入到次品流水线上；该结构能够实现电芯组自动上料、包膜、整形、焊接、检测和下料，降低劳动强度，提高电池生产效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是方形膜的结构示意图；

图3是底托取放料单元的结构示意图；

图4是底托热熔组件第一视角立体图；

图5是底托热熔组件第二视角立体图；

图6是包膜机械手的结构示意图；

图7是包膜组件的结构示意图；

图8是校正平台的结构示意图；

图9是校正平台拆出校正底支架和校正膜片支撑板后的结构示意图；

图10是合芯中转组件的第一视角立体图；

图11是合芯中转组件的俯视图；

图12是电芯翻转模块的结构示意图；

图13是电芯上下料机械手的结构示意图；

图14是电芯上料夹具的第一视角立体图；

图15是电芯上料夹具的第二视角立体；

图16是折边组件的第一视角立体图；

图17是折边组件的第二视角立体图；

图18是磁悬浮轨道传送装置的结构示意图；

图19是磁悬浮轨道传送装置拆出电芯治具后的截面图；

图20是电芯治具的结构示意图；

图21是纵向夹持组件的结构示意图；

图22是横向夹持组件的结构示意图；

附图标记说明：

A、Mylar膜前输送线；

B、膜料移送机械手；

C、底托取放料单元；C1、取放横移滑块；C2、取放升降滑块；

C3、取放升降导轨；C4、取放横移导轨；C5、取放升降板；

C6、取放立板；C7、取放横移滑板；C701、取放导向槽；C8、取放滑动板；

C9、取放连杆组件；C10、取放吸盘；C11、取放上摆杆；C12、取放转动套；

C13、取放下摆杆；C14、取放滚轮；C15、取放凸轮连接套；

C1501、取放凸轮；C16、取放固定板；C17、取放弹性拉伸元件；

D、底托料架；

E、底托热熔组件；E1、热熔压板支撑座；E2、感应开关；

E3、热熔平移模组；E4、热熔触片；E5、热熔压板连接座；

E6、热熔升降模组；E7、热熔压板升降滑块；E8、热熔压板升降导轨；

E9、热熔压板固定板；E10、热熔压板；E11、热熔激光焊接头；

E12、热熔丝杆；E13、热熔焊接连接座；E14、热熔焊接固定座；

E15、热熔焊接调节导轨；E16、热熔焊接调节滑块；

F、校正平台；F1、校正底支架；F2、校正旋转组件；F3、校正膜片支撑板；

F4、校正横向夹爪气缸；F5、校正纵向夹爪气缸；F6、校正旋转板；

F7、校正气缸支架；F8、校正挡板连接块；F9、校正纵向挡块；

F10、校正横向挡板；

G、包膜机械手；G1、包膜组件；G101、包膜旋转夹紧气缸；

G102、包膜翻转板；G103、包膜连接板；G104、包膜包膜伺服电机；

G2、膜料检测模块；G3、包膜第一线性模组；G4、包膜主支架；

G5、包膜吸膜升降架；G6、包膜吸盘组件；G7、包膜吸膜升降模组；

G8、包膜第二线性模组；G9、包膜升降架；G10、包膜升降模组；

G11、包膜滑动架；

H、合芯中转组件；H1、合芯支撑台；H2、合芯伺服电机；

H3、合芯连接座；H4、合芯挡板；H5、合芯载料台；H6、合芯压紧板；

H7、合芯压紧气缸；H8、合芯转轴；H9、合芯翻转板；H10、合芯夹板；

H11、合芯夹持推出气缸；H12、合芯固定座；

I、电芯输送线；

J、电芯上下料机械手；J1、电芯上料夹具；J101、电芯固定座；

J102、电芯夹爪气缸；J103、电芯夹持板；J104、电芯下压气缸；

J105、电芯下压板；J106、L型杆；J107、电芯侧压板；

J108、电芯夹持动力气缸；J109、电芯夹持导轨；J1010、电芯夹持滑块；

J2、电芯升降板；J3、电芯降模组；J4、电芯固定板；J5、电芯横移模组；

J6、电芯下料夹爪；J7、电芯支架

K、第一焊机组件；

L、折边组件；L1、折边固定台；L2、整形推出气缸；L3、侧向整形折板；

L4、折边滑动板；L401、折边板；L402、加强筋；L5、折边平移导轨；

L6、折边平移气缸；L7、折边平移滑块

M、第二焊机组件；

N、磁悬浮轨道传送装置；N1、电芯治具；N101、磁悬浮纵向压板；

