CN113828489A - 点胶装置及电池组装方法 - Google Patents

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CN113828489A CN202111300464.0A CN202111300464A CN113828489A CN 113828489 A CN113828489 A CN 113828489A CN 202111300464 A CN202111300464 A CN 202111300464A CN 113828489 A CN113828489 A CN 113828489A
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王永珍
孙凯伦
于长江
刘晓熹
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Abstract

本申请提供一种点胶装置及电池组装方法，所述点胶装置包括沿第一方向设置的两底座、载台和胶水罐；载台设置于底座，用于放置电池，载台相较于所述底座可移动设置；胶水罐位于两底座之间，胶水罐的两侧面设有用于流出胶水以粘接电池侧面的出胶孔。本申请通过胶水罐可控挤出胶水的方式能有效地将胶水涂覆在电池侧面，减少因在上表面点胶引起的胶水不均匀、胶水难以从上表面流淌到下表面的问题，进而减少界面粘接缺陷；采用点胶后移动载台使电池粘接的方式，有利于间隙公差的控制，保证了电池的一致性；并且，胶水粘接与UV固化在一条产线中实现，大大缩短了胶水流淌所需要的时间，能实现电池之间的快速粘接。

Description

点胶装置及电池组装方法
技术领域
本申请涉及电池组装技术领域，尤其涉及一种快速将两个或两个以上电池进行粘接的点胶装置及电池组装方法。
背景技术
随着快速充电技术的发展，充电功率由原来的20W、30W攀升至100W，给电池的安全带来极大的挑战。为此，一般会采用多个电芯并联，通过多个电芯的分流以降低快充技术给电池带来的风险。常规会采用在电芯侧边或者平面贴附胶纸(或胶带)将两个或多个电芯拼接在一起，而后通过一个保护电路板将多个(大于或等于两个)电芯电连接形成一个通路。但胶纸(或胶带)较柔软，尤其是胶纸(或胶带)中的胶层比较薄，再加上其剥离力较低，电芯从电池仓反复拆卸的过程中容易出现两个电芯之间的夹角较大的问题。由于几个电芯共用了一块保护板，当夹角比较大时，多个电芯在拆卸过程中产生的应力会使保护板中的元器件破损。
采用胶水将多个电芯直接粘接形成完整电池能有效地降低电芯之间的夹角，从而能有效地降低拆卸过程中对保护板的应力，有效提升了保护板中元器件的安全性。传统的胶水粘接方法是先将电芯装入模具中，设置好两个电芯之间的间隙，而后在两个电芯之间预留的间隙中点胶，待胶水从上表面流到电芯下表面后，采用UV固化的方法将胶水实现固化定型，实现两个电芯之间的粘接。当电芯大于两个时，将点胶工序重复多次即可。
点胶工艺实现的过程中主要存在以下几个方面的问题：(1)两个电芯之间的间隙很难控制，电芯在模具组装的过程中常发生电芯移动的现象，造成两电芯之间产生滑移，以致电芯之间的间隙稳定性系数Cpk值低于1.0，很难达到结构设计的要求；(2)当电芯侧边的铝塑膜有极性相似的胶水时，往往会导致胶水难以从点胶面流到电芯的另一面，造成电芯之间缺胶的风险；(3)点胶工艺所涉及的胶流平时间长，往往很难控制胶水流动的方向，垂直方向流动的过程中往往伴随着水平方向的流动，造成电芯与模具粘连，降低了模具脱离的效率；(4)点胶喷头的路径设定难，由于电芯侧边在折边的过程中会出现折边变形的现象，导致喷头点胶路径的一致性较差，容易出现胶水到达电芯表面的缺陷。
发明内容
有鉴于此，本申请提出一种快速将两个或两个以上电池进行粘接的点胶装置及电池组装方法，以解决上述问题中的至少一个。
