CN218624641U - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型的涡旋式压缩机，在高压部设置有将从压缩部吐出的制冷剂引向制冷剂吐出管的吐出引导件，所述吐出引导件可以从构成所述高压部的壳体的内周面朝高低压分离板的一侧面以预先设定的高度延伸。使向高压部吐出的吐出制冷剂扩散到该高压部的整个空间之前迅速地向制冷剂吐出管移动，由此能够阻断高低压分离板因高温的吐出制冷剂而过热。其结果，能够通过抑制低压部的吸入制冷剂被经由高低压分离板传递到的吐出制冷剂的热加热，来降低吸入制冷剂的比容，从而能够提高压缩机效率。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本实用新型涉及涡旋式压缩机，尤其涉及一种壳体的内部分隔为低压部和高压部的涡旋式压缩机。

背景技术

涡旋式压缩机可以根据吸入制冷剂的路径而分为高压式涡旋式压缩机和低压式涡旋式压缩机。在高压式涡旋式压缩机中，制冷剂吸入管与吸入压室直接连接，制冷剂不经由壳体的内部空间，而直接被引向压缩室。在低压式涡旋式压缩机中，壳体的内部空间被分隔为形成吸入压室的低压部和形成吐出压室的高压部，制冷剂吸入管与形成低压部的壳体的内部空间连通，低温的吸入制冷剂通过壳体的内部空间之后被引向压缩室。

在专利文献1(韩国公开专利第10-2015-0126499号)公开的低压式涡旋式压缩机中，在吸入制冷剂的一部分通过低压部时冷却设置于该低压部的驱动电机，因此能够提高压缩机效率。然而。在低压式涡旋式压缩机中，由于吸入制冷剂与驱动电机接触之后以温度上升的状态被吸入到压缩室，导致吸入制冷剂的比容上升，因此可能发生吸入损失。

另外，在专利文献1的低压式涡旋式压缩机中，不仅与驱动马达接触的吸入制冷剂，未与驱动马达接触的吸入制冷剂在被吸入到吸入压室的过程中也可能被经由高低压分离板传递到的热加热导致比容上升，因此会发生吸入损失。这是因为高低压分离板暴露于处于高温状态的高压部导致被该高压部的热加热，而被加热的高低压分离板将热传递给温度相对低的低压部。

对此，如现有的专利文献2(美国公开专利US2016/0298885A1)，公开了一种在壳体内部的低压部设置有吸入导管(suction conduit)的低压式涡旋式压缩机。在专利文献2中，吸入导管设置在制冷剂吸入管和吸入口之间，通过将通过制冷剂吸入管的制冷剂直接引向压缩室来防止吸入制冷剂过热。但是，如专利文献2的吸入导管的入口从制冷剂吸入管隔开，因此通过制冷剂吸入管的制冷剂的一部分在被吸入到压缩室之前允许向壳体的低压部流入。

在专利文献2中，由于吸入导管的入口形成为面向制冷剂吸入管的出口端，因此通过制冷剂吸入管的大部分制冷剂会通过吸入导管被吸入到压缩室。因此，流入到壳体的低压部的制冷剂量会大幅度减少或微乎其微，从而会使驱动马达的冷却效果下降。这会因驱动马达的过热使运转区域变窄。另外，在专利文献1和专利文献2中，高低压分离板被吐出到高压部的高温的吐出制冷剂加热，而低压部的吸入制冷剂被加热的高低压分离板加热，这会导致比容上升，从而使压缩机效率下降。

对此，如现有的专利文献3(韩国授权专利第10-0516490号)和专利文献4(韩国公开专利第10-2021-0021877号)，公开了一种在高压部设置有吐出管道或吐出引导件，从而在吐出到高压部的吐出制冷剂扩散到整个该高压部之前被引向制冷剂吐出管的技术。

在专利文献3和专利文献4中，吐出管道或吐出引导件设置为在高低压分离板的顶面包围该高低压分离板的通孔。由此，经由高低压分离板的通孔向高压部吐出的制冷剂能够通过吐出管道或吐出引导件迅速地向制冷剂吐出管移动，从而能够抑制高低压分离板被吐出制冷剂加热。因此，能够通过抑制吸入制冷剂被加热来提高压缩机效率。

但是，在如上所述的专利文献3和专利文献4中，吐出管道或吐出引导件结合于高低压分离板的顶面，因此存在针对吐出管道或吐出引导件的制作工序及组装工序增多的问题。

另外，考虑高压部的吐出压力，吐出管道或吐出引导件需要由能够确保可承受吐出压力的强度的材料制作。与此同时，由于吐出管道或吐出引导件结合于高低压分离板，因此在该吐出管道或吐出引导件为金属的情况下，会增大高低压分离板的表面积，从而高低压分离板的相应部分被加热。因此，就专利文献3和专利文献4而言，难以相对于高低压分离板选择吐出管道或吐出引导件的材料。

另外，在专利文献3和专利文献4中，吐出管道或吐出引导件像覆盖一样包围构成吐出通路的高低压分离板的通孔，由此过快地从高压部排出吐出制冷剂。因此，高压部中的压力脉动降低效果大幅度下降，这可能导致压缩机和该压缩机连接到的系统振动增加，从而可能还需要额外的振动衰减装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种能够通过抑制吸入制冷剂的比容增加来提高压缩机效率的涡旋式压缩机。

