CN113826860A - 一种降膻味的火锅底料及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及火锅底料领域，具体公开了一种降膻味的火锅底料及其制备工艺。降膻味的火锅底料包括蛋白添加剂，蛋白添加剂包括大豆蛋白；小麦蛋白；谷氨酰胺转氨酶；小麦蛋白水解酶。其制备方法包括以下步骤：豆瓣粉碎后提取大豆蛋白，并将大豆蛋白分散于蒸馏水中配制大豆分散液，向大豆分散液中加入大豆水解酶，反应后得到大豆多肽液；小麦面筋蛋白分散于蒸馏水中配制小麦蛋白分散液；向小麦蛋白分散液中加入小麦水解酶，反应后得到小麦多肽液；将大豆多肽液和小麦多肽液混合后，向混合液中加入谷氨酰胺转氨酶；反应液灭酶后常温静置并离心，保留上清液得到混合蛋白溶液。
Description
技术领域
本申请涉及火锅底料领域，更具体地说，它涉及一种降膻味的火锅底料及其制备工艺。
背景技术
目前，火锅底料中常会加入豆瓣酱以提高火锅底料的鲜度和营养水平。豆瓣的主要成分为大豆蛋白，大豆蛋白主要由赖氨酸构成，氨基酸含量较为单一，因此常常会加入小麦蛋白以提高蛋白质中的氨基酸种类，从而增加混合蛋白的营养水平。
相关技术可参考授权公告号为CN105962261A的中国发明专利申请，其公开了一种土性黄色养生火锅底料，包括植物油、香辛料、盐、酵母抽提物、植物水解蛋白、蘑菇精、人参果、豌豆、玉米、小米、高粱、荞麦、燕麦、黄牛肝菌、谷芽。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下缺陷；小麦蛋白及大豆蛋白在水中的溶解度较低，导致两者混合后无法形成单一蛋白，而是作为混合物存在；当小麦蛋白与大豆蛋白的混合物与水混合后会形成悬浮液；而制备而成的火锅底料在烹煮过程中，液态中的悬浮物相互分离，因而无法达到使小麦蛋白与大豆蛋白相互结合的效果，影响火锅底料的营养性能。
发明内容
为了改善火锅底料中的小麦蛋白与大豆蛋白结合能力不强的问题，本申请提供一种降膻味的火锅底料及其制备工艺。
第一方面，本申请提供一种降膻味的火锅底料，采用如下的技术方案：
一种降膻味的火锅底料，包括蛋白添加剂，所述蛋白添加剂包括如下重量份的组份制备而成：
大豆蛋白6-7.5份；
小麦蛋白6-7.5份；
谷氨酰胺转氨酶0.15-0.2份；
小麦蛋白水解酶0.13-0.25份。
通过采用上述技术方案，谷氨酰胺转氨酶可以催化谷氨酰胺基团与赖氨酸发生交联反应，大豆蛋白中含有较多的赖氨酸，而小麦蛋白中谷氨酰胺基团较多，通过在小麦蛋白与大豆蛋白之间加入谷氨酰胺转氨酶，可以提高小麦蛋白与大豆蛋白的结合能力。
优选的，所述小麦蛋白水解酶包括胰蛋白酶、碱性蛋白酶或中性蛋白酶。
通过采用上述技术方案，由于小麦蛋白溶水能力较低，导致小麦蛋白在水中是以团状的固态物质存在的，大量小麦蛋白分子包裹于小麦蛋白的固态物质中，无法与谷氨酰胺转氨酶发生交联反应，通过加入小麦水解酶，可以将小麦蛋白分割成多肽，提高小麦蛋白的溶水能力。
优选的，所述小麦蛋白水解酶的水解时间为22-26min。
通过采用上述技术方案，小麦蛋白水解时间较短时，蛋白水解度较低，小麦蛋白的溶解度仍然很低，不利于小麦蛋白与谷氨酰胺转氨酶发生反应。小麦蛋白水解时间较长时，小麦蛋白全部水解为多肽链，小麦多肽链与谷氨酰胺转氨酶的反应能力较弱，同样不利于小麦蛋白与大豆蛋白的结合。