本申请一实施方式提供一种点胶装置，包括沿第一方向设置的第一底座和第二底座、第一载台和第二载台以及胶水罐。其中，第一载台设置于第一底座，第二载台设置于第二底座，第一载台和第二载台用于放置电池，第一载台相较于第一底座可移动设置，第二载台相较于第二底座可移动设置。胶水罐位于第一底座和第二底座之间，胶水罐的两侧面设有出胶孔，出胶孔分别朝向第一载台和第二载台设置，出胶孔用于流出胶水以施加到电池的侧面。
通过胶水罐可控挤出胶水的方式能有效地将胶水涂覆在电池侧面，减少因在上表面点胶胶水由上表面流淌到下表面引起的胶水不均匀、甚至难以从上表面流淌到下表面的问题，进而减少界面粘接缺陷。同时，采用点胶后拼接的方式，有利于两电池之间间隙公差的控制，保证了电池的一致性。
一种实施方式中，第一载台和第二载台均设有沿垂直于第一方向的第二方向隔开的两定位模块，两定位模块用于与电池的侧面相抵接以定位电池。每一定位模块靠近胶水罐的边缘，第一载台的定位模块的边缘与所述第一载台靠近胶水罐的边缘平齐，第二载台的定位模块的边缘与所述第二载台靠近胶水罐的边缘平齐。
一种实施方式中，定位模块包括沿第一方向背离胶水罐的第一表面和沿第三方向背离载台的第二表面，第三方向垂直于第一方向和第二方向，第一表面和第二表面通过过渡面连接。定位模块的侧边采用过渡面设计，能有效降低在定位过程中定位模块刮伤电池外表面的铝塑膜的风险。
一种实施方式中，定位模块包括高分子材料，高分子材料包括聚丙烯、聚碳酸酯、玻璃纤维增强环氧树脂或玻璃纤维增强酚醛树脂中的至少一种。
一种实施方式中，第一载台或第二载台靠近胶水罐的边缘与胶水罐边缘的距离为0.5mm～1.0mm，第一载台或第二载台沿第二方向的移动速度为0.2m/s～0.9m/s。通过控制载台边缘与胶水罐边缘的距离为0.5mm～1.0mm，并在胶水粘度以及载台移动速的作用下，能控制粘连到电池侧胶层具有合适的厚度。
一种实施方式中，胶水罐包括注胶孔以及设于胶水罐内部的胶囊罐，注胶孔与胶囊罐连通。胶囊罐的侧壁设有胶水孔，胶水孔与出胶孔通过胶水通道连通。
一种实施方式中，出胶孔的内径小于胶水孔的内径，胶水孔的内径为0.4mm～1.6mm。胶水孔、出胶孔与胶水通道构成了圆锥台形状，将出胶孔的内径设置为小于胶水孔的内径，有利于胶水的快速流出。
一种实施方式中，第一载台和第二载台均设有吸附模块，吸附模块用于吸附固定第一载台或第二载台上的电池。
本申请还提供一种利用上述点胶装置进行电池组装的方法，电池组装方法包括如下步骤：
第一载台和第二载台上分别放置一电池，通过定位模块对电池进行定位，并通过调整吸附模块的吸力对电池进行固定，其中，电池的一侧面与所述定位模块相抵接；
对胶水罐施加压力，将胶水从出胶孔中挤出，同时移动第一载台和第二载台沿第二方向移动，使电池的与定位模块相抵接的侧面粘上胶水以形成一胶层；
将胶水罐沿第二方向移除，移动第一载台和第二载台沿第一方向相对移动，使两电池侧面上的胶层相互粘接。
一种实施方式中，胶水为UV胶，UV胶的粘度为8000cps～25000cps，触变系数为2.0～3.9。如此，既能减少UV胶水从胶水通道中挤出后流到定位模块侧边或者流到胶水罐外表面非指定位置等情况，进而能减少污染电池上下表面的情况，同时还能使胶水平稳地从胶水通道中挤出，以在电池侧面形成一定高度的胶层。
一种实施方式中，胶层沿第三方向的宽度为2.0mm～4.0mm，第三方向垂直于第一方向和第二方向。
一种实施方式中，电池组装方法还包括：开启UV固化灯，以固化两电池侧面上的胶层，使两电池粘接形成电池组。
一种实施方式中，UV固化灯发射的波长为365nm或395nn，固化能量为3500mj/cm2～12000mj/cm2，固化后胶层沿第三方向的宽度为1.0mm～4.0mm。
