CN113823806B

CN113823806B - 一种全钒液流电池用一体化电极框结构和制备方法和应用

Info

Publication number: CN113823806B
Application number: CN202010570390.1A
Authority: CN
Inventors: 李先锋; 史丁秦; 张华民
Original assignee: Dalian Institute of Chemical Physics of CAS
Current assignee: Dalian Institute of Chemical Physics of CAS
Priority date: 2020-06-19
Filing date: 2020-06-19
Publication date: 2023-02-03
Anticipated expiration: 2040-06-19
Also published as: WO2021253543A1; CA3196914A1; US20230402622A1; CN113823806A; EP4184626A1

Abstract

本发明公开了一种全钒液流电池用一体化电极框结构和制备方法和应用，具体的为：将全钒液流电池的隔膜与正极、负极两个电极框之间采用焊接的方法密封起来。所述正极电极框和负极电极框中的一个透明材质电极框、另一个为非透明材质电极框。制备出的一体化隔膜电极框原件可以大幅度的提升全钒液流电池库仑效率，提高了电堆的密封可靠性，减薄了电池的厚度，缩小了电池的体积，进而提高全钒液流电池的体积能量密度，提高了隔膜的利用率，拓宽了全钒液流电池隔膜的使用范围及隔膜与电极框的密封方法。

Description

一种全钒液流电池用一体化电极框结构和制备方法和应用

技术领域

本发明涉及全钒液流电池技术领域，特别涉及一种全钒液流电池用隔膜及一体化电极框结构和制备方法。

背景技术

风能、太阳能等可再生能源固有的随机性、间歇性、波动性、直接并网难等特性，一定程度上限制了可再生能源的发展、利用。因此，与其配套使用的储能技术的发展成为关键。

储能技术包括物理储能和化学储能两大类。物理储能包括抽水储能、压缩空气储能、飞轮储能等。化学储能主要包括铅酸电池、钠硫电池、液流电池和锂离子电池等。然而各种储能技术都有其适宜的应用领域，适合大规模储能的化学储能技术主要包括液流电池、钠硫电池、铅酸电池、锂离子电池。

而在液流电池中因全钒液流电池具有输出功率和储能容量可独立设计、电解质离子只有钒离子一种，故充放电时无其它电池常有的物相变化，电池使用寿命长、充、放电性能好，可深度放电而不损坏电池、自放电低、钒电池选址自由度大，系统可全自动封闭运行，无污染，维护简单，操作成本低、电池系统无潜在的爆炸或着火危险，安全性高、池部件多为廉价的碳材料、工程塑料，材料来源丰富，易回收，不需要贵金属作电极催化剂、能量效率高，可达75％～80％、启动速度快等优点。让其受到了更多的关注。

传统的全钒液流电池电堆结构按顺序依次包括集流板、双极板、密封垫、电极框、密封垫、电极、隔膜、电极、密封垫电极框、密封垫、双极板、集流板。其中隔膜起到了阻隔正、负极的作用，隔膜和电极框之间采用密封垫隔离起到了防止电池外漏的作用，此外这种结构要求隔膜必须和电极框的尺寸一致，为保证电池电堆装定位以及电解液流通性要求，需要对隔膜的对角进行打孔。在电池长期运行过程中电堆难免会发生电解液泄漏，导致电池容量衰减，电池性能降低，酸性电解液对外部组件的腐蚀一系列问题，此外传统的电堆结构每两个组件之间都需要密封垫进行密封隔离，导致电池的体积比能量低。

随着电堆功率的增高，其电池测试系统压力也随之增大，对运行后的电堆进行拆堆后发现电解液泄漏的原因有：电堆测试系统压力过大导致电堆外漏和内漏；隔膜打孔的位置发生破裂，这主要是由于电堆压紧带来的应力使其容易破裂，此外打孔处不可避免会受到电解液和电场力的腐蚀而导致其受损，最终造成电解液的泄漏。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明为提高全钒液流电池密封可靠性，减薄电池的厚度，缩小电池的体积，进而提高全钒液流电池的体积能量密度。

为了达到上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种全钒液流电池的隔膜与电极框间的焊接密封方法，电极框为包括层叠的正极电极框和负极电极框，电极框为中部带有通孔的平板，平板的一侧表面的相对二侧带有流体分配流道，另一侧为不带有流道的平面；

