CN113828359B - 一种“瓶中造船”法制备固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料及其应用 - Google Patents

一种“瓶中造船”法制备固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明属于复合材料合成技术领域，具体涉及一种“瓶中造船”法制备固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料及其在二氧化碳与甲醇反应生产碳酸二甲酯中的应用。本发明利用丙烯基功能化有机强碱双键之间自由聚合原理，通过“瓶中造船”法将有机强碱固载到MOFs材料中。该方法绿色简单，且固载稳定，同时也保持一定量Zr金属不饱和位点。本发明制备的复合材料作为催化剂应用于二氧化碳与甲醇合成碳酸二甲酯过程中，在较为温和条件下即可表现出优异的催化性能。

Description

一种“瓶中造船”法制备固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料及 其应用
技术领域
本发明属于复合材料合成技术领域，具体涉及一种“瓶中造船”法制备固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料及其在催化二氧化碳转化中的应用。
背景技术
随着化石燃料的大量燃烧，所产生大量二氧化碳排放到大气层中，引起温室效应、海水酸化、海平面上升等环境问题，严重威胁人类的生存环境。在这种背景之下，CO2转化成高附加值的化工产品已成为关注的热点问题。其中，线性碳酸酯由于其绿色、可持续等优点引起广泛关注。碳酸二甲酯(DMC)是一种非常有用的燃料添加剂和有机合成中间体，是最简单的低分子有机碳酸盐，由于其对生物体的无毒性以及其他特性，成为化学工业可持续发展过程中的绿色试剂。目前，工业上采用的碳酸二甲酯生产工艺是光气法，具有较高的碳酸二甲酯收率，但仍需要使用高毒的光气，严重危害环境。科学家研究了多种非光气的方法，包括甲醇氧化羰基化、直接法、酯交换等，其中直接法以原料低廉、可持续、环境友好的优势得到深入的研究。直接法制备碳酸二甲酯的核心是高效催化剂的制备，使其能够快速地实现二氧化碳的活化。但是目前所报道的催化剂所进行的碳酸二甲酯的生产过程多是在二氧化碳压力为7.5~20 MPa条件下进行，在低二氧化碳压力下很难到达较高的碳酸二甲酯的收率。因此开放一种低二氧化碳压力下具有较高的碳酸二甲酯收率的催化剂成为研究的热点。
目前，CO2与甲醇直接合成碳酸二甲酯研究的催化剂主要集中在有机金属催化剂、金属氧化物催化剂、碱催化剂、负载型金属催化剂等。由于化学反应热力学的限制，即使增加反应时间，大多数催化剂的活性仍然极低。CO2的压力对合成DMC具有重要影响，CO2的压力接近临界状态和超临界状态（≥7.5MPa, ≥31℃）时能够促进反应物的质量传递，改变反应热力学平衡的限制，从而促进反应的进行。其中以金属氧化物ZrO2, CeO2以及CeO2-ZrO2复合氧化物催化剂研究较多，DMC的选择性普遍较好。在超临界状态下，金属氧化物具有较高的DMC收率，但仍不超过10%，可能是因为金属氧化物其自身的酸碱活性位点有限，比表面较低。此外离子液体是一种对环境友好的溶剂，具有低蒸气压、溶解性好、稳定性高、酸度可调等，对CO2具有良好的溶解性和亲和性，在CO2固定反应中具有良好的催化活性。但是其自身具有粘度大，难回收等缺点，在作为溶剂或催化剂的利用效率较低。有机强碱是一类含氮有机碱性化合物，其衍生的离子液体在吸附二氧化碳上具有很高的研究价值，但由于其存在易溶于有机溶剂、难回收限制了它的广泛应用，目前主要的解决方法是将有机强碱负载到多孔材料。金属有机骨架材料（MOFs）是一类优质的载体，不仅拥有很大的比表面积和可设计的结构，而且MOFs金属不饱和位点还能进一步促进催化碳酸二甲酯的生成。MOFs固载有机强碱合成的复合材料不仅使得有机强碱不易溶解，也使其不容易流失，易于回收利用。目前MOFs负载有机强碱的复合材料多是采用浸渍法，其主要缺点是有机强碱和MOFs之间缺乏稳固的化学键连接，仍然存在浸出和流失的问题。本发明设计一种能将有机强碱与MOFs稳定键合并发挥二者优势的复合材料，并且成功实现在较低压力和温度下二氧化碳得到高碳酸二甲酯收率。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种“瓶中造船”法制备固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料及其在较为温和条件下催化二氧化碳与甲醇合成碳酸二甲酯的应用。