一种实施方式中，所述“对胶水罐施加压力”是通过对所述注胶孔接入气压泵并输入惰性气体实现，压力为0.12MPa～0.2MPa。如此，能保证胶水顺畅平稳地流出。
本申请通过胶水罐可控挤出胶水的方式能有效地将胶水涂覆在电池侧面，减少因在上表面点胶胶水由上表面流淌到下表面引起的胶水不均匀、甚至难以从上表面流淌到下表面的问题，进而减少界面粘接缺陷。同时，采用点胶后移动载台使电池粘接的方式，有利于电池之间间隙公差的控制，保证了电池的一致性。并且，胶水粘接与UV固化在一条产线中实现，大大缩短了胶水流淌所需要的时间，能实现电池之间的快速粘接。
附图说明
图1为本申请一实施方式提供的点胶装置的结构示意图。
图2为图1中所示点胶装置的俯视图。
图3为本申请一实施方式提供的定位模块的结构示意图。
图4为沿图1中I-I横切的截面图。
图5为沿图1中O-O横切的截面图。
图6为图4中胶水通道的结构示意图。
主要元件符号说明
点胶装置 100
电池 200
第一底座 10
第二底座 20
第一载台 30
第二载台 40
胶水罐 50
定位模块 31
出胶孔 51
注胶孔 52
胶囊罐 53
胶水孔 54
胶水通道 55
第一方向 X
第二方向 Y
第三方向 Z
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本申请实施例。
具体实施方式
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请实施例的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请实施例。
需要说明，本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
请参阅图1，本申请一实施方式提供一种点胶装置100，包括沿第一方向X设置的第一底座10和第二底座20、第一载台30和第二载台40以及胶水罐50。其中，第一载台30设置于第一底座10上，第二载台40设置于第二底座20上，第一载台30和第二载台40用于放置电池200。第一载台30沿第一方向X或第二方向Y相较于第一底座10可移动设置，第二载台40沿第一方向X或第二方向Y相较于第二底座20可移动设置，第二方向Y垂直于第一方向X。第一方向X和第二方向Y都垂直于电池200的厚度方向。胶水罐50位于第一底座10和第二底座20之间，胶水罐的两侧面设有出胶孔51，出胶孔51朝向第一载台30或第二载台40设置，出胶孔51用于流出胶水以使胶水施加于电池200的侧面。
通过胶水罐50可控挤出胶水的方式能有效地将胶水涂覆在电池200侧面，减少因在上表面点胶胶水由上表面流淌到下表面引起的胶水不均匀、甚至难以从上表面流淌到下表面的问题，进而减少界面粘接缺陷。同时，采用点胶后移动第一载台30和第二载台40使电池200粘接的方式，有利于电池200之间间隙公差的控制，保证了电池200的一致性。
请参阅图1和图2，一些实施例中，第一载台30和第二载台40均设有沿第二方向Y隔开的两定位模块31，两定位模块31用于与电池200的侧面相抵接以定位电池200。每一定位模块31的边缘靠近胶水罐50的边缘，第一载台30的定位模块31的边缘与第一载台30靠近胶水罐50的边缘平齐，第二载台40的定位模块31的边缘与第二载台40靠近胶水罐50的边缘平齐。进一步地，定位模块31沿第二方向Y的宽度为1mm～3mm，沿电池厚度方向的高度为2mm～6mm。
请参阅图3，一些实施例中，定位模块31包括沿第一方向X背离胶水罐50的第一表面311和沿第三方向Z背离第一载台30(参图1)或第二载台40(参图1)的第二表面312，第一表面311和第二表面312通过过渡面313连接。如图3所示，过渡面313可为倒圆角，圆角半径可为3mm～5mm。另一些实施例中，过渡面313也可为倒角，倒角为3mm～5mm。定位模块31的侧边采用过渡面设计，能有效降低在定位过程中定位模块31刮伤电池200外表面的铝塑膜的风险。
