CN113845330A - 一种具有表面装饰效果的人造石板材及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种人造石板材的材料、人造石板材及其制造方法，该材料包括第一混合料及第二混合料，第一混合料包括天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；天然石英的含量为第一混合料的总量的80％‑90％，树脂的含量为第一混合料的总量的9％‑17％；偶联剂的含量为第一混合料的树脂含量的0.6％‑2.0％；固化剂的含量为第一混合料的树脂含量的0.8％‑1.2％；第二混合料包括晶体颗粒、天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；其中晶体颗粒的硬度小于天然石英的硬度；晶体颗粒的含量为第二混合料的总量的10％‑90％，天然石英的含量为第二混合料的总量的0％‑70％，树脂的含量为第二混合料的总量的9％‑17％；偶联剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.6‑2.0％；所述固化剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.8％‑1.2％。

Description

一种具有表面装饰效果的人造石板材及其制备方法

技术领域

本发明涉及人造石材技术领域，特别是涉及一种具有表面装饰效果人造石板材料及其制备方法。

背景技术

随着国民经济的发展，人们生活质量的提高，对于建筑装饰材料的要求也越来越高。其中石材的应用是比较广泛的。作为装饰材料的石材一般分为天然石材和人造石材。当前，天然石材如大理石，又称为云石，具有美观的纹理且色泽鲜艳亮丽，被广泛用于建筑内饰墙面。由于天然的大理石价格昂贵、密度大、脆弱易碎且具有放射性等原因，导致其应用时受到限制。天然石材过度开采，给生态环境带来不可修复的破坏，并且高档的天然石材已临近资源枯竭状态，导致国内外石材市场上货源极度紧缺。为此，人们研发了仿天然大理石的人造石材，这种人造石材具有价格低廉、质轻、力学性能好且无放射性等优点，是天然大理石的替代品。人造石材是将石渣或者石粉重新胶结成整体，作为建筑材料使用。

人造石英石是石英晶体加上树脂及其他微量元素人工合成的一种新型石材。它是通过特殊的机器在一定的物理、化学条件下压制而成的大规格板材。它的主要材料是石英。石英石无辐射、硬度高，造就了石英石台面刮不花，不易污染，烫不坏，用不旧，无毒无辐射。可以广泛应用于公共建筑(酒店、餐厅、银行、医院、展览、实验室等)和家庭装修(厨房台面、洗脸台、厨卫墙面、餐桌、茶几、窗台、门套等)领域，是一种无放射性污染、可重复利用的环保、绿色新型建筑室内装饰材料。

目前，目前人造石英石板有光面、哑/皮纹面两种表面效果。光面板是抛光机搭配使用50-3000目磨块进行高速旋转表面抛光，形成的粗糙度在1μm内的平顺表面效果，我们称之为“抛光”。皮纹面是抛光机搭配使用80-1000目金刚和研磨刷子高速旋转洗刷板材表面形成，具有均匀粗糙手感的表面，粗糙度一般在1-6μm，我们称之为“抛皮纹”。然而上述两种表面效果整体均一致、单调，装饰效果不足，不能满足更多的用户需求。

发明内容

基于现有技术存在的问题，本发明的目的在于提出一种通过材料配比及工艺控制达到具有多样性凹凸的表面装饰效果的人造石板。

本发明首先提供一种用于制造具有表面装饰效果的人造石板材的材料，包括第一混合料及第二混合料，且所述第一混合料与第二混合料相混合；

所述第一混合料包括天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；所述天然石英的含量为所述第一混合料的总量的80％-90％，所述树脂的含量为所述第一混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％；

所述第二混合料包括晶体颗粒、天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；其中所述晶体颗粒的硬度小于所述天然石英的硬度；所述晶体颗粒的含量为所述第二混合料的总量的10％-90％，所述天然石英的含量为第二混合料的总量的0％-70％，所述树脂的含量为第二混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％。

本发明还提供一种具有表面装饰效果的人造石板材，包括第一混合料及第二混合料，且所述第一混合料与第二混合料通过混合后压制成型；

所述第一混合料包括天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；所述天然石英的含量为所述第一混合料的总量的80％-90％，所述树脂的含量为所述第一混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％。