优选的，所述大豆蛋白预先经过大豆水解酶处理，所述大豆水解酶为酸性蛋白酶或中性蛋白酶；所述大豆水解酶与大豆蛋白的质量比为3-3.5：100。
通过采用上述技术方案，由于大豆蛋白的水溶性较低，同样不利于大豆蛋白与谷氨酰胺转氨酶进行反应，因此对优先对大豆蛋白进行水解处理，使大豆蛋白内部的赖氨酸的反应位点暴露至外侧，便于大豆蛋白与谷氨酰胺转氨酶发生反应。
优选的，所述大豆水解酶对大豆蛋白水解处理的时间为20-40min。
通过采用上述技术方案，水解时间较短时，大豆蛋白的水解度较低，仍然有大量赖氨酸包裹与大豆蛋白内部，不便于与谷氨酰胺转氨酶反应；水解时间较长时，大豆蛋白几乎全部水解为多肽，继续增加水解时间对提高大豆蛋白的水解程度不产生影响。
第二方面，本申请提供一种降膻味的火锅底料的制备工艺，采用如下的技术方案：
一种降膻味的火锅底料及其制备工艺，包括以下步骤：
豆瓣粉碎后提取大豆蛋白，并将所述大豆蛋白分散于蒸馏水中配制质量分数为6-7.5%大豆分散液，向所述大豆分散液中加入与大豆蛋白质量比为3-3.5：100的大豆水解酶，得到大豆水解液，调节所述大豆水解液的pH并搅拌均匀，于50-55℃恒温反应20-40min得到大豆多肽液；反应结束后对所述大豆多肽液进行灭酶处理；
将小麦面筋蛋白分散于蒸馏水中配制质量分数为6-7.5%的小麦蛋白分散液；向所述小麦蛋白分散液中加入与小麦蛋白质量比为1-1.5：100的小麦水解酶，调节pH后搅拌均匀，于50-55℃恒温反应22-26min，得到小麦多肽液；反应结束后对所述小麦多肽液进行灭酶处理；
将大豆多肽液和小麦多肽液按照质量比1：1混合后得到混合液，向所述混合液中加入谷氨酰胺转氨酶直至所述谷氨酰胺转氨酶的质量分数为0.15-0.2%；搅拌条件下反应20-30min得到反应液，对所述反应液进行灭酶处理；所述反应液灭酶后常温静置并离心，保留上清液，所述上清液即为混合蛋白溶液。
通过采用上述技术方案，分别对大豆蛋白与小麦蛋白水解处理，提高大豆蛋白与小麦蛋白溶解能力的同时，便于使大豆蛋白内部的赖氨酸反应位点以及小麦蛋白内部的谷氨酰胺反应位点暴露至外侧，从而提高谷氨酰胺转氨酶分别与大豆蛋白或小麦蛋白反应位点接触的几率，提高小麦蛋白以及大豆蛋白的结合能力。
优选的，所述大豆水解酶为酸性蛋白酶或中性蛋白酶；所述酸性蛋白酶的反应pH为5.0-5.5；所述中性蛋白酶的反应pH为7.0-7.5。
通过采用上述技术方案，酸性蛋白适宜在弱酸条件下反应，中性蛋白酶适宜在中性条件下反应，通过设置不同的反应pH，提高大豆蛋白的水解效率。
优选的，所述小麦水解酶为胰蛋白酶、碱性蛋白酶或中性蛋白酶；所述胰蛋白酶反应pH为7.2-7.5；所述碱性蛋白酶反应pH为7.5-8.0；所述中性蛋白酶反应pH为6.8-7.0。
通过采用上述技术方案，分别对胰蛋白酶、碱性蛋白酶和中性蛋白酶设置不同的水解pH，便于提高小麦水解酶活性，从而提高小麦蛋白的水解效率。
优选的，豆瓣粉碎并提取大豆蛋白的具体操作，包括如下步骤：
将豆瓣粉碎后过筛，得到粒径不大于2mm的豆瓣粉末；
将所述豆瓣粉末分散于蒸馏水中配制质量分数为5-6%大豆悬液，继续加入与所述豆瓣粉末质量比为1-2：1000的脂肪酶，30-40℃恒温处理3-6h，得到混合液并进行灭酶处理；
灭酶处理后将所述混合液离心，保留沉淀物；将所述沉淀物按照料液比为1：2-4分散于蒸馏水中形成分散液，调节所述分散液pH至4.0-4.5，搅拌后室温下静置沉淀，离心并保留沉淀物，所述沉淀物即为大豆蛋白。