为实现上述的发明目的，本发明采用以下技术方案：
一种“瓶中造船”法制备固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料：先简单的将有机强碱丙烯基功能化，利用离子液体与二乙烯基苯（DVB）在MOF骨架中的溶解度，利用链引发剂，两者自由聚合在MOF骨架中。具体合成步骤：
（1）将有机强碱溶解于乙腈中，配成溶液A；按一定比例称取含卤丙烯溶解在乙腈中，配成溶液B，然后将溶液A滴加入溶液B中，在高温下搅拌一段时间，所得到的白色沉淀即为丙烯基功能化有机强碱复合材料；
（2）将氯氧化锆、羧酸配体、N,N-二甲基甲酰胺（DMF）和甲酸按一定比例配置在高压釜聚四氟乙烯内胆中，超声20min，然后将混合物转移到高压釜中高温晶化一定时间，洗涤干燥即得到Zr基MOFs材料。
（3）将上述的丙烯功能化有机强碱复合材料，二乙烯基苯，按一定比例配置在三口烧瓶中，加入有机溶剂和一定量的Zr基MOFs，在高温下搅拌一段时间，然后离心分离，将剩余固体转移到烧瓶，加入有机溶剂和链引发剂，高温搅拌一定时间，洗涤干燥即得到固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料。
上述步骤（1）中的有机强碱为四甲基胍（TMG）、1,8-二氮杂二环十一碳-7-烯（DBU）和1,5-二氮杂双环[4.3.0]-5-壬烯（DBN）中的一种；
上述步骤（1）中的含卤丙烯为3-溴丙烯和3-氯丙烯中的一种；
上述步骤（1）中的含卤丙烯和有机强碱的物质的量比介于1.0:1.0~1.0:6.0之间；
上述步骤（1）中高温搅拌温度为70-120℃，时间为6-12h。
上述步骤（2）中的羧酸配体为对苯二甲酸、4,4'-联苯二甲酸和均苯三甲酸中的一种；
上述步骤（2）中的羧酸配体和氯氧化锆的比例（物质的量比）介于0.5:2.0~0.5:4.0之间；甲酸和N,N-二甲基甲酰胺的物质的量比介于0.2:1.0~0.2:2.0之间；
上述步骤（2）中的高温晶化温度介于110~150℃；
上述步骤（2）中的高温晶化反应时间介于12~48h。
上述步骤（3）中的丙烯基功能化有机强碱复合材料和二乙烯基苯的物质的量比介于1.0:5.0~5.0:5.0之间；有机溶剂为乙醇、水、N,N-二甲基甲酰胺中的一种；链引发剂为偶氮二异丁腈（AIBN）。
上述步骤（3）中的高温搅拌温度介于80~140℃；搅拌时间介于12~48h。
本发明将固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料应用于二氧化碳合成碳酸二甲酯，具体操作：将甲醇和固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料都加入高压反应釜中，通入3MPa二氧化碳在高温下搅拌反应3~12h，获得碳酸二甲酯。
本发明的有益效果在于：
本发明利用丙烯基功能化有机强碱上双键的结构特性，以二乙烯基苯为骨架，在链引发剂的作用下，丙烯基功能化有机强碱上的双键可以与二乙烯苯骨架进行自由聚合，利用离子液体良好溶解性，使得两者能够很好浸渍到MOF骨架中，通过“瓶中造船”将丙烯基功能化有机强碱固载到MOFs中。该方法制备出来的复合材料很好的分散了有机强碱，有效解决有机强碱浸出的问题，此外，常用金属氧化物催化剂为ZrO2，其自身比表面积较小，酸碱活性位点有限。因此选用Zr-MOF，作为负载的多孔材料。MOFs其自身具有的Zr金属不饱和路易斯酸位点与有机强碱上的N原子具有一定的键合作用（酸碱）。将本发明制备的有机强碱负载的MOFs复合材料作为催化剂，应用于二氧化碳与甲醇直接合成碳酸二甲酯中，在较低压力下能实现高碳酸二甲酯收率。此外，该方法具有一定的普适性，多种有机强碱和多种MOFs都能实现有效合成复合材料。
附图说明：
图1为[AlDBU]Br分子结构及3D模型；
图2为MOF-808和0.4[AlDBU]Br@MOF-808的XRD谱图；
图3为MOF-808、[AlDBU]Br和0.4[AlDBU]Br@MOF-808的红外谱图；
图4 为MOF-808 a）和0.4[AlDBU]Br@MOF-808 b）的扫描电镜图；
图5为MOF-808、0.4[AlDBU]Br@MOF-808和[AlDBU]Br@MOF-808催化活性；
具体实施方法：
通过以下具体的实施例对本发明作进一步阐述。但本发明的保护范围并不限于以下实施例。
实施例1
（1）合成溴丙烯功能化DBU([AlDBU]Br)