一些实施例中，定位模块31包括绝缘的高分子材料，高分子材料包括聚丙烯(PP)、聚碳酸酯(PC)、玻璃纤维增强环氧树脂或玻璃纤维增强酚醛树脂中的至少一种。玻璃纤维增强环氧树脂是指以玻璃纤维作为增强材料，以环氧树脂作为基体的纤维增强材料，具有比重小、比强度高等特点。玻璃纤维增强酚醛树脂是指以玻璃纤维作为增强材料，以酚醛树脂作为基体的纤维增强材料，具有比重小、耐腐蚀性能好、绝缘性能良好等特点。
一些实施例中，第一载台30或第二载台40靠近胶水罐50的边缘与胶水罐50的距离为0.5mm～1.0mm，第一载台30或第二载台40沿第二方向Y的移动速度为0.2m/s～0.9m/s。通过控制载台边缘与胶水罐50边缘的距离为0.5mm～1.0mm，并在胶水粘度以及载台移动速度的作用下，能控制粘接到电池200侧面的胶层具有合适的厚度。载台沿第二方向Y的移动速度为0.2m/s～0.9m/s，当速度高于0.9m/s时，速度过快将产生较大的震动，同时，胶水不能形成良好形状的胶体，胶水厚度较薄，不能形成具有足够内聚强度的胶层；当速度低于0.2m/s时，胶水流出量增加，易导致胶层的厚度较厚，甚至因载台距离限制等因素将胶水粘接到电池头部及上下两个表面，影响电池的厚度。
请参阅图1和图4，一些实施例中，胶水罐50包括注胶孔52以及设于胶水罐50内部的胶囊罐53，注胶孔52与胶囊罐53连通。请参阅图4至图6，胶囊罐53的侧壁设有胶水孔54，胶水孔54与出胶孔51通过胶水通道55连通。
请参阅图6，一些实施例中，出胶孔51的内径小于胶水孔54的内径，胶水孔54的内径为0.4mm～1.6mm。进一步地，出胶孔51的内径可为胶水孔54内径的一半。胶水孔54、出胶孔51与胶水通道55构成了圆锥台形状，将出胶孔51的内径设置为小于胶水孔54的内径，有利于胶水的快速流出。
一些实施例中，第一载台30和第二载台40均设有吸附模块(图未示)，吸附模块用于吸附固定第一载台30或第二载台40上的电池200。吸附模块可为但不限于吸嘴等，吸嘴可与真空泵连接，工作时，由真空泵抽出吸嘴与电池间的气体，使吸嘴与电池间的空间中形成负压，从而使电池牢牢吸附于载台表面。
本申请还提供一种利用上述点胶装置进行电池组装的方法，电池组装方法包括如下步骤：
S1：第一载台30和第二载台40上分别放置一电池200，通过载台上的定位模块对电池200进行定位，并通过调整吸附模块的吸力对电池200进行固定，其中，电池200的一侧面与定位模块31相抵接；
S2：对胶水罐50施加压力，将胶水从出胶孔51中挤出，同时移动第一载台30和第二载台40沿第二方向Y移动，使电池200的与定位模块31相抵接的侧面粘上胶水以形成一胶层；
S3：将胶水罐50沿第二方向Y移除，移动第一载台30和第二载台40沿第一方向X相对移动，使两电池200侧面上的胶层相互粘接。
一些实施例中，胶层沿第三方向Z的宽度为2.0mm～4.0mm，第三方向Z垂直于第一方向X和第二方向Y。可以理解，第三方向Z为电池200的厚度方向。胶层沿第三方向Z的宽度(或厚度)为2.0mm～4.0mm，如此，能保证电池200的稳固粘接。
一些实施例中，胶水可为UV胶，UV胶的粘度为8000cps～25000cps，触变系数为2.0～3.9。触变系数是胶水工艺性能(触变性)鉴定标准的一个重要的指标，所谓的触变性是指胶水在外力作用下，粘度随着外力的延长而下降，但当外力消失后又能恢复到原来粘度的可逆物理特性。在外力作用下，作用力持续时间越短，粘度下降越明显的，触变性大；相反，如果粘度下降不明显，就称触变性小。UV胶的触变系数在合适范围内，既可保证胶水在搅动下的粘度迅速下降，便于挤出涂刮，又能保证胶水在停止搅动后，粘度立即增大，不会随意流淌。