进一步，本实用新型的目的在于，提供一种能够通过抑制高低压分离板过热，来防止吸入制冷剂被该高低压分离板加热的涡旋式压缩机。

更进一步，本实用新型的目的在于，提供一种能够通过最小化吐出到高压部的制冷剂与高低压分离板接触来抑制高低压分离板过热的涡旋式压缩机。

更进一步，本实用新型的目的在于，提供一种能够通过使吐出到高压部的制冷剂迅速地向制冷剂吐出管移动，来最小化吐出到高压部的制冷剂与高低压分离板接触的涡旋式压缩机。

更进一步，本实用新型的目的在于，提供一种不仅使吐出制冷剂迅速地向制冷剂吐出管移动，而且能够抑制高低压分离板的表面积增加的涡旋式压缩机。

本实用新型的目的还在于，提供一种不仅能够抑制高低压分离板因吐出制冷剂而过热，而且能够防止吐出空间中的压力脉动降低效果下降的涡旋式压缩机。

进一步，本实用新型的目的在于，提供一种不仅使吐出制冷剂迅速地向制冷剂吐出管移动，而且能够充分地使用吐出空间的涡旋式压缩机。

更进一步，本实用新型的目的在于，提供一种使吐出制冷剂向制冷剂吐出管迅速地移动的同时充分利用吐出空间，并且能够减小吐出制冷剂的流动阻力的涡旋式压缩机。

本实用新型的目的还在于，提供一种能够防止高低压分离板因吐出制冷剂而过热的涡旋式压缩机。

本实用新型的目的还在于，提供一种能够抑制吸入制冷剂与高低压分离板接触的涡旋式压缩机。

进一步，本实用新型的目的在于，提供一种能够阻断吸入的制冷剂朝高低压分离板移动的同时能够使其朝驱动马达移动的涡旋式压缩机。

为了实现本实用新型的目的，可以提供一种包括壳体、压缩部以及高低压分离板的涡旋式压缩机。所述壳体可以连接有制冷剂吸入管和制冷剂吐出管。所述压缩部设置于所述壳体的内部空间，所述压缩部可以通过旋转轴来接收电动部的旋转力并且在非回旋涡旋盘和回旋涡旋盘之间的压缩室压缩制冷剂。所述高低压分离板设置于所述压缩部的轴向一侧，并且将所述壳体的内部空间分隔为与所述制冷剂吸入管连接的低压部和与所述制冷剂吐出管连接的高压部，在所述高低压分离板的中央部可以形成有通孔，以将从所述压缩部吐出的制冷剂引向所述高压部。在所述高压部可以设置有将从所述压缩部吐出的制冷剂引向所述制冷剂吐出管的吐出引导件。所述吐出引导件可以从所述壳体中构成所述高压部的内周面和所述高低压分离板中与该内周面相对的一侧面中的至少任一面朝相对的面延伸。由此，能够使吐出到高压部的吐出制冷剂在扩散到整个该高压部空间之前迅速地向制冷剂吐出管移动，来阻断高低压分离板被高温的吐出制冷剂加热。其结果，能够通过抑制低压部的吸入制冷剂被经由高低压分离板传递到的吐出制冷剂的热加热，来降低吸入制冷剂的比容，从而能够提高压缩机效率。

作为一例，所述吐出引导件的轴向一端可以结合到所述壳体，所述吐出引导件的轴向另一端可以向所述高低压分离板延伸并开口且从所述高低压分离板隔开。由此，能够提高针对吐出引导件和高低压分离板之间的间隔的容许误差，从而能够容易制作包括吐出引导件的上部帽。另外，能够通过抑制高低压分离板的表面积因吐出引导件而增加，来进一步抑制高低压分离板被加热。

具体而言，所述吐出引导件可以延伸为包围所述通孔的周缘，所述吐出引导件的一部分可以朝所述制冷剂吐出管开口。由此，距制冷剂吐出管较远的一侧被阻断，而吐出制冷剂沿吐出引导件被引向制冷剂吐出管，由此能够使吐出到高压部的制冷剂迅速地吐出到压缩机的外部。

作为另一例子，所述高低压分离板可以形成有倾斜面部，所述倾斜面部从所述高低压分离板的中央部朝边缘逐渐向下倾斜延伸，所述高低压分离板可以形成有第一凸部，所述第一凸部从所述倾斜面部的圆周方向中间凸出并沿径向延伸。所述吐出引导件可以形成为封堵所述第一凸部和所述通孔之间，而开放所述制冷剂吐出管和所述通孔之间。由此，不仅能够通过阻断吐出制冷剂向高压部中不能用作消声空间的空间移动来引导吐出制冷剂迅速地从制冷剂吐出管吐出，而且能够抑制脉动压力降低效果下降。

具体而言，所述制冷剂吐出管可以在所述第一凸部的相反侧以朝向所述倾斜面部的方式与所述壳体连接。所述吐出引导件可以形成为与经过所述旋转轴的轴中心沿所述制冷剂吐出管的长度方向延伸的第一中心线交叉。由此，吐出制冷剂能够被吐出引导件引向制冷剂吐出管。

另外，所述吐出引导件可以形成为相对于所述第一中心线呈对称形状。由此，吐出引导件的两端之间与制冷剂吐出管的长度方向在一条直线上，因此吐出制冷剂均匀地被引导至吐出引导件的两端，由此吐出制冷剂能够更迅速地通过制冷剂吐出管吐出。

另外，所述第一凸部可以形成为以所述第一中心线为基准在圆周方向上偏心，所述吐出引导件可以形成为相对于所述第一中心线呈非对称形状。由此，能够最小化吐出引导件的长度，并且能够通过抑制吐出制冷剂向第一凸部的周边移动来确保针对吐出制冷剂的压力脉动降低效果，能够有效地抑制高低压分离板被加热。