通过采用上述技术方案，在大豆蛋白提取之前，优先加入脂肪酶对豆瓣中的脂肪水解，提高脂肪的溶解能力，便于通过离心的方式除去脂肪，从而提高提取后大豆蛋白的纯度。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、谷氨酰胺转氨酶可以催化谷氨酰胺基团与赖氨酸发生交联反应，大豆蛋白中含有较多的赖氨酸，而小麦蛋白中谷氨酰胺基团较多，通过在小麦蛋白与大豆蛋白之间加入谷氨酰胺转氨酶，可以提高小麦蛋白与大豆蛋白的结合能力；
2、由于小麦蛋白溶水能力较低，导致小麦蛋白在水中是以团状的固态物质存在的，大量小麦蛋白分子包裹于小麦蛋白的固态物质中，无法与谷氨酰胺转氨酶发生交联反应，通过加入小麦水解酶，可以将小麦蛋白分割成多肽，提高小麦蛋白的溶水能力；
3、由于大豆蛋白的水溶性较低，同样不利于大豆蛋白与谷氨酰胺转氨酶进行反应，因此对优先对大豆蛋白进行水解处理，使大豆蛋白内部的赖氨酸的反应位点暴露至外侧，便于大豆蛋白与谷氨酰胺转氨酶发生反应。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例
实施例1
一种降膻味的火锅底料的制备方法，包括以下步骤：
S1.将豆瓣经粉碎机粉碎后过筛，得到粒径为1.5mm的豆瓣粉末；将豆瓣粉末分散于蒸馏水中配制质量分数为5%大豆悬液，继续加入与豆瓣粉末质量比为1：1000的脂肪酶，30℃恒温处理3h得到混合液；混合液加热至85℃，并保持10min进行灭酶处理。将混合液于2000r/min离心，保留沉淀物；将沉淀物按照料液比为1：2分散于蒸馏水中形成分散液，于分散液中加入0.5mol/L柠檬酸溶液调节pH至4.0，搅拌后室温下静置沉淀，2000r/min离心并保留沉淀物，沉淀物即为大豆蛋白。
S2.将S1中的大豆蛋白分散于蒸馏水中形成质量分数为6%的大豆分散液，向大豆分散液中加入与大豆蛋白质量比为3：100的大豆水解酶，大豆水解酶为酸性蛋白酶，之后向大豆分散液中加入0.5mol/L柠檬酸溶液调节pH至5.0，搅拌均匀后50℃恒温反应30min，得到大豆多肽液。将大豆多肽液加热至85℃，并保持10min进行灭酶处理。
S3.小麦面筋蛋白分散于蒸馏水中配制质量分数为6%的小麦蛋白分散液。向小麦蛋白分散液中加入与小麦蛋白质量比为1：100的小麦水解酶，小麦水解酶为胰蛋白酶，并加入0.5mol/L小苏打溶液调节pH至7.2，搅拌均匀后50℃恒温反应24min，得到小麦多肽液。将小麦多肽液加热至85℃，并保持10min进行灭酶处理。
S4.将大豆多肽液和小麦多肽液按照质量比1：1混合后得到混合液，向混合液中加入谷氨酰胺转氨酶直至谷氨酰胺转氨酶的质量分数为0.18%；于80r/min磁力搅拌条件下反应20min得到反应液，将反应液加热至85℃，并保持10min进行灭酶处理，之后常温静置20min后，于2000r/min离心，保留上清液，上清液即为混合蛋白溶液。
实施例2
一种降膻味的火锅底料的制备方法，包括以下步骤：
S1.将豆瓣经粉碎机粉碎后过筛，得到粒径为1mm的豆瓣粉末；将豆瓣粉末分散于蒸馏水中配制质量分数为5.5%大豆悬液，继续加入与豆瓣粉末质量比为1.5：1000的脂肪酶，35℃恒温处理4h得到混合液；混合液加热至90℃，并保持13min进行灭酶处理。将混合液于2200r/min离心，保留沉淀物；将沉淀物按照料液比为1：3分散于蒸馏水中形成分散液，于分散液中加入0.5mol/L柠檬酸溶液调节pH至4.3，搅拌后室温下静置沉淀，2200r/min离心并保留沉淀物，沉淀物即为大豆蛋白。