N102、磁悬浮横向压板；N103、磁悬浮载料板；N104、磁悬浮纵压导轨；

N105、磁悬浮上固定板；N106、磁悬浮下固定板；N107、磁悬浮横压导轨；

N108、磁悬浮横压滑块；N109、磁悬浮纵向凸轮块；N109a、第一长条孔；

N1010、磁悬浮纵压滑块；N1011、磁悬浮纵滑板；

N1012、磁悬浮纵向凸轮导轨；N1013、磁悬浮纵向凸轮滑块；

N1014、纵向随动轮；N1015、磁悬浮第一弹簧；N1016、第一横向凸轮块；

N1016a、第二长条孔；N1017、横向随动轮；N1018、第二横向凸轮块；

N1018a、第三长条孔；N1019、换向随动轮；N1020、磁悬浮第二弹簧；

N1021、磁悬浮换向导轨；N1022、磁悬浮凸轮连接板；N2、磁悬浮轨道；

N3、磁悬浮支撑座；N4、悬浮块；N5、磁悬浮滚轮；N6、磁悬浮环形轨道；

O、出料机械手；

P、CCD检测；

Q、贴胶组件；R、Mylar膜后输送线；

X、电芯；Z、方形膜；Z1、方形缺口。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1至22所示，本发明所述的一种方形铝壳包膜生产线，它包括有电芯输送线I、电芯上下料机械手J、Mylar膜后输送线R、用于将两块电芯X立起并贴合的合芯中转组件H和首尾相接呈环形状的磁悬浮轨道传送装置N；所述磁悬浮轨道传送装置N的悬浮块N4上均固定有电芯治具N1；所述磁悬浮轨道传送装置N沿输送方向依次设置有合芯中转组件H、包膜机械手G、用于将方形膜Z与电芯正表面焊接固定的第一焊机组件K、用于对方形膜Z折边成型的折边组件L、用于将方形膜Z侧表面与电芯焊接的第二焊机组件M、用于将不干胶粘贴在方形膜Z上的贴胶组件Q、用于获取包膜后电芯X图像的CCD检测P和用于取出包膜后电芯X的出料机械手O；所述电芯上下料机械手J能够将电芯输送线I上的电芯X输送至合芯中转组件H上和将合芯中转组件H上的电芯X输送至电芯治具N1上；电芯输送线I和Mylar膜后输送线R均为皮带输送线与现有技术无本质区别，故此不详说；第一焊机组件K和第二焊机组件M均为激光焊接机，与现有技术无本质区别，故此不详说；贴胶组件Q能够将一块不干胶粘贴在电芯X外部的方形膜Z外，与现有技术无本质区别，故此不详说；第一步，电芯X通过电芯上下料机械手J将电芯输送线I输送至合芯中转组件H上，通过合芯中转组件H将两块电芯X翻转至立起，并且两块电芯X相互贴合后，电芯上下料机械手J再将合芯中转组件H上相互贴合的的两块电芯X输送到电芯治具N1内夹持固定；第二步，磁悬浮轨道传送装置N带动电芯治具N1内的两块电芯X；输送至包膜机械手G处，包膜机械手G将带有底托的方形膜Z包裹在电芯治具N1内的两块电芯X外；第三步，磁悬浮轨道传送装置N带动电芯治具N1内的包裹有方形膜Z的两块电芯X输送至第一焊机组件K处，通过第一焊机组件K将方形膜Z与电芯正表面焊接固定；第四步，折边组件L对方形膜Z的侧表面进行整形，整形后的方形膜Z再通过第二焊机组件M焊接电芯X的侧表面与方形膜Z的侧表面；第五步，贴胶组件Q将不干胶粘贴在焊接好的方形膜Z上；第六步，通过CCD检测P设备获取贴胶后的电芯Z图像在计算机上进行对比，出料机械手O将合格产品放入到产品流水线上，将不合格产品放入到次品流水线上；该结构能够实现电芯组自动上料、包膜、整形、焊接、检测和下料，降低劳动强度，提高电池生产效率。

作为本发明的一种优选方式，所述Mylar膜后输送线R的输入端设置有Mylar膜前输送线A；所述Mylar膜前输送线A的输出端设置有用于将方形膜Z输送至Mylar膜后输送线R上的膜料移送机械手B；所述膜料移送机械手B沿长度方向依次设置有底托上料模块和底托热熔组件E；所述底托上料模块由分别对称设置在Mylar膜后输送线R两侧的底托取放料单元C和底托料架D组成；膜料移送机械手B与现有技术无本质区别，故此不详说，底托料架D用于装载底托与现有技术无本质区别，故此不详说；方形膜Z经过膜料移送机械手B从Mylar膜前输送线A送入到Mylar膜后输送线R后，底托取放料单元C把底托料架D上的一块底托放置到Mylar膜后输送线R上的方形膜Z表面，在底托热熔组件E处将底托焊接固定在方形膜Z上。