作为另一例子，所述高低压分离板可以形成有倾斜面部，所述倾斜面部从所述高低压分离板的中央部朝边缘逐渐向下倾斜延伸，所述高低压分离板可以形成有第一凸部，所述第一凸部从所述倾斜面部的圆周方向中间沿径向朝所述壳体的内周面凸出，所述高低压分离板可以形成有第二凸部，所述第二凸部从所述倾斜面部的上端沿轴向朝所述壳体的内周面凸出而包围所述通孔。所述吐出引导件可以与所述第二凸部在轴向上重叠，并且沿所述第二凸部以圆弧形状延伸。由此，不仅能够最小化与吐出制冷剂接触的高低压分离板的接触面积，而且能够通过确保高压部的吐出面积来最小化制冷剂的吐出阻力，从而能够防止压缩机的效率因吐出引导件而下降。

具体而言，所述吐出引导件的圆弧长度可以大于或等于所述第一凸部的圆弧长度。由此，不仅能够通过抑制吐出制冷剂向不能作为实质上的消声空间发挥作用的空间移动来抑制高低压分离板被加热，而且还能够防止压力脉动效果下降。

作为另一例子，所述吐出引导件可以在经过所述旋转轴的轴中心沿所述制冷剂吐出管的长度方向延伸的第一中心线的两侧彼此隔开而以斜线延伸。由此，能够通过最小化吐出引导件的长度来引导吐出制冷剂经由最短距离向制冷剂吐出管移动，由此能够更迅速地吐出吐出制冷剂。

具体而言，所述高低压分离板可以形成有倾斜面部，所述倾斜面部从所述高低压分离板的中央部朝边缘逐渐向下倾斜延伸，所述高低压分离板可以形成有第一凸部，所述第一凸部从所述倾斜面部的圆周方向中间沿径向朝所述壳体的内周面凸出，所述高低压分离板可以形成有第二凸部，所述第二凸部从所述倾斜面部的上端朝所述壳体的轴向内周面凸出而包围所述通孔。所述吐出引导件可以横跨所述第二凸部延伸为，其一端位于比所述第二凸部更靠内侧的位置而另一端位于比所述第二凸部更靠外侧的位置。由此，吐出引导件的一部分位于沿径向更接近构成高压部的上部帽的内周面的位置，从而能够最小化吐出制冷剂从吐出引导件的外廓端向制冷剂吐出管的相反侧流动。

作为另一例子，所述吐出引导件可以沿径向隔开预先设定的间隔而形成有复数个。由此，能够通过最小化吐出制冷剂从吐出引导件漏出而扩散到整个高压部的空间，将吐出制冷剂迅速地引向制冷剂吐出管，从而能够有效地抑制高低压分离板过热。此外，能够通过增加包括吐出引导件的上部帽的表面积使吐出制冷剂迅速散热，由此能够抑制高低压分离板被加热。

具体而言，所述复数个吐出引导件可以形成为，与所述通孔邻近的所述吐出引导件和所述高低压分离板彼此之间的第一轴向间隔大于距所述通孔较远的所述吐出引导件和所述高低压分离板彼此之间的第二轴向间隔。由此，能够通过确保高低压分离板的通孔周边的吐出体积来最小化吐出阻力，能够以多段形成吐出引导件的同时使吐出制冷剂迅速地朝制冷剂吐出管移动。

另外，复数个所述吐出引导件可以分别形成为，所述吐出引导件和所述高低压分离板之间的轴向间隔恒定。由此，能够更有效地抑制吐出制冷剂从吐出引导件和高低压分离板之间漏出，能够进一步增大吐出引导件的表面积。

另外，复数个所述吐出引导件可以形成为，与所述通孔邻近的所述吐出引导件之间的第一径向间隔大于距所述通孔较远的所述吐出引导件之间的第二径向间隔。由此，能够通过确保高低压分离板的通孔周边的吐出体积来最小化吐出阻力，能够以多段形成吐出引导件的同时使吐出制冷剂迅速地朝制冷剂吐出管移动。

另外，在复数个所述吐出引导件之间可以形成有两端开口的圆周方向通路部，所述圆周方向通路部可以与沿径向贯穿复数个所述吐出引导件的径向通路部连通。由此，能够以多段形成吐出引导件的同时使吐出制冷剂通过径向通路部和圆周方向通路部更迅速地朝制冷剂吐出管移动。

具体而言，所述吐出引导件中位于最外廓的吐出引导件可以沿圆周方向连续形成为阻断所述径向通路部。由此，在以多段形成吐出引导件的情况下，不仅能够使吐出制冷剂通过径向通路部和圆周方向通路部更迅速地向制冷剂吐出管移动，而且能够最小化一部分吐出制冷剂向吐出引导件之外流出。

另外，所述吐出引导件可以包括：固定板部，与所述壳体结合；以及复数个阻断部，从所述固定板部朝所述高低压分离板延伸。由此，在吐出引导件为复数个的情况下，能够容易将它们结合于壳体。

作为另一例子，所述吐出引导件的轴向一端可以结合或延伸到所述高低压分离板的一侧面，而轴向另一端开口并且与所述壳体的轴向内周面隔开。由此，能够在高低压分离板的制作时将吐出引导件一起成型，因此，不仅吐出引导件的制作容易，壳体的制作也容易。

