CN113803260A - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明的涡旋式压缩机可以包括：壳体，设置有低压部和高压部；吸入管和吐出管，所述吸入管与所述低压部连通，所述吐出管与所述高压部连通；驱动马达，设置于所述低压部的内部；回旋涡旋盘，结合于所述驱动马达而进行回旋运动；非回旋涡旋盘，与所述回旋涡旋盘咬合而形成压缩室；以及制冷剂引导件，设置于所述非回旋涡旋盘，将吸入到所述低压部的制冷剂引导为吸入到所述压缩室。由此，通过抑制吸入到压缩室的制冷剂的比容的增大来增加吸入到压缩室的制冷剂量，从而能够提高压缩机效率。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋式压缩机，尤其，涉及一种吸入流路。

背景技术

在涡旋式压缩机中，回旋涡旋盘和非回旋涡旋盘咬合而结合，在回旋涡旋盘相对于非回旋涡旋盘进行回旋运动的同时形成两个一对的压缩室。

压缩室由形成在外围的吸入压室、在吸入压室朝向中心部体积逐渐减小且连续形成的中间压室以及与中间压室的中心侧连接的吐出压室构成。通常，吸入压室贯通非回旋涡旋盘的侧面而形成，中间压室被密封，吐出压室贯通非回旋涡旋盘的端板部而形成。

另一方面，根据制冷剂吸入的路径，涡旋式压缩机可以分为低压式和高压式。低压式是通过将制冷剂吸入管连通到壳体的内部空间，来使低温的吸入制冷剂在经过壳体的内部空间之后被引导至吸入压室的方式，而高压式是通过将制冷剂吸入管直接连接到吸入压室，来使制冷剂在不经过壳体的内部空间的情况下直接被引导至吸入压室的方式。

对于低压式而言，吸入制冷剂的一部分在经过壳体的内部空间的同时冷却驱动马达，因此具有提高压缩机效率的优点。但是，由于与驱动马达接触的吸入制冷剂的温度上升而吸入压室中的比容增大，因此可能会发生吸入损失。

此外，在低压式中，未与驱动马达接触的吸入制冷剂也会与高低压分离板接触，或者被辐射热加热，因此比容会进一步增大，从而可能会加剧吸入损失。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种在低压式中能够减小吸入制冷剂的比容的涡旋式压缩机。

此外，本发明的另一目的在于，提供一种能够通过缩短吸入制冷剂吸入到压缩室的路径来减小吸入制冷剂的比容的涡旋式压缩机。

此外，本发明的另一目的在于，提供一种能够通过在制冷剂吸入管的出口侧上侧设置制冷剂引导件来抑制吸入制冷剂与高低压分离板接触的涡旋式压缩机。

此外，本发明的另一目的在于，提供一种涡旋式压缩机，其通过将制冷剂引导件与现有的构件形成为一体来预先防止形成制冷剂引导件所需的组装工序的增加，由此能够减少包括制冷剂引导件的压缩机的制造成本。

为了实现本发明的目的，可以提供一种涡旋式压缩机，其包括：高低压分离板，将壳体的内部空间分离成下侧空间和上侧空间；制冷剂吸入管，与所述壳体的下侧空间连通；制冷剂吐出管，与所述壳体的上侧空间连通；压缩部，配置成吸入压室位于所述制冷剂吸入管的上侧；以及制冷剂引导件，位于所述制冷剂吸入管的出口和所述压缩部的吸入压室之间。

在此，所述制冷剂引导件向下开口，并且可以朝向所述吸入压室开口。

此外，所述制冷剂引导件可以形成为，除了朝向所述吸入压室的径向侧面之外的其他径向侧面和顶面堵塞的形状。

另外，为了实现本发明的目的，可以提供一种涡旋式压缩机，其包括：壳体，设置有低压部和高压部；吸入管和吐出管，所述吸入管与所述低压部连通，所述吐出管与所述高压部连通；驱动马达，设置于所述低压部的内部；回旋涡旋盘，结合于所述驱动马达而进行回旋运动；非回旋涡旋盘，与所述回旋涡旋盘咬合而形成压缩室；以及制冷剂引导件，设置于所述非回旋涡旋盘，将吸入到所述低压部的制冷剂引导为吸入到所述压缩室。

在此，所述制冷剂引导件可以从所述非回旋涡旋盘的外周面朝向所述壳体的内周面延伸，所述制冷剂引导件与所述非回旋涡旋盘为一体。

此外，在所述壳体的内部还设置有用于将所述壳体的内部分离为所述低压部和所述高压部的高低压分离板，所述制冷剂引导件可以位于所述制冷剂吸入管和所述高低压分离板之间。

此外，所述制冷剂引导件可以与所述高低压分离板隔开预设的间隔。

另外，为了实现本发明的目的，可以提供一种涡旋式压缩机，其包括：壳体；高低压分离板，用于将所述壳体的内部空间分离成低压部和高压部；制冷剂吸入管，与所述低压部连通；制冷剂吐出管，与所述高压部连通；回旋涡旋盘，设置于所述壳体的低压部而进行回旋运动，并且包括回旋端板部和从该回旋端板部延伸的回旋涡卷部，所述回旋端板部与所述制冷剂吸入管相邻配置；非回旋涡旋盘，设置于所述回旋涡旋盘的一侧，并且包括非回旋端板部、非回旋涡卷部以及非回旋侧壁部，所述非回旋涡卷部从该非回旋端板部延伸并与所述回旋涡卷部咬合而形成压缩室，所述非回旋侧壁部从所述非回旋端板部的边缘沿着轴向延伸，所述非回旋涡卷部的末端与所述制冷剂吸入管隔开；吸入引导凸部，从所述非回旋涡旋盘的非回旋侧壁部朝向所述壳体的内周面延伸；以及吸入引导通道，通过贯通所述吸入引导凸部的内部来使所述低压部和所述压缩室之间相连通。

在此，所述吸入引导凸部在与所述壳体的内周面或所述高低压分离板的内周面相邻的状态下可以与所述壳体的内周面或所述高低压分离板的内周面隔开预设的间隔。

在此，所述吸入引导通道的一端在朝向所述制冷剂吸入管的方向上开口，所述吸入引导通道的另一端在朝向所述压缩室的方向上开口，所述吸入引导通道的两端之间的朝向所述高低压分离板的方向的部分可以被覆盖。

此外，在轴向投影时，所述吸入引导通道的圆周方向长度可以与所述制冷剂吸入管的至少一部分重叠。

此外，所述吸入引导通道的内周面和所述回旋涡旋盘的外周面之间的最大间隔可以形成为大于等于所述回旋涡旋盘的回旋半径。

此外，在所述回旋涡旋盘形成有回旋涡卷部，在所述非回旋涡旋盘形成有与所述回旋涡卷部咬合而形成所述压缩室的非回旋涡卷部，所述吸入引导通道的轴向深度可以形成为小于等于所述非回旋涡卷部的涡卷部高度。