作为本发明的一种优选方式，所述Mylar膜后输送线R与磁悬浮轨道传送装置N之间设置有校正平台F；所述校正平台F设置在包膜机械手G的正下方；与底托焊接固定的方形膜Z通过包膜机械手G从Mylar膜后输送线R先输送至校正平台F上校正后，再将校正后的方形膜Z包裹在电芯治具N1的电芯X外。

底托取放料单元C包括有取放立板C6、固定在取放立板C6上的取放升降导轨C3、滑动连接在取放升降导轨C3上的取放升降滑块C2、固定在取放升降滑块C2上的取放升降滑块C5、固定在取放升降滑块C5上的取放升降滑块C4、滑动连接在取放升降滑块C4上的取放横移滑块C1、固定取放横移滑块C1上的取放横移滑板C7、取放凸轮连接套C15、两个取放连杆C9和两条取放下摆杆C13；取放横移滑板C7上固定有取放吸盘组件C10；取放凸轮连接套C15上设置有两个取放凸轮C1501；取放下摆杆C13一端通过取放转动套C12与外部支架转动连接；取放下摆杆C13另一端连接有取放弹性拉伸元件C17；取放下摆杆C13的杆身均固定有取放滚轮C14；两个取放滚轮C14分别压紧在两个取放凸轮C1501的轮身上；取放立板C6上转动连接有取放上摆杆C11；两个取放连杆C9其中一端分别与两个取放下摆杆C13的杆身转动连接；第一个取放连杆C9另一端铰接在取放升降滑块C5上；取放连杆C9另一端铰接在第二取放上摆杆C11一端；取放升降滑块C5上开设有取放导向槽C701；取放导向槽C701内滑动连接有取放滑动板C8；取放上摆杆C11另一端与取放滑动板C8相铰接；取放弹性拉伸元件C17为弹簧，取放弹性拉伸元件C17通过取放固定板C16固定在Mylar膜后输送线R的支架上；取放弹性拉伸元件C17的作用力下，使得取放滚轮C14始终紧压在取放凸轮C1501的表面；取放吸盘组件C10用于将膜料吸起；取放立板C6固定在外部的支架上；取放转动套C12的内部转动连接有转轴，该转轴也固定在外部的支架上，外部的动力机构（电机）启动后带动取放凸轮连接套C15转动后，两个取放凸轮C1501分别推动两个取放滚轮C14，使得两条取放下摆杆C13绕取放转动套C12摆动，两个摆动的取放下摆杆C13分别带动两条取放连杆C9运动，连接在取放升降滑块C5上的取放连杆C9带动取放升降滑块C5做升降运动，连接在取放上摆杆C11上的取放连杆C9带动取放上摆杆11转动，转动的取放上摆杆C11带动取放滑动板C8运动，使得取放滑动板C8在沿取放导向槽701滑动的同时推动取放横移滑板C7上的取放吸盘组件C10做横向滑动，将底托从底托料架D上放置到Mylar膜后输送线R的方形膜Z上。

