CN113815950B - 一种振动均料方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种振动均料方法及装置，属于烟草打包技术领域。本方法利用振动方式，并控制振幅，达到布料均匀，利于后续烟包的醇化，提供产品的品质并降低烟包发生霉变的风险，降低烟叶损耗。所采用的装置包括多个分节料仓、升降装置、振动杆、振动发生装置和支架，升降装置设于分节料仓侧边，振动发生装置通过支架与升降装置连接，多个分节料仓竖直堆叠安装、且分节料仓之间设有料仓减振装置。本发明实用性高，能够有效解决烟草行业技术难题。

Description

一种振动均料方法
技术领域
本发明涉及一种振动均料方法，尤其是一种烟草行业中将复烤后、松散的烟片压缩打包的方法及装置，属于烟草打包技术领域。
背景技术
随着国内精细化打叶复烤工艺及设备的不断发展，为了提高烟叶的品质，打叶复烤企业对打包后的烟胚密度均匀性越来越重视，目前现有打包工艺及设备对改善烟片打包后烟胚密度均匀性有一定效果，但是难于达到工艺要求的密度均匀性。现有的打包设备在使用时，由于上游进料的不均匀，以及烟叶的物理状态，会引起烟叶在料仓内桥接形成空角，导致在压缩前料仓中的物料分布不均匀，最终导致压缩打包后烟包的密度均匀性达不到要求。这是所有烟叶复烤企业共同面临的、急需解决的难题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种振动均料方法，采用了振动的方式，改善烟片在落料堆码过程中的桥接空角以及布料不均等现象，使烟片被压缩前在料仓中均匀分布，解决了料箱中物料分布不均匀的问题。
为解决上述技术问题，本发明提出一种振动均料方法，所述方法利用振动方式，并控制振幅，达到布料均匀，具体步骤如下：
（1）将物料由上游输送装置输送至分节料仓前，升降装置的外移动面沿顺时针方向运动，控制支架下降，支架带动振动杆下降，振动杆下降至分节料仓底部。
（2）启动振动发生装置、底部分节料仓的仓壳振动器和导料装置，振动发生装置的振幅为10~15mm，仓壳振动器的振幅为20 ~25mm，导料装置的的摆动幅度为80-200mm、频率为20-60次/min，物料以30-70m/min的速度落入。
（3）当物料堆积的高度与振动杆高度相同时，升降装置的外移动面沿逆时针方向运动，控制支架上升，支架带动振动杆上升，振动杆上升速度与物料的堆高速度一致，以5-18m/min的速度匀速上升。同时，上层分节料仓的仓壳振动器随着物料的堆积高度向上逐层启动，而下层仓壳振动器随之关闭或持续振动。
（4）当分节料仓中物料达到预定重量后，支架上升，直至振动杆完全脱离物料，关闭振动发生装置、全部仓壳振动器和和导料装置，支架移动至分节料仓外。
整个落料过程中，检测传感器始终对烟片布料的均匀程度进行检测并实时反馈，控制系统根据反馈信息调整振动发生装置和仓壳振动器的开闭以及振动频率和幅度。当检测料箱内物料堆高不均匀或者出现明显山峰状的堆料时候，增加导料装置的震动幅度和频率，减少中间的进料，增加侧边的进料，相反则降低幅度和频率。
当烟叶的密度偏差大于15%时，需要将振动发生装置的振幅调为12-15mm，仓壳振动器的振幅为22-25mm，导料装置的的摆动幅度为60-80mm、频率为30-40次/min。
当烟叶的密度偏差小于15%时，需要将振动发生装置的振幅调为10-12mm，仓壳振动器的振幅为20-22mm，导料装置的的摆动幅度为40-60mm、频率为20-30次/min。
一种用于权利要求上述方法的装置，所述装置包括多个分节料仓1、升降装置8、振动杆3、振动发生装置4和支架6，升降装置8设于分节料仓1侧边，振动发生装置4通过支架6与升降装置8连接，支架6的面积小于分节料仓1横截面面积。
多个分节料仓1竖直堆叠安装、且分节料仓1之间设有料仓减振装置2，升降装置8包括内支撑架8-1和外移动面8-2，内支撑架8-1设于分节料仓1左侧外壁面，外移动面8-2的一侧沿竖直方向安装于分节料仓1左内侧、另一侧安装于内支撑架8-1上，外移动面8-2通过内支撑架8-1中间设置的辊子或齿轮沿内支撑架8-1的导向轨迹运动，外移动面8-2可采用钢带、皮带、履带等，满足实际需求即可。