UV胶的粘度为8000cps～25000cps，触变系数为2.0～3.9，如此，既能减少UV胶水从胶水通道55中挤出后流到定位模块31侧边或者流到胶水罐50外表面非指定位置等情况，进而能减少污染电池200上下表面的情况，同时还能使胶水平稳地从胶水通道55中挤出，以在电池200侧面形成高度(沿第三方向Z)为2mm～4mm的胶层。
一些实施例中，电池组装方法还包括步骤S4：开启UV固化灯，以固化两电池侧面上的胶层，使两电池粘接形成电池组。进一步地，得到电池组后，还可采用CCD(电荷耦合器件)检查点胶外观。
进一步地，UV固化灯发射的波长为365nm或395nn，固化能量为3500mj/cm2～12000mj/cm2。固化后胶层沿第三方向Z的宽度为1.0mm～4.0mm，即UV固化灯可固化胶水的深度为1.0mm～4.0mm。
一些实施例中，步骤S2中“对胶水罐50施加压力”是通过对注胶孔52接入气压泵并输入惰性气体实现，压力为0.12MPa～0.2MPa。如此，能保证胶水顺畅平稳地流出。进一步地，惰性气体可包括但不限于氮气、氩气或氦气等。
进一步地，步骤S4后，电池组装方法还包括步骤S5：对电池组进行保护板焊接、外围贴附电绝缘胶带、成品检测等工艺，最终得到完整的成品电池组。
以下将结合具体实施例对本申请作进一步说明。
实施例1
本实施例中，出胶孔的内径为0.4mm，胶水孔的内径为0.9mm，每个胶水通道间隔(相邻出胶孔中心的距离)1.5mm。胶水为UV胶，UV胶的粘度为8000-12000cPs、触变系数为2.0，硬度(邵D)为43，剥离力为3.7kgf/25mm(铝塑膜/聚碳酸酯)，断裂伸长率为210％，拉伸剪切强度为12.4Mpa，密度为1.06g/cm3。
本实施例中，电池组装方法包括如下步骤。
S1：将未焊接保护板的两电池分别放置在第一载台和第二载台上，通过载台上的定位模块对电池进行定位，并调整吸附模块的吸力以对电池进行固定，电池的一侧面与定位模块相抵接。
S2：将UV胶加入到胶水罐中，对胶水罐施加0.12Mpa的压力，将胶水从出胶孔中挤出，同时移动两载台沿第二方向移动，移动速度为0.9m/s，使电池与定位模块相抵接的侧面粘上胶水以形成一胶层。
S3：将胶水罐沿第二方向移除，移动第一载台和第二载台沿第一方向相对移动，使两电池侧面上的胶层相互粘接。
S4：采用UV固化灯，电池上表面及下表面的两个灯同时开启，发射的波长都为365nm，上层UV固化灯的能量为4000mj/cm2，功率为3500mw/cm2，下层UV固化灯的能量为1500mj/cm2，功率为800mw/cm2。两个UV固化灯同时固化涂覆在两个电池之间的UV胶，使两电池粘接形成电池组，并采用CCD检查点胶外观。
S5：关闭第一载台和第二载台上的吸附模块，采用机械手臂将电池组转移到后续工位，对电池组进行保护板焊接、外围贴附电绝缘胶带、成品检测等工艺，最终得到完整的成品电池组。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处在于：出胶孔的内径为0.8mm，胶水孔的内径为1.6mm；UV胶的粘度为23000±2000cPs、触变系数为3.9，硬度(邵D)为39，剥离力为3.1kgf/25mm(铝塑膜/聚碳酸酯)，断裂伸长率为290％，拉伸剪切强度为16.8Mpa，密度为1.15g/cm3；步骤S2中，对胶水罐施加的压力为0.2Mpa，移动速度为0.2m/s；步骤S4中，上下两个表面UV固化灯发射的波长都为395nm，上层UV固化灯的能量为3500mj/cm2，上层UV固化灯功率为8000mw/cm2，下层UV固化灯的能量为400mj/cm2，功率为500mw/cm2。
实施例3