底托热熔组件E包括有热熔压板支撑座E1、热熔压板连接座E5、热熔焊接固定座E14、滑动连接在热熔压板连接座E5上的热熔压板固定板E9、固定在热熔压板连接座E5上并且能够带动热熔压板固定板E9做升降运动的热熔升降模组E6和固定在热熔压板支撑座E1上并且能够带动热熔压板连接座E5做水平运动的热熔感应开关E3；热熔压板固定板E9的底表面固定有热熔压板E10；热熔焊接固定座E14上固定有热熔激光焊接头E11；热熔压板支撑座E1上设置有多个感应开关E2；感应开关E2沿热熔感应开关E3的平移方向排列；热熔压板连接座E5上固定有触片E4；热熔焊接固定座E14上固定有热熔焊接调节导轨E15；热熔焊接调节导轨E15上滑动连接有热熔焊接调节滑块E16；热熔焊接调节滑块E16上固定有热熔焊接连接座E13；热熔激光焊接头E11固定在热熔焊接连接座E13上；热熔焊接固定座E14上转动连接有热熔丝杆E12；热熔丝杆E12上螺纹连接有丝杆螺母；丝杆螺母固定在热熔焊接连接座E13；；热熔压板连接座E5上固定有热熔压板升降导轨E8；热熔压板升降导轨E8上滑动连接有热熔压板升降滑块E7；热熔压板升降滑块E7固定在热熔压板固定板E9上；；感应开关E2与现有技术无本质区别，故此不详说；热熔激光焊接头E11与现有技术无本质区别，故此不详说；热熔感应开关E3和热熔升降模组E6现有的线性模组无本质区别，故此不详说；底托放置在方形膜Z上形成底托Mylar膜组合件；用于固定底托Mylar膜组合件的治具固定在能够横移的输送模组上，且在治具在正对底托Mylar膜组合件的焊接位置处开有通孔，热熔升降模组E6启动后带动热熔压板E10向下运动，将Mylar膜组合件的焊接位置压紧在治具上，热熔感应开关E3带动热熔压板E10沿水平方向与治具同步运动，当触片E4触发到第一个感应开关E2后，热熔激光焊接头E11启动对Mylar膜组合件焊接，以此类推触片E4连续触发第二和第三个感应开关E2进行多点焊接；保证焊接位置之间的间隙，提高焊接质量；热熔丝杆E12转动后，带动热熔焊接连接座E13上的热熔激光焊接头E11做升降运动，实现热熔激光焊接头E11与焊接位置的距离变化；热熔升降模组E6由电机、丝杆还有丝杆螺母组成，通过电机带动丝杆转动，使得丝杆螺母推动热熔压板固定板E9沿热熔压板升降导轨E8的长度方向做升降运动，实现热熔压板E10对底托Mylar膜组合件的压紧与松开。