在此，所述吸入引导通道包括：通道入口部，朝向所述低压部开口；通道连接部，从所述通道入口部朝向所述压缩室延伸；以及通道出口部，用于将所述通道连接部连通于所述压缩室，所述通道入口部的截面和所述通道出口部的截面可以形成为正交。

此外，所述通道入口部可以形成为沿着圆周方向延伸的弧截面形状，并且在内周侧可以形成有切开的开口端。

此外，所述通道连接部可以形成为从所述通道入口部沿着朝向所述高低压分离板的方向延伸的弧截面形状。

此外，所述通道连接部的朝向所述高低压分离板的面可以形成为弯折的截面形状。

此外，所述通道连接部的朝向所述高低压分离板的面可以形成为相对于轴向倾斜的截面形状或弯曲的截面形状。

此外，所述通道出口部沿着从所述通道入口部的开口端朝向所述高低压分离板的方向延伸，连接所述通道出口部和所述压缩室的连接面可以形成为弧形。

在此，所述非回旋涡旋盘沿着圆周方向形成有在径向上延伸的引导凸部，所述吸入引导凸部可以形成为沿着从所述引导凸部朝向所述高低压分离板的方向凹陷预设的深度。

此外，所述引导凸部沿着所述非回旋涡旋盘的圆周方向隔着预设的间隔形成有复数个，所述吸入引导凸部可以形成在彼此相邻的复数个所述引导凸部之间。

此外，在每个所述引导凸部沿着轴向贯通形成有引导插入孔，所述吸入引导凸部的至少一部分可以形成为位于连接彼此相邻的复数个引导插入孔的中心的虚拟圆上。

此外，所述制冷剂吸入管可以形成为其出口端比所述吸入引导通道的入口更靠近所述壳体的内周面。

此外，所述制冷剂吸入管可以形成为其出口端朝向所述吸入引导通道的入口倾斜。

在此，在所述非回旋涡旋盘的轴向一侧面设置有背压室组装体，所述非回旋涡旋盘在运转过程中可以利用所述背压室组装体沿着轴向进行升降。

附图说明

图1是示出本实施例的容量可变型涡旋式压缩机的内部的纵剖视图。

图2是图1的涡旋式压缩机的内部的剖切立体图。

图3是在图2的涡旋式压缩机中将压缩部组装示出的立体图。

图4是图3的非回旋涡旋盘的剖切立体图。

图5是从下侧观察的非回旋涡旋盘的立体图。

图6是从上侧观察的非回旋涡旋盘的俯视图。

图7是从下侧观察的非回旋涡旋盘的仰视图。

图8是用于说明本实施例的制冷剂引导件的规格而示出的概略图。

图9是用于说明本实施例的涡旋式压缩机中制冷剂被吸入的过程而示出的剖视图。

图10和图11是示出本实施例的制冷剂引导件的另一实施例的剖视图。

图12和图13是示出本实施例的制冷剂吸入管的另一实施例的剖视图。

具体实施方式

下面，根据附图所示的一实施例，对本实施例的涡旋式压缩机进行详细说明。

图1是示出本实施例的容量可变型涡旋式压缩机的内部的纵剖视图，图2是图1的涡旋式压缩机的内部的剖切立体图，图3是在图2的涡旋式压缩机中将压缩部组装示出的立体图。

参照图1和图2，在本实施例的涡旋式压缩机中，在壳体110的下半部设置有驱动马达120，在驱动马达120的上侧依次设置有主框架130、回旋涡旋盘140、非回旋涡旋盘150以及背压室组装体160。通常，驱动马达120构成电动部，主框架130、回旋涡旋盘140、非回旋涡旋盘150以及背压室组装体160构成压缩部。电动部结合于旋转轴125的一端，压缩部结合于旋转轴125的另一端。由此，压缩部通过旋转轴125连接于电动部，因而通过电动部的旋转力进行动作。

壳体110可以包括圆筒外壳111、上部盖112以及下部盖113。

圆筒外壳111是上下两端开口的圆筒形状，前述的驱动马达120和主框架130插入固定于其内周面。在圆筒外壳111的上半部结合有端子托架(未图示)，在端子托架中贯通结合有用于将外部电源传递到驱动马达120的端子(未图示)。另外，圆筒外壳111的上半部，例如，在驱动马达120的上侧贯通结合有后述的制冷剂吸入管117。

上部盖112结合为覆盖圆筒外壳111的开口的上端，下部盖113结合为覆盖圆筒外壳111的开口的下端。在圆筒外壳111和上部盖112之间插入有后述的高低压分离板115的边缘，从而其可以与圆筒外壳111和上部盖112一起焊接结合，在圆筒外壳111和下部盖113之间插入有后述的支撑托架116的边缘，从而其可以与圆筒外壳111和下部盖113一起焊接结合。由此，壳体110的内部空间被密封。

如前所述，高低压分离板115的边缘焊接结合于壳体110，高低压分离板115的中央部以朝向上部盖112凸出的方式弯折而配置于后述的背压室组装体160的上侧。制冷剂吸入管117连通于高低压分离板115的下侧，制冷剂吐出管118连通于高低压分离板115的上侧。由此，高低压分离板115的下侧形成为构成吸入空间的低压部110a，高低压分离板115的上侧形成为构成吐出空间的高压部110b。

另外，在高低压分离板115的中央形成有贯通孔115a，在贯通孔115a中插入结合有密封板1151，后述的浮动板165与所述密封板1151贴合或分离。由此，通过浮动板165和密封板1151断开或连通低压部110a和高压部110b。

密封板1151形成为环形。例如，在密封板1151的中央形成有使低压部110a和高压部110b连通的高低压连通孔1151a。浮动板165沿着高低压连通孔1151a的外周贴合或分离。由此，随着浮动板165因背压而沿着轴向升降，浮动板165与密封板1151的高低压连通孔1151a的外周贴合或分离，在此过程中，低压部110a和高压部110b之间被密封或连通。

另外，下部盖113与构成低压部110a的圆筒外壳111的下半部一起形成油储存空间110c。换言之，油储存空间110c形成在低压部110a的下半部，油储存空间110c构成低压部110a的一部分。

接下来，对驱动马达进行说明。

参照图1，本实施例的驱动马达120设置于低压部110a的下半部，并且包括定子121和转子122。定子121以热套的方式固定于圆筒外壳111的内壁面，转子122以能够旋转的方式设置于定子121的内部。

定子121包括定子芯1211和定子线圈1212。

定子芯1211形成为圆筒形状，并且以热套的方式固定于圆筒外壳111的内周面。定子线圈1212缠绕于定子芯1211，并且通过贯通结合于壳体110的端子(未图示)与外部电源电连接。

转子122包括转子芯1221和永磁铁1222。

转子芯1221形成为圆筒形状，并且隔着预设的间隙可旋转地插入于定子芯1211的内部。永磁铁1222沿着转子芯1221的圆周方向隔着预设的间隔嵌入于转子芯1221的内部。

另外，在转子122的中央结合有旋转轴125。旋转轴125的上端部以能够旋转的方式插入于主框架130，从而在径向上被支撑，旋转轴125的下端部以能够旋转的方式插入于支撑托架116，从而在径向和轴向上被支撑。在主框架130设置有支撑旋转轴125的上端部的主轴承171，在支撑托架116设置有支撑旋转轴125的下端部的副轴承172。主轴承171和副轴承172分别由衬套轴承构成。