称取10mmol的3-溴丙烯溶解在10mL乙腈中配置成溶液A，称取10mmol的DBU溶解在10mL乙腈中配置成溶液B，将溶液A地加入溶液B中，在氮气保护下，70℃磁力搅拌24h，收集淡黄色沉淀，经丙酮洗涤干燥，即得到白色固体溴丙烯功能化DBU([AlDBU]Br)。
（2）溶剂热合成MOF-808
称取6.4mmol氯氧化锆，超声均匀分散在DMF/甲酸(v/v=1，40/40mL)，添加1.6mmol均苯三甲酸于烧杯中，超声20min，然后将混合物转移到100mL的聚四氟乙烯内衬的高压釜中，130℃保持12h，冷却后用DMF和甲醇清洗并烘干，即得到水热法制备的MOF-808。
（3）“瓶中造船”法合成0.4[AlDBU]Br@MOF-808
称取1mmol [AlDBU]Br、2.5mmol DVB以及200mgMOF-808溶于5mL DMF中，在氮气保护下，80℃搅拌6h；过滤分离固体，然后将剩余固体转移到含5mLH2O，0.15mmol AIBN，在氮气保护下80℃搅拌24h，冷却后用甲醇和水清洗并烘干，即得到负载有机强碱-溴丙烯在Zr基MOFs的复合材料——0.4[AlDBU]Br@MOF-808（0.4代表[AlDBU]Br与骨架DVB的物质的量之比）。
图1是本实施例制备溴丙烯功能化DBU离子液体[AlDBU]Br的分子结构及3D模型。
图2是本实施例制备的复合材料MOF-808和0.4[AlDBU]Br@MOF-808的XRD谱图。从图中可以看出，0.4[AlDBU]Br@MOF-808保留了MOF-808的特征衍射峰，并无明显变化，说明[AlDBU]Br的添加并不会影响MOF-808的原有的晶型。
图3是本实施例制备的复合材料MOF-808和0.4[AlDBU]Br@MOF-808的红外光谱图。从图中可以看出，0.4[AlDBU]Br@MOF-808即保留了MOF-808原有结构的特征峰（1621cm-1、1385cm-1，1095cm-1，654cm-1），在1440cm-1和1261cm-1上出现了[AlDBU]Br的特征峰，说明有机强碱[AlDBU]Br成功固载在MOF-808上。
图4是本实施例制备的复合材料MOF-808和0.4[AlDBU]Br@MOF-808的扫描电镜图。从图中可以看出，0.4[AlDBU]Br@MOF-808具有类似MOF-808八面体结构，说明[AlDBU]Br是在MOF-808内部聚合，使得MOF-808八面体形貌更加尖锐。
表1是本实例制备的复合材料MOF-808和0.4[AlDBU]Br@MOF-808的元素分析表。
表1复合材料MOF-808和0.4[AlDBU]Br@MOF-808的元素分析表
Figure SMS_1
结果表明：[AlDBU]Br成功固载在MOF-808上。
对比例1
（1）浸渍法合成s0.4[AlDBU]Br@MOF-808
称取1mmol [AlDBU]Br、2.5mmol DVB，5mLH2O，0.15mmol AIBN，在氮气保护下80℃搅拌24h，冷却后用甲醇清洗并烘干，聚离子液体poly[AlDBU]Br-0.4,过滤分离固体，冷却后用甲醇清洗并烘干。称取200mg poly[AlDBU]Br-0.4、200mg MOF-808溶于10mL 甲醇中，在25℃搅拌24h；过滤分离固体，冷却后用甲醇清洗并烘干，即得到浸渍合成负载0.4[AlDBU]Br在Zr基MOFs的复合材料—s0.4[AlDBU]Br@MOF-808。
图5为实施例1制备的0.4[AlDBU]Br@MOF-808和MOF-808复合材料和对比例1制备的poly[AlDBU]Br-0.4和s0.4[AlDBU]Br@MOF-808复合材料在反应温度120℃、3MPa CO2、反应时间3h下进行甲醇转化性能比较。可以明显看出，单独MOF-808、poly[AlDBU]Br-0.4为催化剂时，其甲醇转化率分别为0.04%和0.03%；然而，通过将poly[AlDBU]Br-0.4与MOF-808两者简单浸渍，合成的s0.4[AlDBU]Br@MOF-808，其甲醇转化率为0.1%，略大于单独MOF和聚离子液体催化活性，说明[AlDBU]Br与MOF-808存在一定协同作用，促进反应进行；此外，通过将poly[AlDBU]Br-0.4原位聚合在MOF-808孔道结构中，展现出较高甲醇转化率0.35%。从以上结果可知，poly[AlDBU]Br-0.4原位聚合在MOF-808不仅存在一定的协同效应，两者或许还存在化学键合作用，共同促进反应进行。
应用例1