具体而言，所述高低压分离板可以形成有倾斜面部，所述倾斜面部从所述高低压分离板的中央部朝边缘逐渐向下倾斜延伸，所述高低压分离板可以形成有第一凸部，所述第一凸部从所述倾斜面部的圆周方向中间沿径向朝所述壳体的内周面凸出，所述高低压分离板可以形成有第二凸部，所述第二凸部从所述倾斜面部的上端沿轴向朝所述壳体的内周面凸出而包围所述通孔。所述吐出引导件可以从所述第二凸部沿轴向朝所述壳体的内周面延伸且与所述第二凸部构成以单一体，并且朝所述第一凸部被封堵而朝向所述制冷剂吐出管开放。由此，不仅容易在高低压分离板形成吐出引导件，而且能够最小化高低压分离板的表面积因该吐出引导件而增加。

另外，所述高低压分离板还可以形成有吐出引导槽部，所述吐出引导槽部从所述第二凸部的圆周方向中间沿轴向凹陷预先设定的深度。所述吐出引导槽部可以形成于与经过所述旋转轴的轴中心沿所述制冷剂吐出管的长度方向延伸的第一中心线交叉的位置。由此，能够在不提高吐出引导件的高度的情况下，将吐出制冷剂顺畅地引向制冷剂吐出管侧。

作为另一例子，在所述高低压分离板中构成所述高压部的轴向一侧面还可以设置有由隔热材料形成的隔热盖。由此，随着在高低压分离板形成有隔热部，能够更有效的抑制高低压分离板被吐出制冷剂加热。另外，由于能够最小化吐出引导件，因此能够通过增大高压部的体积来提高压力脉动降低效果。

具体而言，所述隔热盖可以形成有脱离防止部，所述脱离防止部紧贴于所述高低压分离板中构成所述高压部的一侧面，并且在所述隔热盖和所述高低压分离板之间呈凹凸状。由此，随着吐出盖紧贴于高低压分离板，抑制隔热盖因高压部的吐出压而变形，从而能够提高隔热盖的组装可靠性。

作为另一例子，在所述高低压分离板中构成所述高压部的轴向一侧面还可以设置有隔热盖。所述隔热盖从所述高低压分离板的一侧面隔开，由此在所述高低压分离板的轴向一侧面和所述隔热盖中与所述高低压分离板的一侧面相对的一侧面之间形成有隔热空间，在所述高低压分离板的轴向一侧面和所述隔热盖的一侧面中的任意一侧的面可以形成有朝相对的另一侧面延伸的支撑凸部。由此，随着除了隔热盖之外还设置有隔热空间，能够提高隔热效果，另一方面，由于选择隔热盖的材料的范围变宽，因此能够追加隔热盖的同时降低制造成本。另外，由于能够最小化吐出引导件，因此能够通过增大高压部的体积来提高压力脉动降低效果。

作为另一例子，在所述高低压分离板的轴向一侧面可以涂覆或涂敷有隔热材料形成的隔热层。由此，不仅容易形成针对高低压分离板的隔热部，而且能够提高高低压分离板的隔热效果。另外，由于能够最小化吐出引导件，因此能够通过增大高压部的体积来提高压力脉动降低效果。

作为另一例子，所述制冷剂吐出管可以贯穿所述壳体的内周面而连接，并且至少一部分与所述高低压分离板的通孔在轴向上重叠。由此，通过减小构成吐出通路的通孔和制冷剂吐出管之间的距离使吐出到高压部的制冷剂的吐出路径最短，从而能够使吐出制冷剂向制冷剂吐出管迅速地移动并吐出。

具体而言，所述高低压分离板可以形成有倾斜面部，所述倾斜面部从所述高低压分离板的中央部朝边缘逐渐向下倾斜延伸，所述高低压分离板可以形成有第一凸部，所述第一凸部从所述倾斜面部的圆周方向中间沿径向朝所述壳体的内周面凸出，所述高低压分离板可以形成有第二凸部，所述第二凸部从所述倾斜面部的上端沿轴向朝所述壳体的内周面凸出而包围所述通孔。所述制冷剂吐出管可以在与所述通孔同一轴线上贯穿所述壳体。由此，能够通过最小化构成吐出通路的通孔和制冷剂吐出管之间的距离，使吐出到高压部的制冷剂更迅速地被吐出。

作为另一例子，还可以包括吸入引导件，所述吸入引导件与构成所述压缩部的非回旋涡旋盘一体地形成或者组装，以引导吸入到所述低压部的制冷剂被吸入到所述压缩室。所述吸入引导件可以包括：吸入引导凸部，从所述非回旋涡旋盘的外周面朝所述壳体的内周面延伸且与所述非回旋涡旋盘构成为单一体；以及吸入引导通路，贯穿所述吸入引导凸部的内部，使所述低压部和所述压缩室之间连通。所述吸入引导凸部可以形成为，在径向上与所述壳体的内周面或所述高低压分离板的内周面相对的外壁面、在所述外壁面的圆周方向两侧分别延伸的侧壁面以及连接所述外壁面和侧壁面并且沿轴向面向所述高低压分离板的内周面的上壁面均呈被封堵的形状。朝向所述制冷剂吸入管的下壁面和朝向所述压缩室的内壁面可以开放。由此，能够抑制通过制冷剂吸入管流入到壳体的低压部的吸入制冷剂被经由高低压分离板传递到的热加热。另外，随着吸入制冷剂的一部分被引向驱动马达侧并冷却该驱动马达，能够提高马达效率并扩大压缩机的运转带域。另外，由于能够最小化吐出引导件，因此能够通过增大高压部的体积来提高压力脉动降低效果。另外，即便设置有隔热盖或隔热层也能够最小化该隔热盖或隔热层，因此能够降低制造成本。