包膜机械手G包括有包膜主支架G4、用于校正方形膜Z方位的校正平台F、用于将校正方位后的方形膜Z包裹在电芯上的输送包膜模块和用于将方形膜Z输送至校正平台F上的送料机械手；输送包膜模块上固定有用于检测方形膜Z方位的膜料检测模块G2；膜料检测模块G2为CCD相机；送料机械手包括有固定在包膜主支架G4上的包膜第一线性模组G3；包膜第一线性模组G3的滑块上固定有包膜吸膜升降模组G7；包膜吸膜升降模组G7的滑块上固定有包膜吸膜升降架G5；包膜吸膜升降架G5上固定有包膜吸盘组件G6；包膜第一线性模组G3和包膜吸膜升降模组G7均与现有技术无本质区别，故此不详说；输送包膜模块包括有包膜组件G1和包膜第二线性模组G8；包膜第二线性模组G8的滑块上固定有包膜滑动架G11；包膜滑动架G11上固定有包膜升降模组G10；包膜升降模组G10的滑块上固定有包膜升降架G9；包膜组件G1固定在包膜升降架G9上；包膜第二线性模组G8和包膜升降模组G10均与现有技术无本质区别，故此不详说；包膜组件G1由两个翻转夹持组件组成；翻转夹持组件由包膜旋转夹紧气缸G101、包膜翻转板G102、包膜连接板G103和包膜伺服电机G104；所述包膜翻转板G102一侧转动连接于包膜连接板G103上；包膜翻转板G102另一侧与包膜伺服电机G104的输出端相固定连接；包膜伺服电机G104的外壳和包膜连接板G103均固定在包膜升降架G9上；所述包膜翻转板G102的顶角上均固定有包膜旋转夹紧气缸G101；包膜旋转夹紧气缸G101与现有技术无本质区别，故此不详说；包膜第二线性模组G8和包膜升降模组G10配合运动后使得包膜组件G1置于校正平台F上方，包膜旋转夹紧气缸G101将方形膜Z夹持固定后，包膜第二线性模组G8和包膜升降模组G10再次配合运动，将方形膜Z输送到用治具固定的电芯上，方形膜Z的中部顶紧在电芯的顶表面，两个包膜伺服电机G104启动使得包膜翻转板G102翻转，将方形膜Z的两侧折叠在电芯的两侧上实现包膜动作。所述校正平台F包括有校正底支架F1、校正旋转组件F2、校正旋转板F6和固定在校正旋转板F6上的校正膜片支撑板F3；校正旋转组件F2一端固定在校正底支架F1上；校正旋转组件F2另一端固定在校正旋转板F6上，校正旋转组件F2为伺服电机和旋转气缸的任意一种；所述校正膜片支撑板F3的左右两侧均设置有缺口；所述缺口内设置有校正纵向夹爪气缸F5；所述校正纵向夹爪气缸F5通过校正气缸支架F7固定在校正膜片支撑板F3上；校正纵向夹爪气缸F5的两夹趾均固定有校正纵向挡块F9；所述校正膜片支撑板F13上固定有校正横向夹爪气缸F4；所述校正横向夹爪气缸F4的两夹趾上均固定有校正挡板连接块F8；所述校正挡板连接块F8上均固定有校正横向挡板F10；膜料检测模块G2用于获取方形膜Z的方位图像，两块校正横向挡板F10分别插入到缺口内；方形膜Z的两侧均设置有方形缺口Z1，方形膜Z通过送料机械手输送至校正膜片支撑板F3的表面上后，膜料检测模块G2通过检测后，反馈到控制台上，校正旋转组件F2进行调整方形膜Z的角度；两侧的校正横向挡板F10分别伸入到方形缺口Z1内，通过校正横向夹爪气缸F4动作，两块校正横向挡板F10分别压紧方形缺口Z1的内底壁，实现方形膜Z的横向定位；第一个校正纵向夹爪气缸F5上的两块校正纵向挡块F9插入到一侧方形缺口Z1，第二个校正纵向夹爪气缸F5上的两块校正纵向挡块F9插入到另一侧方形缺口Z1；校正纵向夹爪气缸F5启动连接在校正纵向夹爪气缸F5上的两块校正纵向挡块F9之间相互远离，并且分别压紧在同一个方形缺口Z1上的左右两侧壁，实现方形膜Z的横向定位。所述折边组件L包括有折边固定台L1、折边平移气缸L6和固定在折边固定台L1上的折边平移导轨L5；所述折边平移导轨L5上滑动连接有折边平移滑块L7；所述折边平移滑块L7上固定有折边滑动板L4；所述折边滑动板L4折弯有方向朝上的折边板L401；所述折边滑动板L4的左右两侧均固定有整形推出气缸L2；所述整形推出气缸L2上均固定有侧向整形折板L3；折边平移气缸L6一端固定在折边固定台L1上；折边平移气缸L6另一端固定在折边滑动板L4上；电芯折边装置为成对同时使用，两个电芯折边装置分别对称设置在电池夹具的两侧；通过折边平移气缸L6带动折边滑动板L4沿折边平移导轨L5的长度方向滑动，使得电芯正面的膜料被折叠到电芯的正表面上；而凸出到电芯两侧的膜料，通过两侧的整形推出气缸L2启动后，带动侧向整形折板L3将凸出凸出到电芯两侧的膜料折叠到电芯的两侧；能够在同一装置上实现电芯正面和侧面的折边，减少提高成型效率，而且采用气缸直推的结构，使得整体结构更加简单，所述折边板L401与折边滑动板L4之间设置有加强筋L402，加强筋L402增强折边板L401的强度；所述侧向整形折板L3的截面呈“L”形状；“L”形状截面的侧向整形折板L3能够降低侧向整形折板L3的总重量，能够使用小功率整形推出气缸L2，减少设备投入成本。所述电芯上下料机械手J包括有电芯支架J7和固定在电芯支架J7上的电芯横移模组J5；所述电芯横移模组J5的滑板固定有两个沿电芯横移模组J5长度方向排列的升降单元；其中一个升降单元固定有电芯下料夹爪J6；另一个升降单元固定有电芯上料夹具J1；所述电芯上料夹具J1包括有电芯固定座J101、能够在电芯固定座J101上滑动的电芯夹持板J103、能够带动电芯夹持板J103在电芯固定座J101上滑动的夹持动力单元和固定在电芯夹持板J103底端的L型杆J106；所述L型杆J106的数量为四个；所述L型杆J106沿电芯夹持板J103的长度方向排列；所述电芯夹持板J103上均设置有下压模块；所述下压模块设置于L型杆J106正上方；所述下压模块由一端固定在电芯夹持板J103上的电芯下压气缸J104和与电芯下压气缸J104另一端相固定连接的电芯下压板J105组成；升降单元包括有固定在电芯横移模组J5滑板的电芯固定板J4、固定在电芯固定板J4上的电芯升降模组J3和能够通过电芯升降模组J3带动其升降的电芯升降板J2；其中一个升降单元的电芯升降板J2固定在电芯固定座J101上；另一个升降单元的电芯升降板J2固定在电芯下料夹爪J6上；升降单元带动电芯上料夹具J1向下运动，使得两侧的L型杆J106末端水平高度低于电池底表面的高度；然后夹持动力单元带动两侧的电芯夹持板J103相向运动，使得电芯下压板J105和L型杆J106的末端分别置于电芯的上下两侧，同一个电芯上料夹具J1能够夹持两块电芯；升降单元配合电芯下压气缸J104动作，使得电池被夹持固定在电芯下压板J105和L型杆J106末端之间；实现平躺电池的夹持，然后电芯横移模组J5、连接在电芯上料夹具J1上的升降单元、夹持动力单元和电芯下压气缸J104配合动作将电池输送至合芯装置图中没有示出上，合芯装置将两侧的电池翻转并贴合在一起，电芯横移模组J5和连接在电芯下料夹爪J6上的升降单元动作，电芯下料夹爪J6将合芯装置上合芯后的两块电芯输送至包膜机构上；所述L型杆J106的两内侧表面、电芯下压板J105的底表面均固定有胶垫；所述电芯固定座J101的底表面中部固定有电芯夹爪气缸J102；所述电芯夹爪气缸J102的两个夹趾上均固定有电芯侧压板J107；所述电芯侧压板J107的滑动方向沿电芯夹持板J103的长度方向排列；电芯夹爪气缸J102启动后能够带动两块电芯侧压板J107相向或者背向运动，两块电芯侧压板J107能够对同一个电芯上料夹具J1上的两块电芯进行在电芯夹持板J103长度方向上的定位；所述夹持动力单元包括有电芯夹持动力气缸J108、固定在电芯固定座J101上的电芯夹持导轨J109和固定在电芯夹持板J103上的电芯夹持滑块J1010；所述电芯夹持滑块J1010与电芯夹持导轨J109滑动连接；所述电芯夹持动力气缸J108一端固定在电芯固定座J101上；电芯夹持动力气缸J108另一端固定在电芯夹持滑块J1010上；电芯夹持动力气缸J108启动后能够带动电芯夹持板J103沿电芯夹持导轨J109做横向运动。