取3.2g甲醇，0.1g 0.4[AlDBU]Br@MOF-808加入到高压反应釜中，充入3MPa二氧化碳，在120℃搅拌反应3h，取上层清液进行气相色谱分析，初步检测甲醇转化率。通过单因素实验测定，甲醇转化率随着催化剂用量的增加而逐渐升高，直至达到其平衡点时催化剂用量0.1g；随着反应的温度先升高后降低，在温度120℃时，其甲醇转化率达到峰值，其原因是由于该反应属于放热反应,温度过高，不利于反应的正向进行；随着CO2压力的升高，甲醇转化率呈逐渐上升的趋势，但受限于实验设备因素，综合考虑其CO2压力为3MPa；甲醇转化率随着反应时间的延长，逐渐升高，反应5h后达到其平衡点。因此，在最佳反应条件下（120℃、3MPa、5h），甲醇转化率为0.47%。
表2为实施例1制备的0.4[AlDBU]Br@MOF-808与其类型催化剂催化性能活性比较。如表所示，相比于ZrO2催化剂，0.4[AlDBU]Br@MOF-808在较为温和条件下，甲醇转化率0.47%；在同一条件下，与单独MOF-808、poly[AlDBU]Br-0.4和简单浸渍合成s0.4[AlDBU]Br@MOF-808相比，原位聚合制备0.4[AlDBU]Br@MOF-808甲醇转化率到达0.35%。且在最佳反应条件下（120℃、3MPa、5h）,甲醇转化率到达最佳0.47%。
表2为0.4[AlDBU]Br@MOF-808与其他类型催化剂催化性能比较
Figure SMS_2
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (7)

1.一种“瓶中造船”法制备固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将有机强碱溶解于乙腈中，配成溶液A；称取含卤丙烯溶解在乙腈中，配成溶液B，然后将溶液A滴加入溶液B中，在高温下搅拌，所得到的白色沉淀即为丙烯基功能化有机强碱复合材料；
（2）将氯氧化锆、羧酸配体、N,N-二甲基甲酰胺和甲酸置于高压釜聚四氟乙烯内胆中，超声处理后将混合物转移到高压釜中高温晶化，洗涤干燥即得到Zr基MOFs复合材料；
（3）将步骤（1）的丙烯基功能化有机强碱复合材料，二乙烯基苯配置在三口烧瓶中，加入有机溶剂和Zr基MOFs复合材料，在高温下搅拌，然后离心分离，将剩余固体转移到烧瓶，加入有机溶剂和链引发剂，高温搅拌后洗涤干燥即得到固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料；
步骤（1）中的有机强碱为四甲基胍、1,8-二氮杂二环十一碳-7-烯和1,5-二氮杂双环[4.3.0]-5-壬烯中的一种；含卤丙烯为3-溴丙烯和3-氯丙烯中的一种；所用含卤丙烯和有机强碱的物质的量比为1.0:1.0~1.0:6.0之间；
步骤（3）中的丙烯功能化有机强碱复合材料和二乙烯基苯的物质的量比为1.0:5.0~5.0:5.0。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中的羧酸配体为对苯二甲酸、4,4'-联苯二甲酸和均苯三甲酸中的一种。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中的羧酸配体和氯氧化锆的物质的量比为0.5:2.0~0.5:4.0；甲酸和N,N-二甲基甲酰胺的物质的量比为0.2:1.0~0.2:2.0。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中的高温晶化温度为110~150℃，高温晶化时间为12~48h。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中有机溶剂为乙醇、N,N-二甲基甲酰胺中的一种；链引发剂为偶氮二异丁腈。
6.一种如根据权利要求1-5任一所述的方法制得的固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料。
7.一种如权利要求6所述的固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料的应用，其特征在于：将固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料应用于二氧化碳与甲醇合成碳酸二甲酯，具体操作：将甲醇和固载有机强碱的Zr基MOFs复合材料都加入高压反应釜中，通入3MPa二氧化碳在高温下搅拌反应3~12h，获得碳酸二甲酯。
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