具体而言，在所述吸入引导凸部中，所述外壁面可以从所述壳体的内周面或所述高低压分离板的内周面沿径向隔开。由此，能够抑制在吸入制冷剂通过吸入引导件时吸入制冷剂被通过壳体或高低压分离板传递到的吐出热或熔接热加热，从而能够进一步降低吸入制冷剂的比容。

附图说明

图1是示出本实施例的涡旋式压缩机的内部的纵向剖视图。

图2是将图1的压缩部的一部分剖开并示出的立体图。

图3是将图1的高低压分离板和上部帽分解并示出的立体图。

图4是将图3的高低压分离板和上部帽组装并示出的横向剖视图。

图5是将图4的吐出引导件的周边放大并示出的概略图。

图6是沿图5的“Ⅳ-Ⅳ”线的剖视图。

图7是分别示出根据吐出引导件的中心角而发生变化的高压部中的对流热传递系数和压力脉动的曲线。

图8是为了说明图1的吐出引导件的效果而示出的纵向剖视图。

图9是将图4的吐出引导件的另一实施例放大并示出的概略图。

图10A至图10C是沿图9的“Ⅴ-Ⅴ”线的剖视图。

图11是将图4的吐出引导件的又一实施例放大并示出的概略图。

图12是沿图11的“Ⅵ-Ⅵ”线的剖视图。

图13是将图4的吐出引导件的又一实施例放大并示出的概略图。

图14是沿图13的“Ⅶ-Ⅶ”线的剖视图。

图15是示出图3的吐出引导件的又一实施例的横向剖视图。

图16是将吐出引导件的又一实施例的高低压分离板和上部帽分解并示出的立体图。

图17是将图16的高低压分离板和下部帽组装并示出的纵向剖视图。

图18是将图1的高低压分离板的另一实施例分解并示出的立体图。

图19是将图18的高低压分离板组装并示出的纵向剖视图。

图20是将图1的高低压分离板的又一实施例组装并示出的纵向剖视图。

图21是将图1的高低压分离板的又一实施例组装并示出的纵向剖视图。

图22是示出图1的吸入引导件的一实施例的纵向剖视图。

图23是示出图1的吸入引导件的另一实施例的纵向剖视图。

图24是示出图1的制冷剂吐出管的另一实施例的纵向剖视图。

具体实施方式

以下，根据附图中示出的一实施例，对本实施例的涡旋式压缩机进行详细的说明。如前述，涡旋式压缩机可以根据吸入制冷剂的路径而分为高压式涡旋式压缩机和低压式涡旋式压缩机。下面，以壳体的内部空间被高低压分离板分隔为低压部和高压部，制冷剂吸入管与低压部连通的低压式涡旋式压缩机为例进行说明。

另外，涡旋式压缩机可以分为旋转轴与地面垂直地配置的纵向涡旋式压缩机和旋转轴与地面平行配置的横向涡旋式压缩机。例如，在纵向涡旋式压缩机中，可以将上侧定义为相对于地面的相反侧，将下侧定义为朝地面的侧。以下，以纵向涡旋式压缩机为例进行说明。但是，也可以同样地或相似地应用于横向涡旋式压缩机。因此，在以下的说明中，可以理解为轴向是旋转轴的轴向，径向是旋转轴的径向。可以分别理解为，轴向是朝上下的方向，径向是朝左右侧面，内周面是朝顶面，轴向径向是朝侧面。

另外，涡旋式压缩机可以根据背压方式而分为对非回旋涡旋盘施加朝回旋涡旋盘侧的压力的非回旋涡旋盘背压方式(以下，称作固定背压方式)和对回旋涡旋盘施加朝非回旋涡旋盘侧的压力的回旋涡旋盘背压方式(以下，称作回旋背压方式)。以下，以固定背压方式的涡旋式压缩机为中心进行说明。但是，可以同样地应用于回旋背压方式。

图1是示出本实施例的涡旋式压缩机的内部的纵向剖视图，图2是将图1的压缩部的一部分剖开并示出的立体图。

参照图1和图2，在本实施例的涡旋式压缩机中，在壳体110的下半部设置有驱动电机120，在驱动电机120的上侧依次设置有主框架130、回旋涡旋盘150，非回旋涡旋盘140、背压室组装体160。通常，驱动电机120构成电动部，主框架130、回旋涡旋盘150、非回旋涡旋盘140、背压室组装体160构成压缩部。电动部与旋转轴125的一端结合，而压缩部与旋转轴125的另一端结合。由此，压缩部通过旋转轴125来与电动部连接，并通过电动部的旋转力来运转。

壳体110可以包括圆筒外壳111、上部帽112以及下部帽113。

圆筒外壳111呈上下两端开口的圆筒形状，前述的驱动电机120和主框架130插入并固定在所述圆筒外壳111的内周面。在圆筒外壳111的上半部结合有接线端子支架(未图示)，用于向驱动电机120传递外部电源的接线端子(未图示)贯穿结合于接线端子支架。另外，在圆筒外壳111的上半部，例如在驱动电机120的上侧可以贯穿结合有后述的制冷剂吸入管117。

上部帽112结合为覆盖圆筒外壳111的开口的上端，下部帽113结合为覆盖圆筒外壳111的开口的下端。后述的高低压分离板115的边缘可以插入到圆筒外壳111和上部帽112之间，并与圆筒外壳111及上部帽112一起熔接结合，支撑托架116的边缘可以插入到圆筒外壳111和下部帽113之间并与圆筒外壳111及下部帽113一起熔接结合。由此，壳体110的内部空间被密封。