在旋转轴125的上端形成有与后述的回旋涡旋盘140偏心结合的偏心部1251，在旋转轴125的下端可以设置有供油器1252，所述供油器1252用于抽吸储存于壳体110的下部的油。在旋转轴125的内部沿着轴向贯通形成有供油孔1253。

接下来，对主框架进行说明。

本实施例的主框架130设置于驱动马达120的上侧，并且以热套或焊接的方式固定于圆筒外壳111的内壁面。

参照图1至图3，主框架130包括主凸缘部131、主轴承部132、回旋空间部133、涡旋盘支撑部134、十字环容纳部135以及框架固定部136。

主凸缘部131形成为环形，并且容纳于壳体110的低压部110a。主凸缘部131的外径形成为小于圆筒外壳111的内径，从而主凸缘部131的外周面与圆筒外壳111的内周面隔开。然而，后述的框架固定部136从主凸缘部131的外周面沿着径向凸出，并且该框架固定部136的外周面紧贴固定于壳体110的内周面。由此，框架130可以固定结合于壳体110。

主轴承部132形成为从主凸缘部131的中心部底面朝向驱动马达120向下凸出。在主轴承部132中，圆筒形状的轴承孔132a沿着轴向贯通形成，在轴承孔132a的内周面插入有由衬套轴承而成的主轴承171，从而所述主轴承171固定结合于所述轴承孔132a的内周面。在主轴承171中插入有旋转轴125从而在径向上被支撑。

回旋空间部133形成为从主凸缘部131的中心部朝向主轴承部132凹陷预设的深度和外径。回旋空间部133形成为大于设置在后述的回旋涡旋盘140的旋转轴结合部143的外径。由此，旋转轴结合部143可以以能够回旋的方式容纳在回旋空间部133的内部。

涡旋盘支撑部134在主凸缘部131的顶面沿着回旋空间部133的外围周边形成为环形。由此，涡旋盘支撑部134可以在轴向上支撑后述的回旋端板部141的底面。

十字环容纳部135在主凸缘部131的顶面沿着涡旋盘支撑部134的外周面形成为环形。由此，十字环180插入于十字环容纳部135，从而以能够回旋的方式容纳在所述十字环容纳部135。

框架固定部136从十字环容纳部135的外表面沿着径向延伸形成。框架固定部136可以延伸为环形，或者可以延伸为沿着圆周方向隔开预设的间隔的复数个凸部。在本实施例中，以框架固定部136沿着圆周方向形成有复数个凸部的例为中心进行说明。

例如，框架固定部136沿着圆周方向隔着预设的间隔形成有复数个，在复数个框架固定部136中分别形成有沿着轴向贯通的螺栓紧固孔136a。

框架固定部136形成为在轴向上分别与后述的非回旋涡旋盘150的引导凸部155相对应，螺栓紧固孔136a形成为在轴向上分别与后述的引导插入孔155a相对应。

螺栓紧固孔136a的内径形成为小于引导插入孔155a的内径。由此，在螺栓紧固孔136a的上表面周围形成有从引导插入孔155a的内周面延伸的阶梯面，在该阶梯面放置有穿过引导插入孔155a的引导衬套137，从而在轴向上被框架固定部136支撑。

引导衬套137形成为中空的圆筒形状，螺栓插入孔137a在轴向上贯通其中。由此，每个引导螺栓138贯通引导衬套137的螺栓插入孔137a并分别紧固到框架固定部136的螺栓紧固孔136a。由此，非回旋涡旋盘150在轴向上被主框架130支撑为能够滑动，而在径向上被固定至主框架130。

如前所述，由于框架固定部136沿着圆周方向隔着预设的间隔形成，因此在框架固定部136之间形成有一种吸入引导空间S。因此，吸入到低压部110a的制冷剂可以经由框架固定部136之间的吸入引导空间S被引导至后述的非回旋涡旋盘150的吸入引导通道1562。由此，当沿着轴向观察时，制冷剂吸入管117和吸入引导通道1562优选形成在吸入引导空间S的范围内，以减小流路阻力。对此，稍后将与吸入引导通道1562一起再进行说明。

下面，对回旋涡旋盘进行说明。

本实施例的回旋涡旋盘140配置在主框架130的顶面。在回旋涡旋盘140与主框架130之间或回旋涡旋盘140与后述的非回旋涡旋盘150之间设置有作为防自转机构的十字环180，从而所述回旋涡旋盘140进行回旋运动。

参照图1和图2，本实施例的回旋涡旋盘140包括回旋端板部141、回旋涡卷部142以及旋转轴结合部143。

回旋端板部141形成为大致圆盘形状。回旋端板部141的外径可以形成为大于等于构成后述的吸入引导通道1562的一部分的通道入口部1562a的内径且小于通道入口部1562a的外径。由此，即使回旋端板部141进行回旋运动，吸入引导通道1562的通道入口部1562a也可以保持常开的状态。

在此，通道入口部1562a的内径可以定义为延伸该通道入口部1562a的内壁面(准确而言是通道出口部)的虚拟线对应的直径，通道入口部1562a的外径可以定义为延伸该通道入口部1562a的外壁面的虚拟线对应的直径。对此，稍后将与吸入引导通道一起再进行说明。

回旋涡卷部142从面向非回旋涡旋盘150的回旋端板部141的上表面以预设的高度凸出而形成为螺旋形。回旋涡卷部142形成为与后述的非回旋涡旋盘150的非回旋涡卷部153相对应，以与该非回旋涡卷部153咬合而进行回旋运动。回旋涡卷部142与非回旋涡卷部153一起形成压缩室V。

在此，以后述的非回旋涡卷部153为基准，压缩室V由第一压缩室V1和第二压缩室V2构成。第一压缩室V1形成在非回旋涡卷部的外侧面一侧，第二压缩室V2形成在非回旋涡卷部的内侧面一侧。第一压缩室V1和第二压缩室V2分别由吸入压室V11(未标记)、中间压室V12(未标记)以及吐出压室V13(未标记)连续形成。

旋转轴结合部143从回旋端板部141的下表面朝向主框架130凸出形成。旋转轴结合部143形成为圆筒形状，在旋转轴结合部143的内周面插入结合有偏心部轴承173。偏心部轴承173可以由衬套轴承构成。

旋转轴结合部143的长度短于回旋空间部133的深度，旋转轴结合部143的外径形成为至少比回旋空间部133的内径小两倍的回旋半径。由此，旋转轴结合部143可以容纳于回旋空间部133进行回旋运动。

另一方面，在主框架130和回旋涡旋盘140之间设置有限制该回旋涡旋盘140的自转运动的十字环180。如前所述，十字环180可以分别可滑动地结合于主框架130和回旋涡旋盘140，也可以分别可滑动地结合于回旋涡旋盘140和非回旋涡旋盘150。