所述第二混合料包括晶体颗粒、天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；其中所述晶体颗粒的硬度小于所述天然石英的硬度；所述晶体颗粒的含量为所述第二混合料的总量的10％-90％，所述天然石英的含量为第二混合料的总量的0％-70％，所述树脂的含量为第二混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％。

本发明还提供一种人造石板材的制造方法，

步骤101：将第一混合料中的天然石英加入搅拌槽内；

步骤102：将第一混合料中的偶联剂、固化剂加入至放置于搅拌罐中的树脂中，搅拌均匀后形成第一树脂混合物；

步骤103：将80％-90％的第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余10％-20％第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第一混合预制料；

步骤104：将第一混合预制料转移至工艺设备中，形成第一混合料。

步骤105：将第二混合料中的晶体颗粒、天然石英加入搅拌槽内；

步骤106：将第二混合料中的偶联剂、固化剂加入至放置于搅拌罐中的树脂中，搅拌均匀后形成第二树脂混合物；

步骤107：将80％-90％的第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余10％-20％第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第二混合预制料；

步骤108：将第二混合预制料转移至工艺设备中，形成第二混合料；

步骤109：通过工艺设备的运转，形成料第一混合料和第二混合料的组合混合预制料；

步骤110：将组合混合预制料转移至压制模框中，进行压制形成预制板材，将预制板材放入烧烤炉内烘烤固化，成型，得到石英石毛坯板；

步骤111.将烘烤固化的石英石毛坯板进行抛光，抛皮纹，组合使用金刚刷和研磨刷，磨刷板材表面，形成凹凸效果表面。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明的人造石板材的材料及人造石板材的制造方法：通过在第二混合料中加入所述晶体颗粒，且所述晶体颗粒的硬度小于所述天然石英的硬度；所述晶体颗粒的含量为所述第二混合料的总量的10％-90％，使得在第一混合料与第二混合料成型板材后的在最后的抛皮纹工艺中，由于刷子的高速冲刷，形成高低起伏的凹凸纹理，凹陷部分即为添加了晶体颗粒的块状的第一混合，凸出部分即为未添加晶体颗粒的第一混合料，最终使人造石具有更丰富的表面凹凸效果。

附图说明

图1是本发明提供的人造石板材的制备方法的流程框图；

图2是图1所示的人造石板材的制备方法步骤111的示意图；

图3是通过本发明人造石板材纹路的制备方法所获得的具有表面装饰效果的人造石板材的照片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人士在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种用于制造具有表面装饰效果的人造石板材的材料，包括第一混合料及第二混合料，且所述第一混合料与第二混合料相混合；

所述第一混合料包括天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；所述天然石英的含量为所述第一混合料的总量的80％-90％，所述树脂的含量为所述第一混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％；

所述第二混合料包括晶体颗粒、天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；其中所述晶体颗粒的硬度小于所述天然石英的硬度；所述晶体颗粒的含量为所述第二混合料的总量的10％-90％，所述天然石英的含量为第二混合料的总量的0％-70％，所述树脂的含量为第二混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％。

其中，以上含量范围均为质量含量，且当含量范围的下限为0％时，取值不包含本数0％，即大于0％；当含量范围的下限不为0％时，取值则包含本数，例如下限0.6％表示包含本数0.6％。

在一个实施例中，所述第一混合料及所述第二混合料的天然石英为石英砂或石英粉，其为晶体结构，由天然石英矿破碎筛分而成，主要成分SiO2；目数大小范围4-6、6-8、8-16、16-26、26-40、40-70、70-120、120-200、325-400目。

在一个实施例中，所述晶体颗粒的成分包括铝的氧化物、水和化合物、硅酸盐、硫酸盐其中的至少一种或多种。所述晶体颗粒具有颜色均一，质感细腻，白度比石英砂/粉高等特性。晶体颗粒对比天然石英具备更稳定的质感、杂质控制和白度，外观效果更显高档美观。