如前述，高低压分离板115的边缘熔接结合于壳体110，高低压分离板115的中央部配置在形成压缩部的后述的背压室组装体160的上侧。在高低压分离板115的下侧连通有制冷剂吸入管117，而在高低压分离板115的上侧连通有制冷剂吐出管118。因此，在高低压分离板115的下侧形成有构成吸入空间的低压部110a，在高低压分离板115的上侧形成有构成吐出空间的高压部110b。对于高低压分离板115将在后面与上部帽112一起进行详细的说明。

制冷剂吸入管117沿径向贯穿并结合于圆筒外壳111，制冷剂吸入管117的出口117a配置为面向压缩部。例如，制冷剂吸入管117的出口117a配置为位于后述的主框架130的主凸缘部131之间。因此，通过制冷剂吸入管117吸入到低压部110a的一部分制冷剂朝压缩室V向上侧移动并直接被吸入，而剩余的制冷剂朝电动部向下侧移动并冷却形成电动部的驱动马达120。

制冷剂吐出管118沿径向贯穿并结合于上部帽112，制冷剂吐出管118的出口配置为面向高低压分离板115的外侧面，更准确地说，位于上部帽112的内周面和高低压分离板115的外周面之间。由此，通过后述的密封板1151的高低压连通孔1151a的制冷剂在沿高低压分离板115的外周面移动之后通过制冷剂吐出管118向压缩机外部排出。

另外，在高低压分离板115的中央形成有后述的通孔115d，在通孔115d插入结合有密封板1151，后述的浮动板165贴合或分离于所述密封板1151。因此，低压部110a和高压部110b通过浮动板165和密封板1151的贴合或分离而被阻断或连通。对于高低压分离板115将在后面与上部帽112一起进行详细的说明。

密封板1151形成为环形状。例如，在密封板1151的中央形成有使低压部110a和高压部110b连通的高低压连通孔1151a。浮动板165沿高低压连通孔1151a的周缘贴合或分离。由此，浮动板165根据背压力在轴向上升降，由此贴合或分离于密封板1151的高低压连通孔1151a的周缘，在此过程中，低压部110a和高压部110b之间被密封或连通。

另外，下部帽113与圆筒外壳111中构成低压部110a的下半部一起形成储油空间110c。换句话说，储油空间110c形成于低压部110a的下半部，储油空间110c构成低压部110a的一部分。

接着，对驱动电机进行说明。

参照图1，本实施例的驱动电机120设置于低压部110a的下半部，并且包括定子121和转子122。定子121以热套的方式固定在圆筒外壳111的内壁面，转子122可旋转地设置于定子121的内部。

定子121包括定子芯1211和定子线圈1212。

定子芯1211呈圆筒形状，并以热套的方式固定在圆筒外壳111的内周面。定子线圈1212缠绕在定子芯1211上，并且利用贯穿结合于壳体110的接线端子(未图示)与外部电源电连接。

转子122包括转子芯1221和永磁体1222。

转子芯1221形成为圆筒形状，并且隔开预先设定的空隙可旋转地插入到定子芯1211的内部。永磁体1222沿圆周方向隔开预先设定的间隔而嵌入到转子芯1222的内部。

另外，在转子122的中央结合有旋转轴125。旋转轴125的上端部可旋转地插入到后述的主框架130而在径向上被支撑，旋转轴125的下端部可旋转地插入到支撑托架116而在径向和轴向上被支撑。在主框架130设置有支撑旋转轴125的上端部的主轴承171，在支撑托架116设置有支撑旋转轴125的下端部的子轴承172。主轴承171和子轴承172分别由衬套轴承形成。

在旋转轴125的上端形成有与后述的回旋涡旋盘150偏心结合的偏心部125a，在旋转轴125的下端可以设置有用于抽吸存储于壳体110的下部的油的吸油器126。在旋转轴125的内部形成有沿轴向贯穿的油流路125b。

接着，对主框架进行说明。

本实施例的主框架130设置在驱动电机120的上侧，并且以热套或熔接的方式固定在圆筒外壳111的内壁面。

参照图1和图2，主框架130包括主凸缘部131、主支撑部132、回旋空间部133、涡旋盘支撑部134、十字环支撑部135以及框架固定部136。

主凸缘部131形成为环形状而容纳于壳体110的低压部110a。主凸缘部131的外径小于圆筒外壳111的内径，主凸缘部131的外周面与圆筒外壳111的内周面隔开。然而，后述的框架固定部136从主凸缘部131的外周面沿径向凸出，该框架固定部136的外周面紧贴并固定于壳体110的内周面。因此，框架130能够固定并结合于壳体110。

主支撑部132从主凸缘部131的中心部底面朝驱动电机120向下凸出而形成。主支撑部132沿轴向贯穿形成有圆筒形状形成的支承孔132a，由衬套轴承形成的主轴承171插入并固定结合于支承孔132a的内周面。旋转轴125插入到主轴承171中而在径向上被支撑。

回旋空间部133从主凸缘部131的中心部朝主支撑部132以预先设定的深度和外径凹陷而形成。回旋空间部133的外径大于设置于后述的回旋涡旋盘150的旋转轴结合部153的外径。由此，旋转轴结合部153可以可回旋地容纳于回旋空间部133的内部。

涡旋盘支撑部134可以在主凸缘部131的顶面沿回旋空间部133的周缘形成为环形状。由此，涡旋盘支撑部134可以在轴向上支撑后述的回旋端板部151的底面。

十字环支撑部135在主凸缘部131的顶面沿涡旋盘支撑部134的外周面形成为环形状。由此，十字环170可以插入并可回旋地容纳于十字环支撑部135中。

框架固定部136从十字环支撑部135的外廓沿径向延伸而形成。框架固定部136可以以环形状延伸或作为沿圆周方向隔开预先设定的间隔的复数个凸部来延伸。在本实施例中，示出了框架固定部136沿圆周方向形成为复数个凸部的例子。