所述正极电极框和负极电极框中的一个为透明材质电极框、另一个为非透明材质电极框；

所述正极电极框、负极电极框以及隔膜，三者的组成材料中至少含有同一种物质；同一种物质可以包括PP、PE、PS、PC、ABS、PMMA、PET中的任一一种；

A、所述隔膜为透明材质膜，于非透明材质电极框上的中部通孔内四周边缘处向通孔中部延伸有一非透明材质的环形突起，或于非透明材质电极框上靠近膜侧的表面上的中部通孔四周边缘处刻蚀有一环形台阶；

首先将隔膜的四周边缘置于环形突起或环形台阶上，基膜侧的四周边缘与环形突起或环形台阶相贴合，采用焊接的方法将隔膜的四周边缘均密闭固接于环形突起或环形台阶上；

然后再将透明材质电极框与非透明材质电极框进行对应叠合，采用焊接的方法将二电极框的四周边缘均密封固接，使正极电极框、隔膜、负极电极框三者通过焊接的方式结合为一体；

或，B、所述隔膜为非透明材质膜，于透明材质电极框上的中部通孔内四周边缘处向通孔中部延伸有一非透明材质的环形突起，或于透明材质电极框上靠近膜侧的表面上的中部通孔四周边缘处刻蚀有一环形台阶；

首先将隔膜的四周边缘置于环形突起或环形台阶上，基膜侧的四周边缘与环形突起或环形台阶相贴合，采用焊接的方法将隔膜的四周边缘均密封固接于环形突起或环形台阶上；

然后再将透明材质电极框与非透明材质电极框进行对应叠合，采用焊接的方法将二电极框的四周边缘均密闭固接，使正极电极框、隔膜、负极电极框三者通过焊接的方式结合为一体。

所述二电极框的外周边缘的形状和尺寸相同，中部通孔的形状和尺寸相同；层叠时，它们外周边缘相对应进行叠合；

所述对应叠合是指将二电极框中的一个电极框带有流体分配流道一侧表面与另一个电极框不带流体分配流道的表面相对叠合。

所述非透明材质电极框的激光透光率为5％以下，优选1％以下；

所述透明材质电极框的激光透光率为20％以上，优选40％以上。

所述非透明材质和透明材质两者电极框的激光透过率差额15-100％，优选35-100％。

所述同一种物质于正极电极框、负极电极框以及隔膜中的质量含量应分别大于等于10％以上。

隔膜厚度在100μm-3mm之间，孔隙率40-90％，孔径1-300nm。

焊接方式为激光焊接，其中电极框与隔膜之间的焊接功率2～50W、焊接速度为2-20mm/s，正负极电极框之间的焊接功率为15～300W；焊接速度为5-50mm/s。

所述隔膜的四周边缘均处于正极电极框与负极电极框环形焊接区域之内，确保正负极电极框可以直接接触；

所述非透明材质为PP、PE、PS、PC、ABS、PMMA、PET中的一种或二种以上与调色剂的组合，调色剂为黑色、黄色、棕色、褐色、深蓝色中的一种或二种以上；调色剂为适用于塑料板材(如PP、PE、PS、PC、ABS、PMMA、 PET)制备工艺中用于调节板材颜色的一类塑料调色剂。

所述透明材质为PP、PE、PS、PC、ABS、PMMA、PET中的一种或二种以上。

所述一体化电极框结构在全钒液流电池电堆中的应用，电堆由一节或二节以上单电池串联而成。电堆功率为0.5-100kW。

本发明的有益效果：

1、本发明通过对电极框和隔膜的结构和材料的优化，实现了隔膜和电极框直接焊接密封，一体化电极框结构显著提高了全钒液流电池密封的可靠性；尤其适用于大规模储能技术的高功率液流电池电堆使用的可靠性明显增加。