虽然未图示，但在十字环中，还可以在环部的下表面形成有第一键槽部，在上表面形成有第二键槽部，从而与主框架和回旋涡旋盘机械连接。

下面，对非回旋涡旋盘进行说明。

本实施例的非回旋涡旋盘150配置在回旋涡旋盘140的上部。非回旋涡旋盘150可以固定结合于主框架130，也可以与主框架130结合为能够在上下方向上进行移动。在本实施例中，示出了非回旋涡旋盘150以能够在轴向上进行移动的方式结合于主框架130的例子。

参照图1至图3，本实施例的非回旋涡旋盘150包括非回旋端板部151、非回旋侧壁部152以及非回旋涡卷部153。

非回旋端板部151形成为圆盘形状，并且在壳体110的低压部110a沿着横向配置。在非回旋端板部151的中央部沿着轴向贯通有吐出口1511、旁通孔1512以及涡旋盘侧背压孔1513，并且在非回旋端板部151的上表面边缘形成有以预设的深度凹陷的螺栓紧固槽1514和阀固定槽1515a、1515b。

吐出口1511可以形成在第一压缩室V1的吐出压室(未标记)和第二压缩室V2的吐出压室(未标记)彼此连通的位置，在吐出口1511的末端可以形成有吐出引导槽1517。吐出引导槽1517容纳吐出口1511的出口端，并且在非回旋端板部151的上表面以预设的深度凹陷形成。由此，吐出口1511的轴向长度可以形成为小于非回旋端板部151的轴向长度(深度)，从而可以通过减小吐出口处的死体积来提高压缩机效率。

另外，吐出引导槽1517可以形成为具有长轴方向侧面1517a和短轴方向侧面1517b的长槽形状。长轴方向侧面1517a可以形成为相对于径向弯曲，短轴方向侧面1517b可以形成为相对于径向笔直的面。然而，长轴方向侧面1517a和短轴方向侧面1517b可以分别形成为曲面或笔直的面。

另外，长轴方向侧面1517a和短轴方向侧面1517b分别可以形成为相对于轴向垂直或倾斜。在长轴方向侧面1517a和短轴方向侧面1517b形成为倾斜的情况下，所述长轴方向侧面1517a和所述短轴方向侧面1517b可以形成为在远离吐出口1511的方向上倾斜。在这种情况下，从吐出口1511吐出的制冷剂可以顺着倾斜的侧面顺畅地排出。附图示出了长轴方向侧面1517a和短轴方向侧面1517b形成为分别相对于轴向倾斜的例子。

旁通孔1512可以由连通于第一压缩室V1的第一旁通孔1512a和连通于第二压缩室V2的第二旁通孔1512b构成。第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b以吐出口1511为中心分别形成在该吐出口1511的两侧。

第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b分别由两个以上的孔例如以三个以上的孔排成一列。然而，第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b的三个以上的孔并非精确地排成一列，而是沿着非回旋涡卷部153的轮廓形成为曲线。

例如，构成第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b的各自的三个孔以在不与非回旋涡卷部153重叠的情况下靠近于该非回旋涡卷部153的侧面的方式沿着非回旋涡卷部153的侧面形成。

另外，构成第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b的各自的复数个孔可以形成为具有相同的内径。但是，根据情况，复数个孔也可以形成为具有彼此不同的内径。例如，在复数个孔中，位于中间的孔的内径可以形成为大于位于两侧的孔的内径。

另外，构成第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b的各自的复数个孔可以彼此连通而形成为矩形，或者第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b也可以形成为一个矩形孔。

涡旋盘侧背压孔1513(以下，称为第一背压孔)形成为在螺栓紧固槽1514之间沿着轴向贯通非回旋端板部。第一背压孔1513形成在与后述的板侧背压孔1611a连通的位置，并且连通于具有吸入压和吐出压之间的中间压的压缩室V。

螺栓紧固槽1514在非回旋端板部151的上表面边缘沿着圆周方向隔着预设的间隔形成有复数个。螺栓紧固槽1514形成为在轴向上与设置于背压板161的紧固孔(未图示)相对应。由此，穿过背压板161的紧固孔(未图示)的紧固螺栓(未图示)紧固到螺栓紧固槽1514，从而可以使背压板161紧固固定到非回旋涡旋盘150。

阀固定槽1515a、1515b形成为在一部分螺栓紧固槽1514之间轴向贯通非回旋端板部151。阀固定槽是用于紧固后述的旁通阀1581、1582的槽，其可以由第一阀固定槽1515a和第二阀固定槽1515b构成。在下文中，将开闭与第一压缩室V1连通的第一旁通孔1512a的阀定义为第一旁通阀1581，将开闭与第二压缩室V2连通的第二旁通孔1512b的阀定义为第二旁通阀1582。因此，将用于紧固第一旁通阀1581的阀固定槽定义为第一阀固定槽1515a，将用于紧固第二旁通阀1582的阀固定槽定义为第二阀固定槽1515b。

在第一阀固定槽1515a的一侧形成有前述的第一旁通孔1512a，在第二阀固定槽1515b的一侧形成有前述的第二旁通孔1512b。在第一阀固定槽1515a和第一旁通孔1512a之间形成有第一阀缓冲槽1516a，在第二阀固定槽1515b和第二旁通孔1512b之间形成有第二阀缓冲槽1516b。第一阀缓冲槽1516a和第二阀缓冲槽1516b形成为从非回旋端板部的上表面凹陷预设的深度，以使第一旁通阀1581和第二旁通阀1582能够顺畅地开闭。

由此，第一阀固定槽1515a、第一阀缓冲槽1516a以及第一旁通孔1512a位于大致一条直线上，第二阀固定槽1515b、第二阀缓冲槽1516b以及第二旁通孔1512b位于大致一条直线上。

此外，可以将第一阀固定槽1515a、第一阀缓冲槽1516a以及第一旁通孔1512a称为第一旁通部BP1，可以将第二阀固定槽1515b、第二阀缓冲槽1516b以及第二旁通孔1512b称为第二旁通部BP2。第一旁通部BP1和第二旁通部BP2可以配置成第一旁通部BP1的中心线和第二旁通部BP2的中心线彼此平行。

另外，第一旁通部BP1和第二旁通部BP2隔着吐出口1511而配置。由此，吐出口1511位于第一阀固定槽1515a和第二阀固定槽1515b之间、或第一阀缓冲槽1516a和第二阀缓冲槽1516b之间、或第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b之间。

另外，非回旋侧壁部152从非回旋端板部的底面边缘沿着轴向延伸而形成为环形。

非回旋侧壁部152形成为具有与非回旋涡卷部153大致相同的高度，在非回旋侧壁部152的外周面可以形成有沿着径向延伸的引导凸部155。在引导凸部155分别形成有前述的引导插入孔155a。

引导凸部155可以沿着圆周方向隔着预设的间隔设置有复数个，或者可以设置有一个。在引导凸部155为复数个的情况下，引导插入孔155a分别形成在每个引导凸部155，在引导凸部155为一个的情况下，复数个引导插入孔155a沿着圆周方向隔着预设的间隔形成。图2和图3示出了引导凸部155为复数个的情形。