所述合芯中转组件H包括有合芯支撑台H1、固定在合芯支撑台H1上的合芯载料台H5、对称设置在合芯载料台H5左右两侧的两个电芯翻转模块和对称设置在合芯载料台H5前后两侧的压紧模块；所述电芯翻转模块用于将电芯X向内侧翻转并立起在合芯载料台H5的表面上；两侧的压紧模块将合芯载料台H5表面上的电芯夹持固定；两块电池置于电芯翻转模块上，通过两侧的电芯翻转模块将两块电池翻转至立起并两块电芯X之间相互贴合，两块电芯X立起在合芯载料台H5的表面上后，两侧的压紧模块将合芯载料台H5上立起的两块电芯夹持固定；所述压紧模块由固定在合芯支撑台H1上的合芯夹持推出气缸H11和固定在合芯夹持推出气缸H11活塞端的合芯夹板H10组成；两侧的合芯夹持推出气缸H11启动后通过两侧的合芯夹板H10夹持固定；所述电芯翻转模块包括有合芯伺服电机H2、合芯翻转板H9、固定在合芯支撑台H1上的两个合芯固定座H12和固定在合芯翻转板H9上的合芯挡板H4；所述合芯翻转板H9的两端均固定有合芯连接座H3；两个合芯连接座H3分别与两个合芯固定座H12转动连接；合芯伺服电机H2一端固定在合芯支撑台H1上；合芯伺服电机H2另一端固定有合芯转轴H8；合芯转轴H8与合芯固定座H12转动连接；合芯转轴H8固定在合芯连接座H3上；所述合芯翻转板H9上固定有合芯压紧气缸H7；所述合芯压紧气缸H7的活塞杆端固定有合芯压紧板H6；合芯伺服电机H2与合芯转轴H8之间连接有用于将动力传输到合芯转轴H8上的皮带传动机构，电芯X放置在合芯翻转板H9的表面上，合芯压紧气缸H7带动合芯压紧板H6将电芯X压紧在合芯挡板H4上，合芯伺服电机H2启动带动连接在合芯转轴H8上的合芯翻转板H9，使得电芯X翻转后立在合芯载料台H5上。