S2.将S1中的大豆蛋白分散于蒸馏水中形成质量分数为7%的大豆分散液，向大豆分散液中加入与大豆蛋白质量比为3.25：100的大豆水解酶，大豆水解酶为酸性蛋白酶，之后向大豆分散液中加入0.5mol/L柠檬酸溶液调节pH至5.2，搅拌均匀后53℃恒温反应30min，得到大豆多肽液。将大豆多肽液加热至90℃，并保持13min进行灭酶处理。
S3.小麦面筋蛋白分散于蒸馏水中配制质量分数为7%的小麦蛋白分散液。向小麦蛋白分散液中加入与小麦蛋白质量比为1.25：100的小麦水解酶，小麦水解酶为胰蛋白酶，并加入0.5mol/L小苏打溶液调节pH至7.4，搅拌均匀后52℃恒温反应24min，得到小麦多肽液。将小麦多肽液加热至90℃，并保持13min进行灭酶处理。
S4.将大豆多肽液和小麦多肽液按照质量比1：1混合后得到混合液，向混合液中加入谷氨酰胺转氨酶直至谷氨酰胺转氨酶的质量分数为0.18%；于90r/min磁力搅拌条件下反应25min得到反应液，将反应液加热至90℃，并保持12min进行灭酶处理，之后常温静置25min后，于2200r/min离心，保留上清液，上清液即为混合蛋白溶液。
实施例3
一种降膻味的火锅底料的制备方法，包括以下步骤：
S1.将豆瓣经粉碎机粉碎后过筛，得到粒径为0.5mm的豆瓣粉末；将豆瓣粉末分散于蒸馏水中配制质量分数为6%大豆悬液，继续加入与豆瓣粉末质量比为2：1000的脂肪酶，40℃恒温处理6h得到混合液；混合液加热至95℃，并保持15min进行灭酶处理。将混合液于2500r/min离心，保留沉淀物；将沉淀物按照料液比为1：4分散于蒸馏水中形成分散液，于分散液中加入0.5mol/L柠檬酸溶液调节pH至4.5，搅拌后室温下静置沉淀，2500r/min离心并保留沉淀物，沉淀物即为大豆蛋白。
S2.将S1中的大豆蛋白分散于蒸馏水中形成质量分数为7.5%的大豆分散液，向大豆分散液中加入与大豆蛋白质量比为3.5：100的大豆水解酶，大豆水解酶为酸性蛋白酶，之后向大豆分散液中加入0.5mol/L柠檬酸溶液调节pH至5.5，搅拌均匀后55℃恒温反应30min，得到大豆多肽液。将大豆多肽液加热至95℃，并保持15min进行灭酶处理。
S3.小麦面筋蛋白分散于蒸馏水中配制质量分数为7.5%的小麦蛋白分散液。向小麦蛋白分散液中加入与小麦蛋白质量比为1.5：100的小麦水解酶，小麦水解酶为胰蛋白酶，并加入0.5mol/L小苏打溶液调节pH至7.5，搅拌均匀后55℃恒温反应24min，得到小麦多肽液。将小麦多肽液加热至95℃，并保持15min进行灭酶处理。
S4.将大豆多肽液和小麦多肽液按照质量比1：1混合后得到混合液，向混合液中加入谷氨酰胺转氨酶直至谷氨酰胺转氨酶的质量分数为0.18%；于100r/min磁力搅拌条件下反应30min得到反应液，将反应液加热至95℃，并保持15min进行灭酶处理，之后常温静置30min后，于2500r/min离心，保留上清液，上清液即为混合蛋白溶液。
实施例4