2、本发明采用的隔膜材料具有很好的耐久性，同时具有较高的离子选择性和离子传导性，提高了电池性能和循环稳定性。

3、本发明减少了密封垫的使用，减薄了电池的厚度提高了电池的体积比能量；

4、提高了隔膜的利用率；

6、拓宽了全钒液流电池隔膜的使用范围及隔膜与电极框的密封方法。

附图说明

图1实施例1隔膜与正极电极框焊接示意图，1-正极电极框；2-隔膜； 3-通孔；4-环形台阶；

图2实施例1制备的一体化电极框结构示意图，1-正极电极框；2-隔膜； 3-通孔；4-环形台阶；5-负极电极框；

图3为常规全钒液流电池电堆结构示意图，6-正极电极框；7-密封垫； 8-隔膜；9-密封垫；10-负极电极框。

具体实施方式

以下的实施例是对本发明的进一步说明，并不是限制本发明的范围。

实施例1

正极电极框选用聚乙烯材料质量含量100wt％，透光率为95％；负极电极框选用聚乙烯质量含量99wt％、黑色母调色剂(美国卡博特黑色母 PE2718)质量含量1wt％的不透明材料，透光率为1％；隔膜选用聚乙烯质量含量99wt％,黑色母调色剂(美国卡博特黑色母PE2718)质量含量1wt％的不透明材料，透光率为1％。正极电极框1长、宽、厚分别为30cm、40cm、 4.4mm，负极电极框5长、宽、厚分别为30cm、40cm、2.7mm，正、负极电极框通孔长和宽均为23.5cm和32.5cm。隔膜2长和宽为26cm和35cm。正极电极框中部通孔四周边缘处向远离通孔方向刻蚀有宽度为5mm的环形台阶 4，厚度为1mm。隔膜厚度为500μm，孔隙率70％，孔径分布1-300nm。

采用焊接的方法，首先将隔膜2焊接在正极电极框1中部通孔四周边缘处刻蚀有宽度为5mm的环形台阶4上，焊接功率为10W，焊接速度8mm/s；然后将正极电极框1和负极电极框5焊接在一起，焊接功率为60W，焊接速度18mm/s；形成隔膜2、正极电极框1与负极电极框5的“三合一”部件。按照此方法，依次焊接出10组“三合一”部件，组装10节2kW全钒液流电池电堆。

将组装成的10节全钒液流电池电堆进行外漏检测，最大内漏检测压力 0.03MPa，外漏检测压力为0.26MPa，无漏气现象。用刻度尺测量后，电堆厚度为103mm。在恒流120mA/cm²条件下进行电池性能测试，电池库仑效率99.3％。

实施例2～13

条件及过程同实施例1，与实施例1不同之处在于正负极电极框组成，如实施例2～13中(如表1)，隔膜选用含有聚乙烯80wt％、聚丙烯19wt％、黑色母调色剂(美国卡博特黑色母PE2718)1wt％的不透明材料，透光率为 1％。黑色母调色剂选择同实施例1，正极电极框长、宽、厚均分别为30cm、 40cm、4.4mm，负极电极框长、宽、厚均分别为30cm、40cm、2.7mm，正、负极电极框通孔长和宽均为23.5cm和32.5cm。隔膜长和宽均为26cm和 35cm。正极电极框中部通孔四周边缘处向远离通孔方向刻蚀有宽度为5mm 的环形台阶，厚度为1mm，组装的电堆厚度为103mm。实施例2～12中，当焊接形成隔膜、正极电极框与负极电极框的“三合一”部件后，均组装10 节2kW全钒液流电池电堆。

表1

白色调色剂选用美国卡博特白色母PE7606；

实施例14

正极电极框选用聚乙烯材料质量含量100wt％，透光率为95％；负极电极框选用聚乙烯质量含量99wt％、黑色母调色剂(美国卡博特黑色母 PE2718)质量含量1wt％的不透明材料，透光率为1％；隔膜选用聚乙烯质量含量99wt％,黑色母调色剂(美国卡博特黑色母PE2718)质量含量1wt％的不透明材料，透光率为1％。正极电极框1长、宽、厚分别为30cm、40cm、 4.4mm，负极电极框5长、宽、厚分别为30cm、40cm、2.7mm，正、负极电极框通孔长和宽均为23.5cm和32.5cm。隔膜2长和宽为26cm和35cm。隔膜厚度为500μm，孔隙率70％，孔径分布1-300nm。

采用焊接的方法，首先将隔膜2焊接在正极电极框1中部通孔四周边缘处，焊接功率为30W，焊接速度5mm/s；然后将正极电极框1和负极电极框5 焊接在一起，焊接功率为60W，焊接速度18mm/s；形成隔膜2、正极电极框 1与负极电极框5的“三合一”部件。按照此方法，依次焊接出10组“三合一”部件，组装10节2kW全钒液流电池电堆。