在一个实施例中，所述第一混合料还包括色粉或色浆；所述色粉或色浆占所述第一混合料的总量的0％-1.5％；所述第二混合料还包括色粉或色浆；所述色粉或色浆占所述第二混合料的总量的0％-1.5％。色粉或色浆的材料可以是钛白粉、碳黑粉、氧化铁黄、氧化铁黑、氧化铁红、铬绿粉、铁黄浆、特黑浆、红色浆等无机色粉和色浆。

在一个实施例中，所述第一混合料及所述第二混合料的所述树脂为不饱和聚酯树脂，选自聚酯树脂、复合亚克力树脂、乙烯基树脂中的一种或多种，所述偶联剂为硅烷偶联剂，所述固化剂为一种过氧化物或者多种过氧化物的混合物。优选的，所述偶联剂为γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷或γ-苯胺甲基三乙氧基硅烷中的一种或多种。所述固化剂为过氧化(2-乙基己酸)叔丁酯、过氧化甲乙酮、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化环己酮或过氧化苯甲酰中的一种或多种。

本发明还提供一种具有表面装饰效果的人造石板材，包括第一混合料及第二混合料，且所述第一混合料与第二混合料通过混合后压制成型；

所述第一混合料包括天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；所述天然石英的含量为所述第一混合料的总量的80％-90％，所述树脂的含量为所述第一混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.8-1.2％。

所述第二混合料包括晶体颗粒、天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；其中所述晶体颗粒的硬度小于所述天然石英的硬度；所述晶体颗粒的含量为所述第二混合料的总量的10％-90％，所述天然石英的含量为第二混合料的总量的0％-70％，所述树脂的含量为第二混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％。

本发明的人造石板材的材料及其人造石板材的第二混合料中加入了含量范围为10％-90％的晶体颗粒，由于硬度会稍低于天然石料的硬度，因此第一混合料与第二混合通过工艺复合一件人造石板材上进行压制、烘烤固化后抛光，最后在“抛皮纹”过程中，通过刷子的高速冲刷，形成高低起伏的凹凸纹理，凹陷部分即为添加了晶体颗粒的第二混合料的部分料，凸出部分即为未添加晶体颗粒的第一混合料的部分料。

请参阅图1，本发明还提供上述人造石板材的制造方法，包括以下步骤；

步骤101：将第一混合料中的天然石英加入搅拌槽内；

步骤102：将第一混合料中的偶联剂、固化剂加入至放置于搅拌罐中的树脂中，搅拌均匀后形成第一树脂混合物；其中，搅拌时间为2-3min。

步骤103：将80％-90％的第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余10％-20％第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第一混合预制料；本步骤中，采用行星轮搅拌，公转频率为5-40Hz，自转频率为10-40Hz；搅拌时间为5-12min；

步骤104：将第一混合预制料转移至工艺设备中，形成第一混合料；具体的，第一混合预制料经过的工艺设备包括以下一种或多种：移动称重皮带、混料机、挤压机、碾压机、打散机、过筛机等，经过混、压、滚、挤、切等方式，形成特定的形状形态的第一混合料。

步骤105：将第二混合料中的晶体颗粒、天然石英加入搅拌槽内；

步骤106：将第二混合料中的偶联剂、固化剂加入至放置于搅拌罐中的树脂中，搅拌均匀后形成第二树脂混合物；其中，搅拌时间为2-3min。

步骤107：将80％-90％的第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余10-20％第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第二混合预制料；

步骤108：将第二混合预制料转移至工艺设备中，形成第二混合料；第二混合预制料经过的工艺设备包括以下一种或多种：移动称重皮带、混料机、挤压机、碾压机、打散机、过筛机等，经过混、压、滚、挤、切等方式，形成特定的形状形态的第二混合料。

步骤109：通过工艺设备的运转，形成料第一混合料和第二混合料的组合混合预制料；其中，第一混合料和第二混合料呈团状、条状、块状或其它不规则形状，均匀混合。第一混合料及第二混合料经过的工艺设备包括以下一种或多种：移动称重皮带、混料机、挤压机、碾压机、打散机、过筛机等，经过混、压、滚、挤、切等方式，形成特定的形状形态和纹路分布效果的组合混合预制料。