例如，复数个框架固定部136配置为与后述的非回旋涡旋盘140的引导凸部154分别在轴向上相对，在各个框架固定部136沿轴向贯穿形成有与后述的引导插入孔154a在轴向上对应的各自的螺栓紧固孔136a。

螺栓紧固孔136a的内径小于引导件插入孔144a的内径。由此，在螺栓紧固孔136a的顶面周边形成有从引导件插入孔144a的内周面延伸的台阶面，通过了引导件插入孔144a的引导衬套137置于该台阶面上并且在轴向上被支撑在框架固定部136上。

引导衬套137形成为供螺栓插入孔137a沿轴向贯穿的中空的圆筒形状。各个引导螺栓138贯穿引导衬套137的螺栓插入孔137a并分别紧固在框架固定部136的螺栓紧固孔136a。由此，非回旋涡旋盘140相对于主框架130，在轴向上被可滑动地支撑并且在径向上被固定。

另一方面，由于框架固定部136沿圆周方向隔开预先设定的间隔而形成，因此在框架固定部136之间形成有一种吸入引导空间S。因此，吸入到低压部110a的制冷剂可以通过框架固定部136之间的吸入引导空间S被引向后述的吸入引导件190。由此，通过制冷剂吸入管117吸入到低压部110a的制冷剂在通过吸入引导空间(未标记)时被分离，一部分向压缩室V移动，另一部分向驱动马达120移动。

接着，对非回旋涡旋盘进行说明。

参照图1和图2，本实施例的非回旋涡旋盘140可以隔着回旋涡旋盘150而配置于主框架130的上部。非回旋涡旋盘140可以固定结合于主框架130，也可以结合为可以在上下方向移动。在本实施例中，图示了非回旋涡旋盘140能够相对于主框架130沿轴向移动地结合的例子。

本实施例的非回旋涡旋盘140可以包括非回旋端板部141、非回旋涡卷部142、非回旋侧壁部143以及引导凸部144。

非回旋端板部141可以呈圆盘形状而在壳体110的低压部110a沿横向配置。在非回旋端板部141的中央部可以沿轴向贯穿形成有吐出口141a、旁通孔141b、涡旋盘侧背压孔141c。

吐出口141a形成于第一压缩室V1的吐出压室(未标记)和第二压缩室V2的吐出压室(未标记)彼此连通的位置，旁通孔141b形成为与第一压缩室V1和第二压缩室V2分别连通，涡旋盘侧背压孔(以下，称作第一背压孔)141c可以形成为从吐出口141a和旁通孔141b隔开。

非回旋涡卷部142可以从非回旋端板部141的面向回旋涡旋盘150的底面沿轴向延伸预先设定的高度，并且延伸为从吐出口117a的周边朝非回旋侧壁部143以螺旋形状缠绕数次。非回旋涡卷部142形成为与后述的回旋涡卷部152对应，并且在与回旋涡卷部152之间形成两个成对的压缩室V1、V2。

非回旋侧壁部143可以形成为从非回旋端板部141的底面边缘沿轴向延伸为包围非回旋涡卷部142，而呈环形状。在非回旋侧壁部143的外周面一侧可以形成有沿径向贯穿的吸入口143a。

例如，吸入口143a可以形成为在后述的复数个引导凸部144之间沿圆周方向延伸预先设定的长度的圆弧形状。由此，通过制冷剂吸入管117吸入的制冷剂可以通过引导凸部144迅速地被吸入到吸入口143a。

引导凸部144可以在非回旋侧壁部143的下侧外周面沿径向延伸。引导凸部144可以形成为一个环形状，也可以沿圆周方向隔开预先设定的间隔而形成有复数个。本实施例以复数个引导凸部144沿圆周方向隔开预先设定的间隔而形成的例子为中心进行说明。

在复数个引导凸部144可以分别形成有沿轴向贯穿的引导插入孔144a，引导插入孔144a可以与设置于主框架130的框架固定部136的螺栓紧固孔136a形成在同一轴线上。由此，引导衬套137可以插入到引导插入孔144a而在轴向上被支撑在框架固定部136的顶面。

接着，对回旋涡旋盘进行说明。

本实施例的回旋涡旋盘150与旋转轴125结合并且配置在主框架130的顶面。回旋涡旋盘150通过在与主框架130之间设置作为自转防止机构的十字环170来进行回旋运动。

参照图1和图2，本实施例的回旋涡旋盘150包括回旋端板部151、回旋涡卷部152以及旋转轴结合部153。

回旋端板部151形成为大致圆盘形状。回旋端板部151在轴向上被支撑在主框架130的涡旋盘支撑部134。

回旋涡卷部152从回旋端板部151的面向非回旋涡旋盘140的顶面以预先设定的高度凸出而形成为螺旋形状。回旋涡卷部152形成为与后述的非回旋涡卷部142对应，以通过与该非回旋涡旋盘140的非回旋涡卷部142咬合并进行回旋运动。回旋涡卷部152与非回旋涡卷部142一起形成压缩室V。

以非回旋涡卷部142为基准，压缩室V由第一压缩室V1和第二压缩室V2构成。第一压缩室V1形成在非回旋涡卷部的外侧面侧，第二压缩室V2形成在非回旋涡卷部的内侧面侧。在第一压缩室V1和第二压缩室V2中，分别连续形成有吸入压室V11、中间压室V12以及吐出压室V13。