振动发生装置4与支架6的导料装置6-1下端面连接，且振动发生装置4与导料装置6-1间设有减振装置5，减振装置5可防止振动传递到支架6上，对检测传感器9和升降装置8造成损坏。振动杆3沿垂直方向安装于振动发生装置4。
所述分节料仓1外设有仓壳振动器7，仓壳振动器7的数量根据实际情况而定，满足生产需求即可。
所述支架6设有检测传感器9，对烟片布料层厚度均匀程度进行检测并反馈。
所述升降装置8的高度高于分节料仓1总高度。
所述导料装置6-1为摆动度及频率可控的多片布料板，通过转动轴与支架6连接。
所述振动发生装置4的振幅为10~15mm。
所述仓壳振动器7的仓壳振动器的振幅为20 ~25mm。
本发明中的振动发生装置4的振动来源包括但不限于振动马达、电磁振动以及偏心机构等，检测传感器9的检测方式可采用视觉检测、超声波检测等方式。
本发明采用了振动的方式，改善了烟片在落料堆码过程中的桥接空角以及布料不均等现象，使烟片被压缩前在料仓中均匀分布，从而提高烟片进料密度的均匀性，提高打叶复烤生产线的效率及产品的品质，有利于烟包的醇化及堆码，并降低烟包发生霉变的风险，降低烟叶损耗。同时由于振动作用，提高了料仓中预装物料的密度，可以有效降低预压打包设备的高度，节省了预压打包设备和生产厂房的制造成本。
现有的打包设备在使用时，由于上游进料的不均匀和长距离的自由落体运动，以及烟叶的物理状态，会引起烟叶在打包完成后烟包的四角空角，或者中间烟叶密度大，四角的密度小，使密度偏差大于12%，使用该装置及方法进行烟片振动均料的原理实验结果表明，烟胚的平均密度偏差降低到了8%。
附图说明
图1是本发明整体结构正视示意图。
图2是本发明整体结构左视示意图。
图3是本发明导料装置结构示意图。
图中：1-分节料仓，2-料仓减振装置，3-振动杆，4-振动发生装置，5-减振装置，6-支架，7-仓壳振动器，8-升降装置，8-1-内支撑架，8-2-外移动面，9-检测传感器。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步详尽描述。实施例中未注明的技术或产品，均为现有技术或可以通过购买获得的常规产品；尚未描述的结构特征，均可采用常规结构实现。
实施例1：如图1-3所示，本振动均料方法利用振动，并控制振幅，达到布料均匀，具体步骤如下：
（1）将物料由上游输送装置输送至分节料仓，升降装置的外移动面沿顺时针方向运动，控制支架下降，控制支架下降，支架带动振动杆下降，振动杆下降至分节料仓底部。
（2）启动振动发生装置、底部分节料仓的仓壳振动器和导料装置，振动发生装置的振幅为15mm，仓壳振动器的振幅为25 mm，导料装置的的摆动幅度为200mm、频率为-60次/min,物料以30m/min的速度落入。
（3）当物料堆积的高度与振动杆高度相同时，升降装置的外移动面沿逆时针方向运动，控制支架上升，控制支架上升，支架带动振动杆上升，振动杆的上升速度与物料的堆高速度一致，速度可为5m/min.，同时，上层分节料仓的仓壳振动器随着物料的堆积高度向上逐层启动，而下层仓壳振动器持续振动。
（4）分节料仓中物料达到预定重量后，支架上升，直至振动杆完全脱离物料，关闭振动发生装置和全部仓壳振动器，支架移动至分节料仓外，完成工作。
整个落料过程中，检测传感器始终对烟片布料均匀程度进行检测并实时反馈，控制系统根据反馈信息调整振动发生装置和仓壳振动器的开闭以及振动频率和幅度。
当烟叶的密度偏差大于15%时，需要将振动发生装置的振幅调为13mm，仓壳振动器的振幅为23mm，导料装置的的摆动幅度为70mm、频率为35次/min。
当烟叶的密度偏差小于15%时，需要将振动发生装置的振幅调为11mm，仓壳振动器的振幅为21mm，导料装置的的摆动幅度为50mm、频率为25次/min。