将组装成的10节全钒液流电池电堆进行外漏检测，最大内漏检测压力 0.025MPa，外漏检测压力为0.26MPa，无漏气现象。用刻度尺测量后，电堆厚度为108mm。在恒流120mA/cm²条件下进行电池性能测试，电池库仑效率99.0％。

通过上述实施例的内容可知：

1.被焊接材料中含有相同材质的含量均达到本体质量的10％或以上时，组装的电堆内外漏检测均达到使用要求(内漏检测压力至少0.018MPa，外漏检测压力至少0.17MPa)；

2.随着被焊接材料中含有相同材质总质量占各自本体质量的百分数上升时，电堆的抗内外漏检测压力能力均有提升；

3.当正极电极框透光率不低于20％，负极电极框透光率不高于5％时，可实现有效焊接，保证电堆的气密性；

4.随着正负电极框透光率差额不断地升高，最终组装电堆的抗内外漏检测压力能力也不断提高；所使用的激光焊接功率不断减少，节约能量；且在相同正负电极框透光率差额的条件下，激光焊接功率提高，可提升焊接速度。

以下对比例1-4的实施方式中未曾说明的所有其它条件均同实施例1。

对比例1

正极电极框选用聚乙烯材料质量含量100wt％，透光率为95％；负极电极框选用聚乙烯质量含量99wt％、黑色母调色剂(美国卡博特黑色母 PE2718)质量含量1wt％的不透明材料，透光率为1％；隔膜选用聚乙烯质量含量99wt％,黑色母调色剂(美国卡博特黑色母PE2718)质量含量1wt％的不透明材料，透光率为1％。正极电极框和负极电极框的长、宽、厚分别为 30cm、40cm、3.55mm；正、负极电极框通孔长和宽均为23.5cm和32.5cm。隔膜长和宽为30cm和40cm。隔膜厚度为500μm，孔隙率70％，孔径分布 1-300nm。

采用常规电堆结构，利用密封垫来密封隔膜与电极框的方法，采用相同的组装工艺，完成10节全钒液流电池电堆的组装工作。

将组装成的10节2kW全钒液流电池电堆进行外漏检测，因为其隔膜的纵向面直接暴露在外面，存在微小的纵向渗漏问题，因此其最大内漏检测压力0.012MPa，外漏检测压力为0.08MPa。用刻度尺测量后，电堆厚度为 130mm。在恒流120mA/cm²条件下进行电池性能测试，电池库仑效率93.5％。

从实施例1和对比例1中可看出，在相同的组装工艺下，采用焊接的方法将隔膜与正负极电极框焊接在一起，电池电堆的密封可靠性更高，最大内漏检测压力0.03MPa，外漏检测压力为0.26MPa，电堆的可靠性可以显著提高电池的长期循环稳定性和寿命。实施例中电堆厚度为103mm，对比例1中的电堆厚度为130mm。相比于对比例，实施例的电堆体积能量密度提高26.2％。

对比例2

正极电极框选用质量含量99wt％聚乙烯物质的非透明材料，黑色母调色剂(美国卡博特黑色母PE2718)1wt％的不透明材料，透光率为1％；负极电极框选用质量含量100wt％聚丙烯物质的透明材料,透光率为95％；隔膜选用质量含量99wt％聚乙烯物质的非透明材料，黑色母调色剂(美国卡博特黑色母PE2718)1wt％的不透明材料，透光率为1％，正极电极框长、宽、厚分别为30cm、40cm、4.4mm，负极电极框长、宽、厚分别为30cm、40cm、2.7mm，正负极电极框通孔长和宽为23.5cm和32.5cm。隔膜长和宽为26cm和35cm。正极电极框中部通孔四周边缘处刻蚀有宽度为5mm的环形台阶，厚度为 1mm。隔膜厚度为500μm，孔隙率70％，孔径分布1-300nm。

采用焊接的方法，首先将隔膜焊接在负极电极框中部通孔四周边缘处刻蚀有宽度为5mm的环形台阶上，焊接功率为1W，焊接速度5mm/s；然后将正极电极框和负极电极框焊接在一起，焊接功率为14W，焊接速度 10mm/s；形成隔膜、正极电极框与负极电极框的“三合一”部件。按照此方法，依次焊接出10组“三合一”部件。