步骤110：将组合混合预制料转移至压制模框中，进行压制形成预制板材，将预制板材放入烧烤炉内烘烤固化，成型，得到石英石毛坯板；本步骤中，烘烤温度范围为80-100℃；时间为100-150min；

步骤111：将烘烤固化的石英石毛坯板进行抛光，抛皮纹，组合使用金刚刷和研磨刷，磨刷板材表面，形成具有表面装饰效果的人造石板材。

在其他实施方式中，第一混合料也可以是均匀混合的粉料，而第二混合料呈团状、条状、块状或其它不规则形状，均匀混合。请参阅图2所示，为步骤111的示意图，其中步骤110得到的石英石毛坯板A包括第一混合料A1及第二混合料A2，其中第二混合料A2可以通过步骤108中的工艺设备运转制成所需要的形状，例如方块状、圆球形、椭球形、云朵状或其他任意形状；通过抛皮纹工序中金刚刷和研磨刷组成的刷组件B，对石英石毛坯板A进行打磨，使得硬度低于第一混合料的被去除而形成方块状、圆球形、椭球形、任意多边形、云朵状的凹陷。

在一个实施例中，在步骤101之后及步骤102之前，进一步将色粉及色浆加入至搅拌罐中的树脂；在步骤105之后及步骤106之前，进一步将色粉及色浆加入至搅拌罐中的树脂。

在一个实施例中，其特征在于，其特征在于，所述晶体颗粒的成分包括铝的氧化物、水和化合物、硅酸盐、硫酸盐其中的至少一种或多种。

本发明的人造石板材的的制造方法，在第二混合料中加入了含量范围为10％-90％的晶体颗粒，由于硬度会稍低于天然石料的硬度，因此第一混合料与第二混合通过工艺复合一件人造石板材上进行压制、烘烤固化后抛光，最后在“抛皮纹”过程中，通过刷子的高速冲刷，形成高低起伏的凹凸纹理，凹陷部分即为添加了晶体颗粒的第二混合料的部分料，凸出部分即为未添加晶体颗粒的第一混合料的部分料，凹凸面的纹理随块状的第二混合料的分布和形状变化而变化，可圆可方、可长可短，通过工艺实现任意变化，甚至通过控制晶体颗粒的比例实现多层凹凸变化。

具体实施例：

实施例一

步骤101：将质量243.19kg天然石英加入搅拌槽内；

步骤102：将质量298.45g的偶联剂、质量373.07g固化剂加入至放置于搅拌罐中的质量36.47kg树脂中，搅拌均匀后形成第一树脂混合物；其中，搅拌时间为2min。

步骤103：将80％的第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余20％第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第一混合预制料；本步骤中，采用行星轮搅拌，公转频率为5Hz，自转频率为10Hz；搅拌时间为5min；

步骤104：将第一混合预制料转移至工艺设备中，形成第一混合料；

步骤105：将质量36.14kg的晶体颗粒、质量5.45kg天然石英加入搅拌槽内；

步骤106：将质量63.36g偶联剂、质量79.2g固化剂加入至放置于搅拌罐中的质量7.92kg树脂中，搅拌均匀后形成第二树脂混合物；其中，搅拌时间为2min。

步骤107：将80％的第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余10％第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第二混合预制料；

步骤108：将第二混合预制料转移至工艺设备中，形成第二混合料；

步骤109：通过工艺设备的运转，形成料第一混合料和第二混合料的组合混合预制料；其中，第一混合料和第二混合料呈团状、条状、块状或其它不规则形状，均匀混合。

步骤110：将组合混合预制料转移至压制模框中，进行压制形成预制板材，将预制板材放入烧烤炉内烘烤固化，成型，得到石英石毛坯板；本步骤中，烘烤温度范围为80℃；时间为100min；

步骤111.将烘烤固化的石英石毛坯板进行抛光，抛皮纹，组合使用金刚刷和研磨刷，磨刷板材表面，形成凹凸效果表面。

实施例二

步骤101：将质量331.63kg天然石英加入搅拌槽内；

步骤102：将质量406.98g的偶联剂、质量508.73g固化剂加入至放置于搅拌罐中的质量49.73kg树脂中，搅拌均匀后形成第一树脂混合物；其中，搅拌时间为2.5min。