在非回旋侧壁部152的外周面一侧形成有吸入引导凸部1561，在吸入引导凸部1561形成有将低压部110a的制冷剂引导至吸入压室V11(以下，以第一压缩室为代表例进行说明)的吸入引导通道1562。

当沿着轴向观察时，吸入引导凸部1561可以形成为与制冷剂吸入管117重叠，或者至少靠近于制冷剂吸入管117。由此，吸入引导凸部1561位于制冷剂吸入管117的上侧且高低压分离板115的下侧。

吸入引导凸部1561可以在复数个引导凸部155中彼此相邻的引导凸部155之间延伸形成，或者可以从某一个引导凸部155延伸形成。

吸入引导通道1562的一端形成为朝向制冷剂吸入管117的方向开口，另一端形成为朝向构成压缩室V的吸入压室V11(未标记)的方向开口。例如，吸入引导通道1562可以形成为，构成入口的一端朝向制冷剂吸入管117向下开口，构成出口的另一端朝向压缩室V沿着径向开口。由此，经由制冷剂吸入管117流入到低压部110a的吸入制冷剂可以经由吸入引导通道1562吸入到吸入压室V11(未标记)。稍后将与吸入引导凸部1561一起再对吸入引导通道1562进行说明。

另一方面，非回旋涡卷部153形成为螺旋形，并且可以形成为与所述回旋涡卷部142相对应以与所述回旋涡卷部142咬合。用回旋涡卷部142的说明来代替非回旋涡卷部153的说明。

另一方面，本实施例的背压室组装体160设置于非回旋涡旋盘150的上侧。由此，通过背压室160a的背压(准确而言是背压作用于背压室的力)，非回旋涡旋盘150被压向回旋涡旋盘140而密封压缩室V。

参照图1和图2，背压室组装体160包括背压板161和浮动板165。背压板161结合于非回旋端板部151的上表面，浮动板165可滑动地结合于背压板161，从而与该背压板161一起形成背压室160a。

背压板161包括固定板部1611、第一环形壁部1612以及第二环形壁部1613。

固定板部1611形成为中空的环形的板形状，板侧背压孔1611a(以下，称为第二背压孔)在轴向上贯通。第二背压孔1611a与第一背压孔1513连通而连通于背压室160a。由此，第二背压孔1611a与第一背压孔1513一起使压缩室V和背压室160a之间相连通。

另外，在固定板部1611形成有供紧固螺栓(未图示)贯通的螺栓紧固孔(未图示)，以在轴向上与非回旋端板部151的螺栓紧固槽1514相对应。由此，背压板161通过贯通螺栓紧固孔而紧固到非回旋端板部151的螺栓紧固槽1514的紧固螺栓而固定结合于非回旋涡旋盘150。

螺栓紧固孔在背压室160a的内部沿着圆周方向形成有复数个。由此，在壳体110的内径相同的条件下，背压室160a的外径可以形成为尽可能大。由此，作用于非回旋涡旋盘150的背压面积形成为较宽，从而非回旋涡旋盘150可以被稳定地支撑。

第一环形壁部1612和第二环形壁部1613形成为在固定板部1611的顶面包围该固定板部1611的内周面和外周面。第一环形壁部1612的外周面、第二环形壁部1613的内周面、固定板部1611的顶面以及浮动板165的底面形成环形的背压室160a。

在第一环形壁部1612形成有与非回旋涡旋盘150的吐出口1511连通的中间吐出口1612a，在中间吐出口1612a的内侧形成有滑动地插入止回阀157(以下，称为吐出阀)的阀引导槽1612b，在阀引导槽1612b的中心部形成有防逆流孔1612c。由此，通过吐出阀157选择性地开闭吐出口1511和中间吐出口1612a之间来阻断吐出的制冷剂向压缩室逆流。

浮动板165形成为环形，并且可以由比背压板161轻的材料形成。由此，浮动板165随着背压室160a的压力在轴向上相对于背压板161进行移动，从而与高低压分离板115的下侧面贴合或分离。

例如，当浮动板165与高低压分离板115贴合时，起到密闭的作用，以使吐出的制冷剂向高压部110b吐出而不向低压部110a泄漏。

附图中未说明的附图标记1514a和1514b分别是第一旁通孔容纳槽和第二旁通孔容纳槽。

如上所述的本实施例的涡旋式压缩机的动作如下。

即，当电源施加到定子121的定子线圈1212时，转子122与旋转轴125一起进行旋转。那么，结合于旋转轴125的回旋涡旋盘140相对于非回旋涡旋盘150进行回旋运动，在回旋涡卷部142和非回旋涡卷部153之间会形成两个一对的压缩室V。该压缩室V中，随着回旋涡旋盘的回旋运动，分别从外侧向内侧移动的同时体积逐渐变小。

此时，制冷剂经由制冷剂吸入管117吸入到壳体110的低压部110a，该制冷剂的一部分直接吸入到构成第一压缩室V1和第二压缩室V2的每个吸入压室V11(未标记)，而其余的制冷剂先移动到驱动马达120侧，然后再被吸入到吸入压室V11(未标记)。对此，稍后将再次进行说明。

那么，该制冷剂在沿着压缩室V的移动路径移动的同时被压缩，该被压缩的制冷剂的一部分在到达吐出口1511之前经由第一背压孔1513移动到背压室160a。由此，通过背压板161和浮动板165形成的背压室160a会形成中间压。

那么，浮动板165朝向高低压分离板115上升，从而紧贴到设置于该高低压分离板115的密封板1151。那么，壳体110的高压部110b从低压部110a分离，从而可以抑制从压缩室V1、V2吐出到高压部110b的制冷剂逆流回低压部110a。

另一方面，通过背压室160a的压力，背压板161受到朝向非回旋涡旋盘150方向的压力而下降，从而将非回旋涡旋盘150向回旋涡旋盘140侧施压。那么，非回旋涡旋盘150紧贴于回旋涡旋盘140，从而可以阻断所压缩的制冷剂从形成中间压室的高压侧压缩室泄漏到低压侧压缩室。

此时，虽然制冷剂在从中间压室向吐出压室侧移动的同时被压缩至设定的压力，但是由于在压缩机运转过程中发生的其他条件，制冷剂的压力可能会上升至预设的压力以上。那么，从中间压室向吐出压室移动的制冷剂的一部分在到达吐出压室之前，提前从构成各自的压缩室V1、V2的中间压室经由第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b朝向高压部110b绕行。那么，可以抑制制冷剂在压缩室被过压缩成设定压力以上，从而能够提高压缩机效率且能够确保稳定性。

此外，重复如下的一系列过程：移动到吐出压室的制冷剂推开吐出阀157，并经由吐出口1511和中间吐出口1612a吐出到高压部110b，该制冷剂先填充高压部110b，然后经由制冷剂吐出管118并经过制冷循环的冷凝器被排出。

另一方面，向高压部110b吐出的制冷剂处于高温高压的状态。该高温高压状态的制冷剂与构成高压部110b的上部盖112和高低压分离板115接触，从而加热所述上部盖112和所述高低压分离板115。