实施例4与实施例1的区别在于，向混合液中加入谷氨酰胺转氨酶直至谷氨酰胺转氨酶的质量分数为0.15%。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于，向混合液中加入谷氨酰胺转氨酶直至谷氨酰胺转氨酶的质量分数为0.2%。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在于，大豆水解酶为中性蛋白酶，水解过程中向大豆分散液中加入0.5mol/L柠檬酸溶液调节pH至7.0。
实施例7
实施例7与实施例6的区别在于，水解过程中向大豆分散液中加入0.5mol/L柠檬酸溶液调节pH至7.3。
实施例8
实施例8与实施例6的区别在于，水解过程中向大豆分散液中加入0.5mol/L柠檬酸溶液调节pH至7.5。
实施例9
实施例9与实施例1的区别在于，大豆水解酶的水解时间为20min。
实施例10
实施例10与实施例1的区别在于，大豆水解酶的水解时间为40min。
实施例11
实施例11与实施例1的区别在于，小麦水解酶为碱性蛋白酶，并向小麦蛋白水解液中加入0.5mol/L小苏打溶液调节pH至7.5。
实施例12
实施例12与实施例11的区别在于，水解过程中向小麦蛋白水解液中加入0.5mol/L小苏打溶液调节pH至7.8。
实施例13
实施例13与实施例11的区别在于，水解过程中向小麦蛋白水解液中加入0.5mol/L小苏打溶液调节pH至8.0。
实施例14
实施例14与实施例1的区别在于，小麦水解酶为中性蛋白酶，并向小麦蛋白水解液中加入0.5mol/L小苏打溶液调节pH至6.8。
实施例15
实施例15与实施例14的区别在于，水解过程中向小麦蛋白水解液中加入0.5mol/L小苏打溶液调节pH至6.9。
实施例16
实施例16与实施例14的区别在于，水解过程中向小麦蛋白水解液中加入0.5mol/L小苏打溶液调节pH至7.0。
实施例17
实施例17与实施例1的区别在于，小麦水解酶的水解时间为22min。
实施例18
实施例18与实施例1的区别在于，小麦水解酶的水解时间为26min。
对比例
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于，向混合液中加入谷氨酰胺转氨酶直至谷氨酰胺转氨酶的质量分数为0.1%。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于，向混合液中加入谷氨酰胺转氨酶直至谷氨酰胺转氨酶的质量分数为0.4%。
对比例3
对比例3与实施例1的区别在于，将大豆水解酶替换为等量的大豆蛋白。
对比例4
对比例4与实施例1的区别在于，大豆水解酶的水解时间为10min。
对比例5
对比例5与实施例1的区别在于，大豆水解酶的水解时间为60min。
对比例6
对比例6与实施例1的区别在于，将小麦水解酶替换为等量的小麦蛋白。
对比例7
对比例7与实施例1的区别在于，小麦水解酶的水解时间为15min。
对比例8
对比例8与实施例1的区别在于，小麦水解酶的水解时间为35min。
性能检测试验
检测方法/试验方法