所述磁悬浮轨道传送装置N包括有磁悬浮支撑座N3、环形状的磁悬浮轨道N2和设置在磁悬浮轨道N2下方的磁悬浮环形轨道N6；所述磁悬浮轨道N2和磁悬浮环形轨道N6均固定在磁悬浮支撑座N3上；所述磁悬浮轨道N2上的悬浮块N4与磁悬浮环形轨道N6滑动连接；所述悬浮块N4上均固定有用于固定电芯X的电芯治具N1；悬浮块N4的底部固定有两排在轮身上带有凹槽的磁悬浮滚轮N5；两排磁悬浮滚轮N5分别卡入到磁悬浮环形轨道N6的内外两侧，实现悬浮块N4与磁悬浮环形轨道N6滑动连接；磁悬浮轨道N2和悬浮块N4配对使用，与现有的磁悬浮轨道无本质区别，故此不详说；悬浮块N4的数量根据用于加工锂电池的工位进行设置；悬浮块N4相当于磁悬浮中的动子，磁悬浮轨道N2相当于定子，通过供电产生磁场作用力推动悬浮块N4沿磁悬浮环形轨道N6滑动，实现电芯治具N1上的电芯X输送至对应的工位上；磁悬浮环形轨道N6和磁悬浮轨道N2均为首尾相接的环形结构，能够实现悬浮块N4在磁悬浮轨道N2上的循环运动；能够在同一输送装置上实现锂电池的多工位排列，锂电池无需多次脱离电芯治具N1，提高锂电池生产效率，减少设备体积。所述电芯治具N1由磁悬浮下固定板N106、固定在磁悬浮下固定板N106上的磁悬浮载料板N103、固定在磁悬浮下固定板N106上的横向夹持组件和固定在磁悬浮下固定板N106上的纵向夹持组件组成；所述磁悬浮下固定板N106固定在悬浮块N4上；电池通过磁悬浮载料板N103支撑，横向夹持组件和纵向夹持组件夹持固定，实现电池定位；所述横向夹持组件包括有固定在磁悬浮下固定板N106上的磁悬浮横压导轨N107、滑动连接在磁悬浮横压导轨N107上的两个磁悬浮横压滑块N108；所述磁悬浮横压滑块N108上均固定有磁悬浮横向压板N102；两个磁悬浮横压滑块N108之间设置有与磁悬浮下固定板N106滑动连接的第二横向凸轮块N1018；所述第二横向凸轮块N1018上设置有两个呈“八”字形状分布的第三长条孔N1018a；第三长条孔N1018a内均设置有与第三长条孔N1018a配对使用的横向随动轮N1017；两个横向随动轮N1017分别固定在两个磁悬浮横压滑块N108上；外部动力源带动磁悬浮横压滑块N108运动后，通过横向随动轮N1017带动两个磁悬浮横向压板N102做相向或者背向运动，实现电芯X的夹持和松开；所述纵向夹持组件组成包括有固定在磁悬浮下固定板N106上的上固定板N105、固定在上固定板N105上的磁悬浮纵压导轨N104和滑动连接在磁悬浮纵压导轨N104上的两个磁悬浮纵压滑块N1010；所述上固定板N105上固定有磁悬浮纵向凸轮导轨N1012；所述磁悬浮纵向凸轮导轨N1012上滑动连接有磁悬浮纵向凸轮滑块N1013；

所述磁悬浮纵压滑块N1010上均固定有磁悬浮纵滑板N1011；两块磁悬浮纵滑板N1011之间设置有固定在磁悬浮纵向凸轮滑块N1013上的磁悬浮纵向凸轮块N109；所述磁悬浮纵向凸轮块N109上设置有呈“八”字形状分布的两个第一长条孔N109a；第一长条孔N109a内均设置有与第一长条孔N109a配对使用的纵向随动轮N1014；两个纵向随动轮N1014分别固定在两个磁悬浮纵滑板N1011上；所述磁悬浮纵向凸轮块N109的侧表面固定有磁悬浮第一弹簧N1015；所述磁悬浮第一弹簧N1015的末端固定在上固定板N105上；磁悬浮纵滑板N1011上均固定有磁悬浮纵向压板N101；磁悬浮第一弹簧N1015的作用力推动磁悬浮纵向凸轮块N109运动，使得磁悬浮纵向凸轮块N109通过两个纵向随动轮N1014拉动两侧的磁悬浮纵向压板N101相互靠近进行夹持电池，当克服磁悬浮第一弹簧N1015的阻力后推动磁悬浮纵向凸轮块N109滑动，使得磁悬浮纵向压板N101相互远离并松开对电芯X的夹持；所述磁悬浮下固定板N106上固定有磁悬浮换向导轨N1021；所述磁悬浮换向导轨N1021上滑动连接有第一横向凸轮块N1016；所述第一横向凸轮块N1016上设置有第二长条孔N1016a；所述第二横向凸轮块N1018上固定有磁悬浮凸轮连接板N1022；第二长条孔N1016a内设置有与第二长条孔N1016a配对使用的换向随动轮N1019；所述换向随动轮N1019固定在磁悬浮凸轮连接板N1022上；所述第一横向凸轮块N1016上固定有第二弹簧N1020；所述第二弹簧N1020的末端固定在磁悬浮下固定板N106上；第二弹簧N1020在自由状态下，推动第一横向凸轮块N1016在磁悬浮换向导轨N1021上滑动，通过换向随动轮N1019使得第二横向凸轮块N1018沿垂直于磁悬浮换向导轨N1021的长度方向滑动，第二横向凸轮块N1018通过横向随动轮N1017带动两个磁悬浮横向压板N102做相向，实现电芯X的夹持，当外力克服第二弹簧N1020的阻力使得第一横向凸轮块N1016沿磁悬浮换向导轨N1021滑动，两个磁悬浮横向压板N102做背向运动，实现电芯X的松开；第一横向凸轮块N1016和磁悬浮纵向凸轮块N109的运动，可以采用同一动力源，当动力源同步压紧在第一横向凸轮块N1016和磁悬浮纵向凸轮块N109时候，两个磁悬浮横向压板N102做背向运动同时两个磁悬浮纵向压板N101也做背向运动，实现电芯X的松开。