尤其，由于高低压分离板115起到将壳体110的内部空间分离成低压部110a和高压部110b的作用，因此在压缩机的运转过程中，通过吐出到高压部110b的制冷剂，高低压分离板115的温度会大幅上升。

当高低压分离板115的温度上升时，吸入到低压部110a的吸入制冷剂与高低压分离板115接触而接收传导热，或者可以通过由高低压分离板115所产生的辐射热等被加热。那么，吸入制冷剂的比容会增大，当吸入制冷剂的比容增大时，吸入到压缩室的制冷剂量会相应地减少，从而压缩机效率可能会降低。

因此，在本发明中，通过在压缩室的入口即在制冷剂吸入管和高低压分离板之间设置一种制冷剂引导件，来抑制吸入制冷剂直接/间接被高低压分离板加热，从而能够抑制吸入到压缩室的制冷剂的比容增大。由此，能够通过增加吸入到压缩室的制冷剂量来提高压缩机效率。

图4是图3的非回旋涡旋盘的剖切立体图，图5是从下侧观察的非回旋涡旋盘的立体图，图6是从上侧观察的非回旋涡旋盘的俯视图，图7是从下侧观察的非回旋涡旋盘的仰视图，图8是用于说明本实施例的制冷剂引导件的规格而示出的概略图。

本实施例的制冷剂引导件156可以形成在非回旋涡旋盘150。制冷剂引导件156可以后续组装到非回旋涡旋盘150，也可以与非回旋涡旋盘150形成为一体。本实施例示出了制冷剂引导件156与非回旋涡旋盘150形成为一体的例子。由此，与单独制造制冷剂引导件156并组装的方案相比，可以抑制压缩机的组装工序增加，从而可以降低压缩机的制造成本。

参照图4和图5，本实施例的制冷剂引导件156可以形成为位于制冷剂吸入管117和高低压分离板115之间。作为一例，制冷剂引导件156可以形成为至少一部分位于与压缩室V的入口相同的高度处，或者位于压缩室V的入口上侧。由此，可以防止吸入到低压部110a的吸入制冷剂直接/间接受到高低压分离板115的影响，或者阻断与高低压分离板115接触。

参照图4，本实施例的非回旋涡旋盘150包括从非回旋侧壁部152的外周面沿着径向延伸的引导凸部155。引导凸部155可以沿着圆周方向隔着预设的间隔形成有复数个。

制冷剂引导件156可以在这些复数个引导凸部155之间如该引导凸部155那样沿着径向延伸形成，或者可以形成在这些复数个引导凸部155中的某一个引导凸部155。在本实施例中，示出了制冷剂引导件156形成在一个引导凸部155的例子并将以此为中心进行说明。在下文中，将设置有制冷剂引导件的引导凸部定义为相应引导凸部并进行说明。

相应引导凸部155形成为大致圆弧形状。相应引导凸部155可以形成为在圆周方向上比其他引导凸部更长。由此，制冷剂引导件156可以形成在相应引导凸部155。

在相应引导凸部155的圆周方向一侧沿着轴向贯通形成有引导插入孔155a，在圆周方向另一侧可以形成有用于与主框架130相结合的基准孔155c。在引导插入孔155a和基准孔155c之间可以形成有本实施例的制冷剂引导件156。

参照图4和图5，本实施例的制冷剂引导件156包括吸入引导凸部1561和吸入引导通道1562。吸入引导凸部1561从非回旋侧壁部152的外周面朝向圆筒外壳111的内周面延伸，吸入引导通道1562可以形成为贯通吸入引导凸部的内部。由此，制冷剂引导件156可以形成为连通低压部110a和压缩室V(准确而言是吸入压室的入口)之间。

吸入引导凸部1561从相应引导凸部155的上表面沿着朝向高低压分离板115的轴向凸出预设的高度，并且可以从非回旋侧壁部152的外周面朝向圆筒外壳111的内周面沿着径向延伸。

吸入引导凸部1561形成为其外周面在与圆筒外壳111的内周面相邻的状态下隔开预设的间隔t(以下，定义为隔热间隔并进行说明)，或者可以形成为在与高低压分离板115的内周面相邻的状态下隔开预设的隔热间隔t(参照图8)。由此，不仅可以抑制从圆筒外壳111或高低压分离板115向吸入引导凸部1561传导热量，还可以通过吸入引导凸部1561将制冷剂吸入管117和高低压分离板115之间的吸入引导空间S分离成下侧空间和上侧空间。

具体而言，吸入引导凸部1561可以形成为其至少一部分与连接设置于复数个引导凸部155的每个引导插入孔155a的中心O的虚拟圆C1重叠(参照图6)。

另外，参照图4和图8，当沿着轴向观察时，吸入引导凸部1561可以形成在至少一部分与制冷剂吸入管117重叠的位置。换言之，当沿着轴向观察时，吸入引导凸部1561可以形成为与在主框架130中彼此相邻的框架固定部136之间的吸入引导空间S重叠。

由此，后述的吸入引导通道1562在轴向上形成在与制冷剂吸入管117相对应的位置，由此可以使制冷剂吸入管117和吸入引导通道1562之间的距离最小化。由此，制冷剂可以经由低压部110a迅速地吸入到吸入引导通道1562。

另外，参照图6，当沿着轴向观察时，吸入引导凸部1561可以形成为大致圆弧形状。例如，吸入引导凸部1561可以形成为圆弧方向长度L2比径向长度L1长。由此，吸入引导通道1562在圆周方向上与制冷剂吸入管117重叠的重叠长度变长，从而被吸入低压部110a的制冷剂可以被迅速吸入到吸入引导通道1562。

另外，参照图8，吸入引导凸部1561可以形成为轴向高度H1大于等于非回旋涡卷部153的涡卷部高度H2。因此，吸入引导通道1562的轴向高度H3可以形成为大于等于非回旋涡卷部153的涡卷部高度H2。由此，可以降低从吸入引导通道1562吸入到吸入压室V11(未标记)的制冷剂的流动阻力。

另一方面，吸入引导通道1562可以形成为贯通吸入引导凸部1561的内部。

例如，参照图5至图8，本实施例的吸入引导通道1562可以包括通道入口部1562a、通道连接部1562b以及通道出口部1562c。通道入口部1562a朝向制冷剂吸入管117开口，通道连接部1562b从通道入口部1562a朝向压缩室V延伸，通道出口部1562c可以朝向构成该压缩室V的吸入压室V11(未标记)开口，以使通道连接部1562b与压缩室V相连通。

具体而言，吸入引导通道1562的构成通道入口部1562a且朝向制冷剂吸入管117的一端沿着朝向驱动马达120或主框架130的轴向下侧开口，吸入引导通道1562的构成通道出口部1562c且朝向构成压缩室V的吸入压室V11(未标记)的另一端可以沿着朝向非回旋涡卷部153的外侧面的径向而开口。另外，吸入引导通道1562的构成通道连接部1562b且朝向高低压分离板115的两端之间可以被覆盖。

由此，吸入引导通道1562形成为在沿着轴向观察时笔直，而在沿着径向观察时顶面被弯曲成堵塞的形状，从而可以形成为通道入口部1562a的截面和通道出口部1562c的截面正交。