分别将实施例1-18以及对比例1-8得到的混合蛋白溶液真空干燥后，得到混合蛋白粉末。配制pH8.0的磷酸缓冲溶液，并向磷酸缓冲溶液中分别加入EDTA和SDS，使EDTA在磷酸缓冲溶液中的摩尔分数为1mmol/L，并使SDS在磷酸缓冲溶液中的质量分数为1%。取100mg混合蛋白粉末，溶解于10mL上述磷酸缓冲溶液中，8000rpm离心10min；取3mL上清液继续加入3mL上述磷酸缓冲溶液中得到混合溶液，继续向混合溶液中加入0.1mL 4mg/mL的DTNB溶液，剧烈震荡后于25℃水浴中反应1h，反应后8000rpm离心30min，取上清液于412nm波长下测定吸光度，并根据测得的吸光度计算混合蛋白中的巯基含量。计算为：SH=73.53*A412*D/C。其中A412为412nm处的吸光度，D为稀释倍数，C为样品的最终浓度。检测结果如表1所示。
表1
结合实施例1、4、5和对比例1、2并结合表1可以看出，当大豆蛋白与小麦蛋白的结合率增高后，主要体现在混合蛋白中的游离巯基结合成为二硫键，从而使游离巯基的含量变少。当谷氨酰胺转氨酶的含量增加后，游离巯基含量逐步减小；意味着酶含量的增加，可以提高小麦蛋白与大豆蛋白的交联程度，使两种蛋白结合成为一种蛋白产物。而当谷氨酰胺转氨酶在溶液中的质量分数达到0.2%以后，继续增加谷氨酰胺转氨酶的含量，游离巯基含量变化不大，意味着小麦蛋白和大豆蛋白的结合率不再增加。
结合实施例1-3、6-8和对比例3并结合表1可以看出，相较于不对大豆蛋白进行水解，无论是加入中性蛋白酶，还是加入酸性蛋白酶，都可以减少游离巯基含量，意味着大豆蛋白在水解后有助于提高自身与小麦蛋白的结合效率。而中性蛋白酶在反应pH 7.0-7.5条件下，游离巯基含量变化不大。酸性蛋白酶在反应pH 5.0-5.5条件下，游离巯基含量变化同样不大。
结合实施例1、9、10和对比例4、5并结合表1可以看出，大豆蛋白在水解时间逐渐增长后，游离巯基含量逐渐减小；当大豆蛋白水解时间过短时，游离巯基含量较高；当大豆蛋白水解时间超过本申请实施例10公开的时间后，游离巯基含量变化不大，意味着随着大豆蛋白水解时间的增长，大豆蛋白与小麦蛋白的结合率是逐渐增高的，直至大豆蛋白基本水解为多肽后，大豆蛋白与小麦蛋白的结合率不再增长。
结合实施例1-3、11-13、14-16以及对比例6并结合表1可以看出，相较于不对小麦蛋白进行水解，无论是加入胰蛋白酶、中性蛋白酶还是碱性蛋白酶，游离巯基含量都是显著减少的，意味着小麦蛋白在经过小麦水解酶水解后，小麦蛋白与大豆蛋白的结合能力有所增强。胰蛋白酶在pH 7.2-7.5条件下，游离巯基含量变化不大；中性蛋白酶在pH 6.8-7.0条件下，游离巯基含量变化不大；碱性蛋白没在pH 7.5-8.0，游离巯基含量变化不大。
结合实施例1、17、18以及对比例7、8并结合表1可以看出，小麦蛋白在水解时间逐渐增加后，游离巯基含量逐渐减小。而当水解时间较短或水解时间较长时，游离巯基含量都显著增加，意味着小麦蛋白在水解程度不足，或小麦多肽较多时，都不容易与大豆蛋白结合。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (9)
1.一种降膻味的火锅底料，其特征在于，包括蛋白添加剂，所述蛋白添加剂包括如下重量份的组份制备而成：
大豆蛋白6-7.5份；
小麦蛋白6-7.5份；
谷氨酰胺转氨酶0.15-0.2份；
小麦蛋白水解酶0.13-0.25份。
2.根据权利要求1所述的一种降膻味的火锅底料，其特征在于：所述小麦蛋白水解酶包括胰蛋白酶、碱性蛋白酶或中性蛋白酶。
3.根据权利要求1或2所述的一种降膻味的火锅底料，其特征在于：所述小麦蛋白水解酶的水解时间为22-26min。