步骤103：将85％的第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余15％第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第一混合预制料；本步骤中，采用行星轮搅拌，公转频率为25Hz，自转频率为25Hz；搅拌时间为8min；

步骤104：将第一混合预制料转移至工艺设备中，形成第一混合料；

步骤105：将质量49.28kg的晶体颗粒、质量7.43kg天然石英加入搅拌槽内；

步骤106：将质量86.4g偶联剂、质量104g固化剂加入至放置于搅拌罐中的质量10.8kg树脂中，搅拌均匀后形成第二树脂混合物；其中，搅拌时间为2.5min。

步骤107：将85％的第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余15％第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第二混合预制料；

步骤108：将第二混合预制料转移至工艺设备中，形成第二混合料；

步骤109：通过工艺设备的运转，形成料第一混合料和第二混合料的组合混合预制料；其中，第一混合料和第二混合料呈团状、条状、块状或其它不规则形状，均匀混合。

步骤110：将组合混合预制料转移至压制模框中，进行压制形成预制板材，将预制板材放入烧烤炉内烘烤固化，成型，得到石英石毛坯板；本步骤中，烘烤温度范围为90℃；时间为130min；

步骤111：将烘烤固化的石英石毛坯板进行抛光，抛皮纹，组合使用金刚刷和研磨刷，磨刷板材表面，形成凹凸效果表面。

实施例三

步骤101：将质量234.09kg天然石英加入搅拌槽内；

步骤102：将质量287.28g的偶联剂、质量359.10g固化剂加入至放置于搅拌罐中的质量35.1kg树脂中，搅拌均匀后形成第一树脂混合物；其中，搅拌时间为3min。

步骤103：将90％的第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余10％第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第一混合预制料；本步骤中，采用行星轮搅拌，公转频率为40Hz，自转频率为40Hz；搅拌时间为12min；

步骤104：将第一混合预制料转移至工艺设备中，形成第一混合料；

步骤105：将质量65.70kg的晶体颗粒、质量9.90kg天然石英加入搅拌槽内；

步骤106：将质量115.20g偶联剂、质量144.00g固化剂加入至放置于搅拌罐中的质量14.40kg树脂中，搅拌均匀后形成第二树脂混合物；其中，搅拌时间为3min。

步骤107：将90％的第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余10％第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第二混合预制料；

步骤108：将第二混合预制料转移至工艺设备中，形成第二混合料；

步骤109：通过工艺设备的运转，形成料第一混合料和第二混合料的组合混合预制料；其中第一混合料和第二混合料呈团状、条状、块状或其它不规则形状，均匀混合。

步骤110：将组合混合预制料转移至压制模框中，进行压制形成预制板材，将预制板材放入烧烤炉内烘烤固化，成型，得到石英石毛坯板；本步骤中，烘烤温度范围为100℃；时间为150min；

步骤111：将烘烤固化的石英石毛坯板进行抛光，抛皮纹，组合使用金刚刷和研磨刷，磨刷板材表面，形成凹凸效果表面。

请参阅图3，为本实施例1中的所获得的具有表面装饰效果的人造石板材，通过第二混合料晶体颗粒的添加来控制料的固化硬度，形成多种料的硬度差异，并通过抛皮纹工序实现表面凹凸效果的多重变化，达到全新的表面质感和效果，大大提升石英石的装饰效果。

以上所述实施方式仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出多个变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种用于制造具有表面装饰效果的人造石板材的材料，其特征在于，包括第一混合料及第二混合料，且所述第一混合料与第二混合料相混合；

所述第一混合料包括天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；所述天然石英的含量为所述第一混合料的总量的80％-90％，所述树脂的含量为所述第一混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％；

所述第二混合料包括晶体颗粒、天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；其中所述晶体颗粒的硬度小于所述天然石英的硬度；所述晶体颗粒的含量为所述第二混合料的总量的10％-90％，所述天然石英的含量为第二混合料的总量的0％-70％，所述树脂的含量为第二混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％。