一种用于上述方法的装置，该装置包括四个分节料仓1、升降装置8、振动杆3、振动发生装置4和支架6，升降装置8设于分节料仓1侧边，振动发生装置4通过支架6与升降装置8连接，升降装置8的高度高于分节料仓1总高度，支架6的面积小于分节料仓1横截面面积，支架6设有检测传感器9，对烟片布料层厚度均匀程度进行检测并反馈。
四个分节料仓1竖直堆叠安装、且分节料仓1之间设有料仓减振装置2，分节料仓1外设有四个仓壳振动器7。升降装置8包括内支撑架8-1和外移动面8-2，内支撑架8-1设于分节料仓1左侧外壁面，外移动面8-2的一侧沿竖直方向安装于分节料仓1左内侧、另一侧安装于内支撑架8-1上，外移动面8-2通过内支撑架8-1中间设置的辊子或齿轮沿内支撑架8-1的导向轨迹运动；振动发生装置4与支架6的导料装置6-1下端面连接，且振动发生装置4与导料装置6-1间设有减振装置5，导料装置6-1为摆动度及频率可控的多片布料板，通过转动轴与支架6连接，振动杆3沿垂直方向安装于振动发生装置4。
使用该装置及方法进行烟片振动均料的原理实验结果表明，仓烟胚的平均密度偏差从8%降低到了6%，证明了本装置及方法可有效改善烟胚的密度偏差。
实施例2：如图1-3所示，本振动均料方法利用振动，并控制振幅，达到布料均匀，具体步骤如下：
（1）将物料由上游输送装置输送至分节料仓前，升降装置的外移动面沿顺时针方向运动，控制支架下降，支架带动振动杆下降，振动杆下降至分节料仓底部。
（2）启动振动发生装置、底部分节料仓的仓壳振动器和导料装置，振动发生装置的振幅为10mm，仓壳振动器的振幅为20 mm，导料装置的的摆动幅度为80mm、频率为20次/min,物料以50m/min的速度落入。
（3）当物料堆积的高度与振动杆高度相同时，升降装置的外移动面沿逆时针方向运动，控制支架上升，控制支架上升，支架带动振动杆上升，振动杆上升速度与物料落入速度保持8m/min；同时，上层分节料仓的仓壳振动器随着物料的堆积高度向上逐层启动，而下层仓壳振动器随之关闭。
（4）分节料仓中物料达到预定重量后，支架上升，直至振动杆完全脱离物料，关闭振动发生装置、全部仓壳振动器和和导料装置，支架移动至分节料仓外，完成工作。
整个落料过程中，检测传感器始终对烟片布料均匀程度进行检测并实时反馈，控制系统根据反馈信息调整振动发生装置和仓壳振动器的开闭以及振动频率和幅度。
当烟叶的密度偏差大于15%时，需要将振动发生装置的振幅调为12mm，仓壳振动器的振幅为22mm，导料装置的的摆动幅度为60mm、频率为30次/min。
当烟叶的密度偏差小于15%时，需要将振动发生装置的振幅调为10mm，仓壳振动器的振幅为20mm，导料装置的的摆动幅度为40mm、频率为20次/min。
一种用于上述方法的装置，该装置采用六个分节料仓1，各分节料仓1分节料仓1外设有六个仓壳振动器7，其余结构与实施例1相同。
使用该装置及方法进行烟片振动均料的原理实验结果表明，烟胚的平均密度偏差从12%降低到了8%，证明了本装置及方法可有效改善烟胚的密度偏差。
实施例3：如图1-3所示，本振动均料方法利用振动，并控制振幅，达到布料均匀，具体步骤如下：
（1）将物料由上游输送装置输送至分节料仓，升降装置的外移动面沿顺时针方向运动，控制支架下降，支架带动振动杆下降，振动杆下降至分节料仓底部。
（2）启动振动发生装置、底部分节料仓的仓壳振动器和导料装置，振动发生装置的振幅为13mm，仓壳振动器的振幅为22mm，导料装置的的摆动幅度为100mm、频率为50次/min，,物料以70m/min的速度落入。
（3）当物料堆积的高度与振动杆高度相同时，升降装置的外移动面沿逆时针方向运动，控制支架上升，控制支架上升，支架带动振动杆上升，振动杆上升速度与物料落入速度保持18m/min；同时，上层分节料仓的仓壳振动器随着物料的堆积高度向上逐层启动，而下层仓壳振动器保持振动。
（4）分节料仓中物料达到预定重量后，支架上升，直至振动杆完全脱离物料，关闭振动发生装置、全部仓壳振动器和和导料装置，支架移动至分节料仓外，完成工作。整个落料过程中，检测传感器始终对烟片布料均匀程度进行检测并实时反馈，控制系统根据反馈信息调整振动发生装置和仓壳振动器的开闭以及振动频率和幅度。