4.根据权利要求1所述的一种降膻味的火锅底料，其特征在于：所述大豆蛋白预先经过大豆水解酶处理，所述大豆水解酶为酸性蛋白酶或中性蛋白酶；所述大豆水解酶与大豆蛋白的质量比为3-3.5：100。
5.根据权利要求4所述的一种降膻味的火锅底料，其特征在于：所述大豆水解酶对大豆蛋白水解处理的时间为20-40min。
6.权利要求1-5任一所述的降膻味的火锅底料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
豆瓣粉碎后提取大豆蛋白，并将所述大豆蛋白分散于蒸馏水中配制质量分数为6-7.5%大豆分散液，向所述大豆分散液中加入与大豆蛋白质量比为3-3.5：100的大豆水解酶，得到大豆水解液，调节所述大豆水解液的pH并搅拌均匀，于50-55℃恒温反应20-40min得到大豆多肽液；反应结束后对所述大豆多肽液进行灭酶处理；
将小麦面筋蛋白分散于蒸馏水中配制质量分数为6-7.5%的小麦蛋白分散液；向所述小麦蛋白分散液中加入与小麦蛋白质量比为1-1.5：100的小麦水解酶，调节pH后搅拌均匀，于50-55℃恒温反应22-26min，得到小麦多肽液；反应结束后对所述小麦多肽液进行灭酶处理；
将大豆多肽液和小麦多肽液按照质量比1：1混合后得到混合液，向所述混合液中加入谷氨酰胺转氨酶直至所述谷氨酰胺转氨酶的质量分数为0.15-0.2%；搅拌条件下反应20-30min得到反应液，对所述反应液进行灭酶处理；所述反应液灭酶后常温静置并离心，保留上清液，所述上清液即为混合蛋白溶液。
7.根据权利要求6所述的一种降膻味的火锅底料的制备方法，其特征在于：所述大豆水解酶为酸性蛋白酶或中性蛋白酶；所述酸性蛋白酶的反应pH为5.0-5.5；所述中性蛋白酶的反应pH为7.0-7.5。
8.根据权利要求6所述的一种降膻味的火锅底料的制备方法，其特征在于：所述小麦水解酶为胰蛋白酶、碱性蛋白酶或中性蛋白酶；所述胰蛋白酶反应pH为7.2-7.5；所述碱性蛋白酶反应pH为7.5-8.0；所述中性蛋白酶反应pH为6.8-7.0。
9.根据权利要求6所述的一种降膻味的火锅底料的制备方法，其特征在于：豆瓣粉碎并提取大豆蛋白的具体操作，包括如下步骤：
将豆瓣粉碎后过筛，得到粒径不大于2mm的豆瓣粉末；
将所述豆瓣粉末分散于蒸馏水中配制质量分数为5-6%大豆悬液，继续加入与所述豆瓣粉末质量比为1-2：1000的脂肪酶，30-40℃恒温处理3-6h，得到混合液并进行灭酶处理；
灭酶处理后将所述混合液离心，保留沉淀物；将所述沉淀物按照料液比为1：2-4分散于蒸馏水中形成分散液，调节所述分散液pH至4.0-4.5，搅拌后室温下静置沉淀，离心并保留沉淀物，所述沉淀物即为大豆蛋白。
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| CN202111170488.9A CN113826860A (zh) | 2021-10-08 | 2021-10-08 | 一种降膻味的火锅底料及其制备工艺 |
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- 2021-10-08 CN CN202111170488.9A patent/CN113826860A/zh active Pending
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