本实施例与实施例1的不同之处在于：出胶孔的内径为0.25mm，胶水孔的内径为0.4mm，每个胶水通道间隔(相邻出胶孔中心的距离)1.0mm；UV胶的粘度为15000±1000cPs、触变系数为3.1，硬度(邵D)为26，剥离力为2.5kgf/25mm(铝塑膜/聚碳酸酯)，断裂伸长率为240％，拉伸剪切强度为10.9Mpa，密度为1.12g/cm3；步骤S2中，对胶水罐施加的压力为0.15Mpa，移动速度为0.6m/s；步骤S4中，上下两个表面UV固化灯发射的波长都为395nm，上层UV固化灯的能量为8500mj/cm2，上层UV固化灯功率为6500mw/cm2，下层UV固化灯的能量为3500mj/cm2，功率为500mw/cm2。
对比例1
对比例1为采用厚度为0.2mm的双面胶粘接的双电芯电池。
对比例2
对比例2为采用普通点胶方法制作的双电芯电池，胶水与实施例1相同。
将实施例1-3得到的成品电池组以及对比例1-2得到的双电芯电池分别进行如下性能测试，测试结果请见表1。
电池缝隙或胶层厚度的测试：基于电池表面与缝隙、胶层颜色的差异，将胶水粘接前或粘接后的电池放置于CCD设备下，通过CCD设备中的标尺测试电池缝隙或胶层厚度，因涉及到胶水流动性问题，本测试取最小值，单位mm。
用胶量的测试：根据电池粘接前后重量的变化测试用胶量，取平均值，单位(g)。
滚筒跌落测试：将电池放置于与手机仓尺寸一致的夹具内，放置在高度为1m的滚筒内，设置滚筒的速度为20转/分钟，每滚筒100转后，从滚筒内取出，测试电池的电性能，直至电池的电性能测试失败，记录滚筒的次数，单位为Cycles。
定点跌落测试：将电池放置于与手机仓尺寸一致的夹具内，放置在高度为1m的载台上，按电池的4个面、6个角电池自由落体跌落在大理石板上，按4个面、6个角完整跌落后算一轮，每跌完一轮即测试电池的电性能，直至电池的电性能测试失败，记录跌落的轮数，单位为Cycles。
高温高湿测试：测试完电池的电压和内阻后，将电池放置于与手机仓尺寸一致的夹具内，放置在温度为85℃，湿度为85％的条件下静置168小时后立即测试电池的电压和电阻，若电池的电压和电阻变化分别小于0.1V和10％，记录电池高温高湿条件下合格。
电池拆解测试：将定点跌落一定cycles的电池拆解，去除电池液，暴露出外层铝塑膜，在10倍下的显微镜观察铝塑膜是否破裂，若破裂即拆解定点跌落测试少1cycle的电池拆解，直至铝塑膜未发现破损，记录电池拆解的循环数据，单位为Cycles。
充放电测试：测试完电池的电压和内阻后，将电池放置在温度为25℃，湿度为50±10％的条件下，按标准充放电程序充放电，充电到满电量后完全放电为一个cycle，每充放电100cycles后即测试电池的电压和电阻，若电池的电压和电阻变化分别小于0.1V和10％，记录电池充放电测试的cycles数。
表1
Figure BDA0003338186680000111
由表1可知，由本申请所述点胶装置及方法进行电池组装得到的电池组，在滚筒跌落测试、定点跌落测试、高温高湿测试、拆解测试以及充放电测试等性能测试中的结果均优于对比例1和对比例2，降低了安全风险，且实施例1至实施例3所测得的电池缝隙小于对比例1和对比例2中的电池缝隙，提升了间隙稳定系数。
本申请通过胶水罐可控挤出胶水的方式能有效地将胶水涂覆在电池侧面，减少因在上表面点胶胶水由上表面流淌到下表面引起的胶水不均匀、甚至难以从上表面流淌到下表面的问题，进而减少界面粘接缺陷。同时，采用点胶后移动载台使电池粘接的方式，有利于电池之间间隙公差的控制，保证了电池的一致性。并且，胶水粘接与UV固化在一条产线中实现，大大缩短了胶水流淌所需要的时间，能实现电池之间的快速粘接。
以上说明是本申请一些具体实施方式，但在实际的应用过程中不能仅仅局限于这些实施方式。对本领域的普通技术人员来说，根据本申请的技术构思做出的其他变形和改变，都应该属于本申请的保护范围。

Claims (14)

1.一种点胶装置，其特征在于，包括：
沿第一方向设置的第一底座和第二底座，