整个落料过程中，检测传感器始终对烟片布料均匀程度进行检测并实时反馈，控制系统根据反馈信息调整振动发生装置和仓壳振动器的开闭以及振动频率和幅度。
当烟叶的密度偏差大于15%时，需要将振动发生装置的振幅调为15mm，仓壳振动器的振幅为25mm，导料装置的的摆动幅度为80mm、频率为40次/min。
当烟叶的密度偏差小于15%时，需要将振动发生装置的振幅调为12mm，仓壳振动器的振幅为22mm，导料装置的的摆动幅度为60mm、频率为30次/min。
一种用于上述方法的装置，该装置采用八个分节料仓1，各分节料仓1分节料仓1外设有八个仓壳振动器7，其余结构与实施例1相同。
使用该装置及方法进行烟片振动均料的原理实验结果表明，烟胚的平均密度偏差从12%降低到了10%，证明了本装置及方法可有效改善烟胚的密度偏差。
上面对本发明的技术内容作了说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下对本发明的技术内容做出各种变化，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种振动均料方法，其特征在于：用于所述方法的装置包括多个分节料仓（1）、升降装置（8）、振动杆（3）、振动发生装置（4）和支架（6），升降装置（8）设于分节料仓（1）侧边，振动发生装置（4）通过支架（6）与升降装置（8）连接，多个分节料仓（1）竖直堆叠安装、且分节料仓（1）之间设有料仓减振装置（2），升降装置（8）包括内支撑架（8-1）和外移动面（8-2），内支撑架（8-1）设于分节料仓（1）左侧外壁面，外移动面（8-2）的一侧沿竖直方向安装于分节料仓（1）左内侧、另一侧安装于内支撑架（8-1）上，外移动面（8-2）通过内支撑架（8-1）中间设置的辊子或齿轮沿内支撑架（8-1）的导向轨迹运动；振动发生装置（4）与支架（6）的导料装置（6-1）下端面连接，且振动发生装置（4）与导料装置（6-1）间设有减振装置（5），振动杆（3）沿垂直方向安装于振动发生装置（4）；
所述方法利用振动方式，并控制振幅，达到布料均匀，具体步骤如下：
a、将物料由上游输送装置输送至分节料仓，振动杆下降；
b、启动振动发生装置、底部分节料仓的仓壳振动器和导料装置，物料开始落入；
c、当物料堆积的高度与振动杆高度相同时，振动杆上升，其速度与物料落入速度保持一致；同时，上层分节料仓的仓壳振动器随着物料的堆积高度向上逐层启动，而下层仓壳振动器随之关闭或持续振动；
d 、当分节料仓中物料达到预定重量后，振动杆上升、直至振动杆完全脱离物料，关闭振动发生装置、仓壳振动器和导料装置，完成工作。
2.根据权利要求1所述的振动均料方法，其特征在于：所述步骤a中，振动杆下降至分节料仓底部，使振动杆底部与分节料仓底部相接触。
3.根据权利要求1所述的振动均料方法，其特征在于：所述步骤b中，振动发生装置的振幅为10~15mm，仓壳振动器的振幅为20 ~25mm，导料装置的摆动幅度为80-200mm、频率为20-60次/min。
4.根据权利要求1所述的振动均料方法，其特征在于：所述步骤b中，物料以30-70m/min的速度匀速落入。
5.根据权利要求1所述的振动均料方法，其特征在于：所述步骤c中，振动杆上升速度与物料落入速度为5-18m/min。
6.根据权利要求1所述的振动均料方法，其特征在于：所述分节料仓（1）外设有仓壳振动器（7）；仓壳振动器（7）的振幅为20 ~25mm。
7.根据权利要求1所述的振动均料方法，其特征在于：所述支架（6）设有检测传感器（9）。
8.根据权利要求1所述的振动均料方法，其特征在于：所述导料装置（6-1）为摆动度及频率可控的多片布料板。
9.根据权利要求1所述的振动均料方法，其特征在于：所述振动发生装置（4）的振幅为10~15mm。
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