那么，制冷剂引导件156的朝向高低压分离板115的面被通道连接部1562b阻断，从而可以阻断制冷剂与高低压分离板115接触。与此同时，可以阻断从高低压分离板115辐射的辐射热通过制冷剂引导件156传递到制冷剂。由此，可以阻止从低压部110a吸入到压缩室的制冷剂被高低压分离板115预先加热，由此，可以通过抑制吸入到压缩室的制冷剂的比容增大来提高压缩机效率。

本实施例的吸入引导通道1562可以形成为该吸入引导通道1562的圆周方向长度L21能够容纳制冷剂吸入管117的至少一部分。

当沿着轴向观察时，通道入口部1562a形成为圆周方向长度L21大于径向长度L11，通道入口部1562a的内周侧可以形成为切开的开口端。此外，通道入口部1562a可以形成为在该通道入口部1562a的圆周方向范围内与制冷剂吸入管117的至少一部分重叠(参照图5和图6)。

由此，可以通过将制冷剂吸入管117和吸入引导通道1562之间的距离形成为尽可能短，来使被吸入低压部110a的制冷剂流向吸入引导通道1562的流动距离最小化。由此，低压部110a的制冷剂迅速地流入到吸入引导通道1562，从而能够增加制冷剂吸入量。

另外，参照图8，吸入引导通道1562的内周面和回旋涡旋盘140的外周面之间的最大间隔t1可以形成为大于等于回旋涡旋盘140的回旋半径。例如，连接通道入口部1562a的外侧壁面1562a1的虚拟线C2的半径D3可以形成为大于回旋涡旋盘140在回旋运动时沿着该回旋涡旋盘140的回旋轨迹形成的虚拟线C3的最大半径D4。

由此，即便回旋涡旋盘140进行回旋运动，也能够防止吸入引导通道1562的通道入口部1562a被该回旋涡旋盘140的回旋端板部141堵塞。由此，吸入引导通道1562保持至少一部分常开的状态，从而能够通过确保吸入到压缩室V的制冷剂的吸入量来提高压缩机效率。

另外，参照图8，吸入引导通道1562的通道入口部1562a可以在径向上与制冷剂吸入管117隔开预设的间隔t2。由此，经由制冷剂吸入管117吸入到低压部110a的制冷剂的一部分朝向设置于吸入引导通道1562的下半部的驱动马达120进行移动，从而能够有效地冷却驱动马达120。

另外，参照图8，吸入引导通道1562的轴向深度可以形成为小于等于压缩室V的轴向高度。例如，通道连接部1562b的轴向高度H31或通道出口部1562c的轴向高度H32可以形成为小于等于非回旋涡卷部的涡卷部高度H2。

因此，可以预先防止在吸入引导通道1562的通道出口部1562c产生阶梯部分。由此，可以通过减少被吸入的制冷剂的流动阻力来提高压缩机效率。

另外，参照图8，吸入引导通道1562可以形成为其内侧面正交。例如，随着前述的通道入口部1562a和通道出口部1562c正交，通道连接部1562b的朝向高低压分离板115的内侧面可以形成为弯折的截面形状。由此，不仅通道连接部1562b的加工变得容易，而且还可以确保尽可能宽的吸入引导通道1562的体积。

另外，参照图6，吸入引导通道1562的出口可以形成为弧形。例如，通道出口部1562c从通道入口部1562a的开口端沿着朝向高低压分离板115的方向延伸形成，连接通道出口部1562c和压缩室(准确而言是吸入压室)的连接面1561c1可以形成为弧形。因此，可以减小从通道出口部1562c朝向吸入压室V11(未标记)的制冷剂的流动阻力。由此，制冷剂可以沿着弧形的连接面1561c1迅速移动，从而可以增加制冷剂吸入量。

另外，参照图8，制冷剂吸入管117可以形成为其出口端比吸入引导通道1562的入口更靠近壳体110的内周面。例如，参照图8，从圆形外壳111的内周面到制冷剂吸入管117的出口端之间的吸入管高度H4可以形成为小于从圆形外壳111的内周面到通道入口部1562a之间的通道高度H5。

由此，可以最大限度地确保能够形成吸入引导通道1562的针对制冷剂吸入管117的通道入口部1562a的吸入引导通道的使用面积。由此，可以将经由制冷剂吸入管117吸入到壳体110的低压部110a的制冷剂尽可能地引导至吸入引导通道1562，从而能够增加制冷剂吸入量。

如上所述，在制冷剂引导件设置于制冷剂吸入管和高低压分离板之间的情况下，由于可以抑制吸入制冷剂在吸入到压缩室之前被加热，因此可以提高制冷剂吸入量，由此能够提高压缩机效率。

图9是用于说明本实施例的涡旋式压缩机中制冷剂被吸入的过程而示出的剖视图。

参照图9，吸入制冷剂经由制冷剂吸入管117吸入到壳体110的低压部110a。被吸入的制冷剂大致分为两部分，一部分向下半部移动，其余部分向上半部移动。

向下半部移动的制冷剂在低压部110a循环的同时与驱动马达120接触而冷却该驱动马达120之后，重新上升并经由制冷剂引导通道1562吸入到压缩室V。

向上半部移动的制冷剂经由制冷剂引导通道1562直接吸入到压缩室V。由此，向上半部移动的制冷剂不与驱动马达120接触，从而能够通过减少吸入到压缩室V的制冷剂的比容的增大来提高压缩机效率。

此外，由于构成吸入通道的制冷剂引导通道1562通过制冷剂引导凸部1561与高低压分离板115分开，因此在抑制向吸入引导通道1562流入的制冷剂与高低压分离板115接触的同时，可以阻断从该高低压分离板115产生的辐射热。由此，可以进一步降低吸入到吸入引导通道1562的制冷剂的比容，从而能够进一步提高压缩机效率。

另一方面，关于通道连接部的另一实施例的情形如下。

即，在前述的实施例中，通道连接部弯折成直角，但是根据情况，通道连接部可以形成为倾斜，或者可以形成为弯曲。

图10和图11是示出本实施例的制冷剂引导件的另一实施例的剖视图。

例如，如图10所示，通道连接部1562b可以形成为相对于轴向倾斜的截面形状，或者，如图11所示，可以形成为弯曲的截面形状。

在这种情况下，通道连接部1562b可以形成为仅其外侧壁面倾斜或弯曲。然而，根据情况，除了外侧壁面之外，圆周方向上的另一侧即内侧壁面(未图示)也可以形成为倾斜或弯曲。

如上所述，在通道连接部1562b形成为倾斜或弯曲时，可以通过抑制吸入制冷剂在通道连接部1562b中盘旋的涡流现象来抑制由制冷剂的流动损失引起的吸入损失。由此，吸入制冷剂迅速地流入到吸入压室，从而能够提高压缩机效率。