第一载台和第二载台，所述第一载台设置于所述第一底座，所述第二载台设置于所述第二底座，所述第一载台和所述第二载台用于放置电池，所述第一载台相较于所述第一底座可移动设置，所述第二载台相较于所述第二底座可移动设置；
胶水罐，所述胶水罐位于所述第一底座和所述第二底座之间，所述胶水罐的两侧面设有出胶孔，所述出胶孔用于流出胶水。
2.如权利要求1所述的点胶装置，其特征在于，所述第一载台和所述第二载台均设有沿垂直于所述第一方向的第二方向隔开的两定位模块，两所述定位模块用于与电池的侧面相抵接以定位所述电池，每一所述定位模块靠近所述胶水罐的边缘，所述第一载台的所述定位模块的边缘与所述第一载台靠近所述胶水罐的边缘平齐，所述第二载台的所述定位模块的边缘与所述第二载台靠近所述胶水罐的边缘平齐。
3.如权利要求2所述的点胶装置，其特征在于，每一所述定位模块包括沿所述第一方向背离所述胶水罐的第一表面和沿第三方向背离所述载台的第二表面，所述第三方向垂直于所述第一方向和所述第二方向，所述第一表面和所述第二表面通过过渡面连接。
4.如权利要求2所述的点胶装置，其特征在于，所述定位模块包括高分子材料，所述高分子材料包括聚丙烯、聚碳酸酯、玻璃纤维增强环氧树脂或玻璃纤维增强酚醛树脂中的至少一种。
5.如权利要求1所述的点胶装置，其特征在于，所述第一载台或所述第二载台靠近所述胶水罐的边缘与所述胶水罐边缘的距离为0.5mm～1.0mm，所述第一载台或所述第二载台沿第二方向的移动速度为0.2m/s～0.9m/s，所述第二方向垂直于所述第一方向。
6.如权利要求1所述的点胶装置，其特征在于，所述胶水罐包括注胶孔以及设于所述胶水罐内部的胶囊罐，所述注胶孔与所述胶囊罐连通；所述胶囊罐的侧壁设有胶水孔，所述胶水孔与所述出胶孔通过胶水通道连通。
7.如权利要求6所述的点胶装置，其特征在于，所述出胶孔的内径小于所述胶水孔的内径，所述胶水孔的内径为0.4mm～1.6mm。
8.如权利要求1所述的点胶装置，其特征在于，所述第一载台和第二载台均设有吸附模块，所述吸附模块用于吸附固定所述第一载台或所述第二载台上的电池。
9.一种利用权利要求1-8任一项所述的点胶装置的电池组装方法，其特征在于，所述电池组装方法包括如下步骤：
第一载台和第二载台上分别放置一电池，通过定位模块对所述电池进行定位，并通过调整吸附模块的吸力对所述电池进行固定，其中，所述电池的一侧面与所述定位模块相抵接；
对胶水罐施加压力，将胶水从出胶孔中挤出，同时移动所述第一载台和所述第二载台沿垂直于第一方向的第二方向移动，使电池的与所述定位模块相抵接的所述侧面粘上所述胶水以形成一胶层；
将胶水罐沿第二方向移除，移动所述第一载台和所述第二载台沿第一方向相对移动，使两电池侧面上的胶层相互粘接。
10.如权利要求9所述的电池组装方法，其特征在于，所述胶层沿第三方向的宽度为2.0mm～4.0mm，所述第三方向垂直于第一方向和第二方向。
11.如权利要求9所述的电池组装方法，其特征在于，所述胶水为UV胶，所述UV胶的粘度为8000cps～25000cps，触变系数为2.0～3.9。
12.如权利要求11所述的电池组装方法，其特征在于，所述电池组装方法还包括：开启UV固化灯，以固化两电池侧面上的胶层，使两电池粘接形成电池组。
13.如权利要求12所述的电池组装方法，其特征在于，所述UV固化灯发射的波长为365nm或395nn，固化能量为3500mj/cm2～12000mj/cm2，固化后所述胶层沿第三方向的宽度为1.0mm～4.0mm，所述第三方向垂直于第一方向和第二方向。
14.如权利要求9所述的电池组装方法，其特征在于，所述“对胶水罐施加压力”是通过对所述注胶孔接入气压泵并输入惰性气体实现，所述压力为0.12MPa～0.2MPa。
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