将组装成的10节2kW全钒液流电池电堆进行外漏检测，将组装成的10 节全钒液流电池电堆进行外漏检测，最大内漏检测压力0.015MPa，外漏检测压力为0.08MPa。用刻度尺测量后，电堆厚度为103mm。在恒流120mA/cm²条件下进行电池性能测试，电池库仑效率96.2％。

从实施例和对比例2中可以得出以下结论：被焊接材料中不含有相同材质，虽然可以使两种材料粘结在一起，但其密封可靠性较差，压力无法满足高功率电堆的性能要求。

对比例3和4实施例1不同条件如表2的所示，其他实施方式同实施例1

表2

白色调色剂选用美国卡博特白色母PE7606；

1.在相同的组装工艺下，采用焊接的方法将隔膜与正负极电极框焊接在一起，电堆在外漏检测中，抗外压能力提高，提升了电池的库仑效率，增加了电堆的运行可靠性；

2.实现焊接的材料中所含相同物质占各自本体质量10wt％以上时，才能保证焊接可靠性，且随着含量的升高，耐受压力越大；

3.将隔膜与正、负电极框中的通过焊接在一起，再将正负极电极框直接焊接在一起，组成一体化电极框结构，隔膜无需打流道孔，提高了隔膜的可靠性和使用寿命；

4.本发明减少了密封垫的使用，减薄了电池的厚度，缩小电堆体积，提高体积比能量；

5.与传统结构相比较，在减少密封材料的同时，本发明所使用的隔膜面积减少约30％，大大降低了电堆的材料成本。

Claims

1.一种全钒液流电池用一体化电极框结构，其特征在于，所述一体化电极框结构由正极电极框、隔膜和负极电极框组成，正极电极框和负极电极框均分别为中部带有通孔的平板；

所述正极电极框和负极电极框中的一个为透明材质电极框、另一个为非透明材质电极框；所述隔膜为透明膜或非透明膜；

所述透明材质电极框和非透明材质电极框相互叠合设置；

透明膜覆盖于非透明材质电极框的中部通孔处，透明膜四周边缘与通孔的四周边缘密闭连接；或者，非透明膜覆盖于透明材质电极框的中部通孔处，非透明膜四周边缘与通孔的四周边缘密闭连接；

所述透明材质电极框和非透明材质电极框的层叠处的组成材料中至少含有一种相同的物质；透明膜和非透明材质电极框密闭连接处的组成材料中至少含有一种相同的物质，或者，非透明膜和透明材质电极框密闭连接处的组成材料中至少含有同一种物质；至少含有一种相同的物质包括 PP、PE、PS、PC、ABS、PMMA、PET中的任意一种或二种以上；

所述非透明材质电极框的激光透光率为5%以下；

所述透明材质电极框的激光透光率为20%以上；

所述非透明材质和透明材质两者电极框的激光透过率差额15-100%；所述透明材质电极框和非透明材质电极框的组成材料中至少含有一种或二种以上相同物质,它们组成材料中的相同物质的质量含量应分别大于其各自质量的10%；

透明膜和非透明材质电极框的组成材料中至少含有一种或二种以上相同物质，它们组成材料中的相同物质的质量含量应分别大于其各自质量的10%；或者，非透明膜和透明材质电极框的组成材料中至少含有一种或二种以上相同物质, 它们组成材料中的相同物质的质量含量应分别大于其各自质量的10%。

2.根据权利要求1所述的电极框结构，其特征在于，所述平板一侧表面的相对二侧靠近边缘处带有流体分配流道；另一侧为不带流道的平面；二电极框中部通孔相对设置、通孔之外的四周边缘相互叠合。

3.根据权利要求1所述的电极框结构，其特征在于，所述正极电极框和负极电极框的形状和尺寸相同，即二电极框的外侧四周边缘的形状和尺寸相同；

层叠时，二电极框的外侧四周边缘相对应进行叠合；隔膜的四周边缘处于二电极框的叠合区域内；且，隔膜的四周边缘与二电极框的外侧四周边缘之间留有用于二电极框间密封的间隙，隔膜的四周边缘与中部通孔之间留有用于隔膜与一电极框间密封的间隙。