2.根据权利要求1所述的人造石板材的材料，其特征在于，所述第一混合料还包括色粉或色浆；所述色粉或色浆占所述第一混合料的总量的0％-1.5％；所述第二混合料还包括色粉或色浆；所述色粉或色浆占所述第二混合料的总量的0％-1.5％。

3.根据权利要求1所述的人造石板材的材料，其特征在于，所述晶体颗粒的成分包括铝的氧化物、水和化合物、硅酸盐、硫酸盐其中的至少一种或多种。

4.根据权利要求1所述的人造石板材的材料，其特征在于，所述第一混合料及所述第二混合料的天然石英为石英砂或石英粉，其为晶体结构，由天然石英矿破碎筛分而成，主要成分为SiO₂；目数大小范围4-6、6-8、8-16、16-26、26-40、40-70、70-120、120-200、325-400目。

5.一种具有表面装饰效果的人造石板材，其特征在于，包括第一混合料及第二混合料，且所述第一混合料与第二混合料通过混合后压制成型；

所述第一混合料包括天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；所述天然石英的含量为所述第一混合料的总量的80％-90％，所述树脂的含量为所述第一混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为所述第一混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％。

所述第二混合料包括晶体颗粒、天然石英、树脂、偶联剂及固化剂；其中所述晶体颗粒的硬度小于所述天然石英的硬度；所述晶体颗粒的含量为所述第二混合料的总量的10％-90％，所述天然石英的含量为第二混合料的总量的0％-70％，所述树脂的含量为第二混合料的总量的9％-17％；所述偶联剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.6％-2.0％；所述固化剂的含量为第二混合料的所述树脂含量的0.8％-1.2％。

6.一种如权利要求5所述的人造石板材的制造方法，其特征在于，包括以下步骤；

步骤101：将第一混合料中的天然石英加入搅拌槽内；

步骤102：将第一混合料中的偶联剂、固化剂加入至放置于搅拌罐中的树脂中，搅拌均匀后形成第一树脂混合物；

步骤103：将80％-90％的第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余10％-20％第一树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第一混合预制料；

步骤104：将第一混合预制料转移至工艺设备中，形成第一混合料；

步骤105：将第二混合料中的晶体颗粒、天然石英加入搅拌槽内；

步骤106：将第二混合料中的偶联剂、固化剂加入至放置于搅拌罐中的树脂中，搅拌均匀后形成第二树脂混合物；

步骤107：将80％-90％的第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀后，再将剩余10％-20％第二树脂混合物加入搅拌槽内搅拌均匀得到第二混合预制料；

步骤108：将第二混合预制料转移至工艺设备中，形成第二混合料；

步骤109：通过工艺设备的运转，形成料第一混合料和第二混合料的组合混合预制料；

步骤110：将组合混合预制料转移至压制模框中，进行压制形成预制板材，将预制板材放入烧烤炉内烘烤固化，成型，得到石英石毛坯板；

步骤111：将烘烤固化的石英石毛坯板进行抛光，抛皮纹，组合使用金刚刷和研磨刷，磨刷板材表面，形成凹凸效果表面。

7.根据权利要求6所述的人造石板材的制造方法，其特征在于，在步骤101之后及步骤102之前，进一步将色粉及色浆加入至搅拌罐中的树脂；在步骤105之后及步骤106之前，进一步将色粉及色浆加入至搅拌罐中的树脂。

8.权利要求6所述的人造石板材的制造方法，其特征在于，其特征在于，所述晶体颗粒的成分包括铝的氧化物、水和化合物、硅酸盐、硫酸盐其中的至少一种或多种。

9.权利要求6所述的人造石板材的制造方法，其特征在于，其特征在于，

步骤102及步骤106中搅拌时间为2-3min；步骤103及步骤107中搅拌槽采用行星轮搅拌，公转频率为5-40Hz，自转频率为10-40Hz；搅拌时间为5-12min；步骤110中烘烤温度范围为80-100℃；时间为100-150min。

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