另一方面，在前述的实施例中，制冷剂吸入管的出口端形成为相对于该制冷剂吸入管的中心线正交，但是，根据情况，制冷剂吸入管的出口端可以形成为倾斜或弯折。

图12和图13是示出本实施例的制冷剂吸入管的另一实施例的剖视图。

参照图12，本实施例的制冷剂吸入管117可以形成为倾斜，以使其出口端朝向所述吸入引导通道1562的通道入口部1562a。由此，经由制冷剂吸入管117吸入到低压部110a的制冷剂的一部分朝向吸入引导通道1562的通道入口部1562a在倾斜的方向上流动。由此，相对大量的制冷剂被引导至吸入引导通道1562，从而能够增加制冷剂吸入量。

另外，参照图13，制冷剂吸入管117的出口端还可以形成为朝向吸入引导通道1562的通道入口部1562a弯折。在这种情况下，制冷剂可以进行类似于图1所示的实施例的流动。只是，在本实施例中，由于制冷剂吸入管117的出口端朝向吸入引导通道1562弯折成直角(或倾斜角)，因此更多的制冷剂被引导至吸入引导通道1562，从而能够进一步提高制冷剂吸入量。

另一方面，在前述的实施例中，说明了制冷剂引导件与非回旋涡旋盘作为一体延伸形成的例子，但是，根据情况，可以先单独制造制冷剂引导件并后续组装到非回旋涡旋盘上。在这种情况下，制冷剂引导件可以由如塑料那样的隔热材料形成。在这种情况下，制冷剂引导件的基本构成和作用效果也与前述的实施例类似，因此对其的说明用前述的实施例的说明来代替。

另外，制冷剂引导件还可以组装到壳体的内周面。在这种情况下，制冷剂引导件可以从制冷剂吸入管的出口端延伸形成。在这种情况下，制冷剂引导件的基本构成和作用效果也与前述的实施例类似，因此对其的说明用前述的实施例的说明来代替。

Claims (14)

1.一种涡旋式压缩机，其中，包括：

壳体，设置有低压部和高压部；

制冷剂吸入管和制冷剂吐出管，所述制冷剂吸入管与所述低压部连通，所述制冷剂吐出管与所述高压部连通；

驱动马达，设置于所述低压部的内部；

回旋涡旋盘，结合于所述驱动马达而进行回旋运动；

非回旋涡旋盘，与所述回旋涡旋盘咬合而形成压缩室；以及

制冷剂引导件，设置于所述非回旋涡旋盘，将吸入到所述低压部的制冷剂引导为吸入到所述压缩室。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述制冷剂引导件从所述非回旋涡旋盘的外周面延伸，所述制冷剂引导件与所述非回旋涡旋盘为一体。

3.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

在所述壳体的内部还设置有用于将所述壳体的内部分离为所述低压部和所述高压部的高低压分离板，

所述制冷剂引导件位于所述制冷剂吸入管和所述高低压分离板之间，

所述制冷剂引导件从所述非回旋涡旋盘的外周面朝向所述壳体的内周面延伸，所述制冷剂引导件与所述非回旋涡旋盘为一体，

所述制冷剂引导件与所述高低压分离板隔开预设的间隔。

4.一种涡旋式压缩机，其中，包括：

壳体；

高低压分离板，用于将所述壳体的内部空间分离成低压部和高压部；

制冷剂吸入管，与所述低压部连通；

制冷剂吐出管，与所述高压部连通；

回旋涡旋盘，设置于所述壳体的低压部而进行回旋运动，并且包括回旋端板部和从该回旋端板部延伸的回旋涡卷部，所述回旋端板部与所述制冷剂吸入管相邻配置；

非回旋涡旋盘，设置于所述回旋涡旋盘的一侧，并且包括非回旋端板部、非回旋涡卷部以及非回旋侧壁部，所述非回旋涡卷部从该非回旋端板部延伸并与所述回旋涡卷部咬合而形成压缩室，所述非回旋侧壁部从所述非回旋端板部的边缘沿着轴向延伸，所述非回旋涡卷部的末端与所述制冷剂吸入管隔开；

吸入引导凸部，从所述非回旋涡旋盘的非回旋侧壁部朝向所述壳体的内周面延伸；以及

吸入引导通道，通过贯通所述吸入引导凸部的内部来使所述低压部和所述压缩室之间相连通。

5.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吸入引导凸部在与所述壳体的内周面或所述高低压分离板的内周面相邻的状态下与所述壳体的内周面或所述高低压分离板的内周面隔开预设的间隔。

6.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吸入引导通道的一端在朝向所述制冷剂吸入管的方向上开口，

所述吸入引导通道的另一端在朝向所述压缩室的方向上开口，

所述吸入引导通道的两端之间的朝向所述高低压分离板的方向的部分被覆盖。

7.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其中，

在轴向投影时，所述吸入引导通道的圆周方向长度与所述制冷剂吸入管的至少一部分重叠，

所述吸入引导通道的内周面和所述回旋涡旋盘的外周面之间的最大间隔大于等于所述回旋涡旋盘的回旋半径，

所述吸入引导通道的轴向深度小于等于所述非回旋涡卷部的涡卷部高度。

8.根据权利要求5所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吸入引导通道包括：通道入口部，朝向所述低压部开口；通道连接部，从所述通道入口部朝向所述压缩室延伸；以及通道出口部，用于将所述通道连接部连通于所述压缩室，

所述通道入口部的截面和所述通道出口部的截面正交，

所述通道入口部形成为沿着圆周方向延伸的弧截面形状，在所述通道入口部的内周侧形成有切开的开口端。

9.根据权利要求8所述的涡旋式压缩机，其中，

所述通道连接部形成为从所述通道入口部沿着朝向所述高低压分离板的方向延伸的弧截面形状，

所述通道连接部的朝向所述高低压分离板的面形成为弯折的截面形状或相对于轴向倾斜的截面形状或弯曲的截面形状。

10.根据权利要求8所述的涡旋式压缩机，其中，

所述通道出口部沿着从所述通道入口部的开口端朝向所述高低压分离板的方向延伸，

连接所述通道出口部和所述压缩室的连接面为弧形。

11.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其中，

所述非回旋涡旋盘沿着圆周方向形成有在径向上延伸的引导凸部，

所述吸入引导凸部沿着从所述引导凸部朝向所述高低压分离板的方向凹陷预设的深度，

所述引导凸部沿着所述非回旋涡旋盘的圆周方向隔着预设的间隔形成有复数个，

所述吸入引导凸部形成在彼此相邻的复数个所述引导凸部之间。

12.根据权利要求11所述的涡旋式压缩机，其中，

在每个所述引导凸部沿着轴向贯通形成有引导插入孔，

所述吸入引导凸部的至少一部分位于连接彼此相邻的复数个引导插入孔的中心的虚拟圆上。

13.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其中，

所述制冷剂吸入管的出口端比所述吸入引导通道的入口更靠近所述壳体的内周面，

所述制冷剂吸入管的出口端朝向所述吸入引导通道的入口倾斜。

14.根据权利要求1至13中任一项所述的涡旋式压缩机，其中，

在所述非回旋涡旋盘的轴向一侧面设置有背压室组装体，所述非回旋涡旋盘在运转过程中利用所述背压室组装体沿着轴向进行升降。

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