4.根据权利要求3所述的电极框结构，其特征在于，所述二电极框的中部通孔的位置、形状和尺寸相同。

5.按照权利要求1所述的电极框结构，其特征在于：所述非透明材质电极框的激光透光率为1%以下；

所述透明材质电极框的激光透光率为40%以上；

所述非透明材质和透明材质两者电极框的激光透过率差额35-100%；

所述非透明材质为PP、PE、PS、PC、ABS、PMMA、PET中的一种或二种以上与调色剂的组合，调色剂为黑色、黄色、棕色、褐色、深蓝色中的一种或二种以上；

所述透明材质为PP、PE、PS、PC、ABS、PMMA、PET中的一种或二种以上;

所述隔膜厚度在100µm-3mm之间，孔隙率40-90%，孔径分布1-300nm。

6.按照权利要求1或5所述的电极框结构，其特征在于：

所述透明材质电极框和非透明材质电极框的组成材料中至少含有一种或二种以上相同物质,它们组成材料中的相同物质的质量含量应分别大于等于其各自质量的40%；

透明膜和非透明材质电极框的组成材料中至少含有一种或二种以上相同物质，它们组成材料中的相同物质的质量含量应分别大于等于40%；或者，非透明膜和透明材质电极框的组成材料中至少含有一种或二种以上相同物质, 它们组成材料中的相同物质的质量含量应分别大于等于40%。

7.一种如权利要求1-6任一所述全钒液流电池用一体化电极框结构制备方法，其特征在于，通过如下过程制备而成：

A、所述隔膜为透明材质膜：首先将隔膜的四周边缘置于非透明材质电极框上，隔膜覆盖于中部通孔的一开口端、并将通孔的一开口端遮盖住，隔膜一侧表面的四周边缘与中部通孔四周的非透明材质电极框相贴合，采用焊接的方法将隔膜的四周边缘均密闭固接于中部通孔四周的非透明材质电极框上；或，于非透明材质电极框上靠近膜侧的表面上、中部通孔开口端面的四周边缘处向远离通孔方向刻蚀有一环形台阶，将隔膜的四周边缘置于环形台阶上，隔膜一侧表面的四周边缘与环形台阶相贴合，采用焊接的方法将隔膜的四周边缘均密闭固接于环形台阶上、或环形台阶及环形台阶四周的非透明材质电极框上；

然后再将透明材质电极框与非透明材质电极框进行对应叠合，采用焊接的方法将二电极框的四周边缘均密封固接，使正极电极框、隔膜、负极电极框三者通过焊接的方式依次层叠地结合为一体；

或，B、所述隔膜为非透明材质膜：首先将隔膜的四周边缘置于透明材质电极框上，隔膜覆盖于中部通孔的一开口端、并将通孔的一开口端遮盖住，隔膜一侧表面的四周边缘与中部通孔四周的透明材质电极框相贴合，采用焊接的方法将隔膜的四周边缘均密闭固接于中部通孔四周的透明材质电极框上；或，于透明材质电极框上靠近膜侧的表面上、于中部通孔开口端面的四周边缘处向远离通孔方向刻蚀有一环形台阶，将隔膜的四周边缘置于环形台阶上，隔膜一侧表面的四周边缘与环形台阶相贴合，采用焊接的方法将隔膜的四周边缘均密封固接于环形台阶上、或环形台阶及环形台阶四周的透明材质电极框上；

然后再将透明材质电极框与非透明材质电极框进行对应叠合，采用焊接的方法将正负极二电极框的四周边缘均密闭固接，使正极电极框、隔膜、负极电极框三者通过焊接的方式依次层叠地结合为一体。

8.按照权利要求7所述的制备方法，其特征在于：所述对应叠合是指将二电极框中的一个电极框带有流体分配流道一侧表面与另一个电极框不带流体分配流道的表面相对叠合，二电极框中部通孔相对设置、通孔之外的四周边缘相互叠合，层叠处焊接，形成一环形焊接区域。

9.按照权利要求7所述的制备方法，其特征在于：焊接方式为激光焊接，其中电极框与隔膜之间的焊接功率2～50W、焊接速度为2-20 mm/s，正负极电极框之间的焊接功率为15～300W；焊接速度为5-50mm/s。

10.一种如权利要求1-6任一所述一体化电极框结构在全钒液流电池电堆中的应用，电堆由一节或二节以上单电池串联而成。