在使用本发明时，第一步，电芯通过电芯上下料机械手将电芯输送线输送至合芯中转组件上，通过合芯中转组件将两块电芯翻转至立起，并且两块电芯相互贴合后，电芯上下料机械手再将合芯中转组件上相互贴合的的两块电芯输送到电芯治具内夹持固定，同时，方形膜经过膜料移送机械手从Mylar膜前输送线送入到Mylar膜后输送线后，底托取放料单元把底托料架上的一块底托放置到Mylar膜后输送线上的方形膜表面，在底托热熔组件处将底托焊接固定在方形膜上；第二步，磁悬浮轨道传送装置带动电芯治具内的两块电芯，输送至包膜机械手处，与底托焊接固定的方形膜通过包膜机械手从Mylar膜后输送线先输送至校正平台上校正后，再将校正后的方形膜包裹在电芯治具的电芯外；第三步，磁悬浮轨道传送装置带动电芯治具内的包裹有方形膜的两块电芯输送至第一焊机组件处，通过第一焊机组件将方形膜与电芯正表面焊接固定；第四步，折边组件对方形膜的侧表面进行整形，整形后的方形膜再通过第二焊机组件焊接电芯的侧表面与方形膜的侧表面；第五步，贴胶组件将不干胶粘贴在焊接好的方形膜上；第六步，通过检测设备获取贴胶后的电芯图像在计算机上进行对比，出料机械手将合格产品放入到产品流水线上，将不合格产品放入到次品流水线上；该结构能够实现电芯组自动上料、包膜、整形、焊接、检测和下料，降低劳动强度，提高电池生产效率。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (3)

1.一种方形铝壳包膜生产线，其特征在于：它包括有电芯输送线（I）、电芯上下料机械手（J）、Mylar膜后输送线（R）、用于将两块电芯（X）立起并贴合的合芯中转组件（H）和首尾相接呈环形状的磁悬浮轨道传送装置（N）；所述磁悬浮轨道传送装置（N）的悬浮块（N4）上均固定有电芯治具（N1）；所述磁悬浮轨道传送装置（N）沿输送方向依次设置有合芯中转组件（H）、包膜机械手（G）、用于将方形膜（Z）与电芯正表面焊接固定的第一焊机组件（K）、用于对方形膜（Z）折边成型的折边组件（L）、用于将方形膜（Z）侧表面与电芯焊接的第二焊机组件（M）、用于将不干胶粘贴在方形膜（Z）上的贴胶组件（Q）、用于获取包膜后电芯（X）图像的CCD检测（P）和用于取出包膜后电芯（X）的出料机械手（O）；所述电芯上下料机械手（J）能够将电芯输送线（I）上的电芯（X）输送至合芯中转组件（H）上和将合芯中转组件（H）上的电芯（X）输送至电芯治具（N1）上。

2.根据权利要求1所述的一种方形铝壳包膜生产线，其特征在于：所述Mylar膜后输送线（R）的输入端设置有Mylar膜前输送线（A）；所述Mylar膜前输送线（A）的输出端设置有用于将方形膜（Z）输送至Mylar膜后输送线（R）上的膜料移送机械手（B）；所述膜料移送机械手（B）沿长度方向依次设置有底托上料模块和底托热熔组件（E）；所述底托上料模块由分别对称设置在Mylar膜后输送线（R）两侧的底托取放料单元（C）和底托料架（D）组成。

3.根据权利要求1所述的一种方形铝壳包膜生产线，其特征在于：所述Mylar膜后输送线（R）与磁悬浮轨道传送装置（N）之间设置有校正平台（F）；所述校正平台（F）设置在包膜机械手（G）的正下方。

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