旋转轴结合部153从回旋端板部151的底朝向主框架130凸出而形成。旋转轴结合部153形成为圆筒形状，偏心部轴承173插入并固定于旋转轴结合部153的内周面。偏心部轴承173可以由衬套轴承构成。

另一方面，如前述，在主框架130和回旋涡旋盘150之间设置有限制该回旋涡旋盘150的自转运动的十字环170。如前述，十字环170可以相对于主框架130和回旋涡旋盘150分别可滑动地结合，也可以分别可滑动地结合于回旋涡旋盘150和非回旋涡旋盘140。本实施例图示了十字环170可分别滑动结合于非回旋涡旋盘140和回旋涡旋盘150的例子。

接着对背压室组装体进行说明。

参照图1和图2，本实施例的背压室组装体160可以设置在非回旋涡旋盘140的上侧。由此，背压室160a的背压力(准确地说，背压力作用于背压室的力)作用于非回旋涡旋盘140。换句话说，非回旋涡旋盘140因背压力而承受朝回旋涡旋盘150的方向的压力，由此密封压缩室V。

具体而言，背压室组装体160可以包括背压板161、浮动板165。背压板161与非回旋端板部141的顶面结合，浮动板165可滑动地结合于背压板161，并与该背压板161一起形成背压室160a。

背压板161可以包括固定板部1611、第一环形壁部1612以及第二环形壁部1613。

固定板部1611可以形成为中央为空的环形板形状，并且沿轴向贯穿形成有板侧背压孔(以下，称作第二背压孔)1611a。第二背压孔1611a可以与第一背压孔141c连通并且与背压室160a连通。由此，第二背压孔1611a与第一背压孔141c一起使压缩室V和背压室160a之间连通。

第一环形壁部1612和第二环形壁部1613可以在固定板部1611的顶面形成为包围该固定板部1611的内周面和外周面。由此第一环形壁部1612的外周面和第二环形壁部1613的内周面、固定板部1611的顶面以及浮动板165的底面形成环形状的背压室160a。

第一环形壁部1612可以形成有与非回旋涡旋盘140的吐出口141a连通的中间吐出口1612a，在中间吐出口1612a的内侧可以形成有供止回阀(以下，称作吐出阀)145可滑动地插入的阀引导槽1612b，在阀引导槽1612b的中心部可以形成有逆流防止孔1612c。由此，吐出阀145通过选择性地开闭吐出口141a和中间吐出口1612a之间来阻断所吐出的制冷剂向压缩室逆流。

浮动板165可以形成为环形状，并且可以由比背压板161轻的材质形成。由此，浮动板165可以根据背压室160a的压力相对于背压板161进行轴向移动并贴合或分离于高低压分离板115的下侧面。例如，在浮动板165与高低压分离板115贴合的情况下，起到密闭的作用，以使所吐出的制冷剂不会向低压部110a泄漏，而向高压部110b吐出。

如上所述的本实施例的涡旋式压缩机按如下的方式运转。

即，在电源施加到定子121的定子线圈1212的情况下，转子122与旋转轴125一起旋转。由此，与旋转轴125结合的回旋涡旋盘150相对于非回旋涡旋盘140进行回旋运动，而在回旋涡卷部152和非回旋涡卷部142之间形成两个成对的压缩室V。该压缩室V随着回旋涡旋盘150的回旋运动而分别从外侧向内侧移动并且体积逐渐变小。

此时，制冷剂通过制冷剂吸入管117被吸入到壳体110的低压部110a，该制冷剂的一部分直接被吸入到构成第一压缩室V1和第二压缩室V2的各吸入压室V11，而剩余的部分先向驱动电机120侧移动，之后被吸入到吸入压室V11。对此的说明将在后面再次进行。

这样一来，该制冷剂随着沿压缩室V的移动路径移动时被压缩，所压缩的制冷剂的一部分在到达吐出口141a之前通过第一背压孔141c向背压室160a移动。由此，由背压板161和浮动板165形成的背压室160a具有中间压。

于是，浮动板165朝高低压分离板115上升并紧贴于在该高低压分离板115设置的密封板1151。这样一来，壳体110的高压部110b可以从低压部110a分离，从而能够抑制从各个压缩室V1、V2向高压部110b吐出的制冷剂向低压部110a逆流。

相反，背压板161通过背压室160a的压力而承受朝非回旋涡旋盘140的方向的压力，从而下降，并对非回旋涡旋盘140施加向回旋涡旋盘150的压力。这样一来，非回旋涡旋盘140紧贴于回旋涡旋盘150，从而能够阻断被压缩的制冷剂从形成中间压室的高压侧压缩室向低压侧压缩室泄漏。

此时，在从中间压室向吐出压室移动的制冷剂的一部分到达吐出压室之前，可以通过旁通孔141b预先从形成各个压缩室V1、V2的中间压室向高压部110b旁通。由此，能够通过抑制制冷剂在压缩室V过度地被压缩成规定压力以上，来提高压缩机效率并且确保稳定性。

之后，反复如下的一系列过程，移动到吐出压室的制冷剂推动吐出阀145并通过吐出口141a和中间吐出口1612a向高压部110b吐出，该制冷剂先填充高压部110b，之后通过制冷剂吐出管118并经由制冷循环的冷凝器排出。此时，虽然向高压部110b吐出的吐出制冷剂发生压力脉动，但是由于形成高压部110b的空间作为一种消声空间发挥作用，从而使吐出制冷剂的压力脉动衰减，进而降低压缩机的振动。

另一方面，吐出到高压部110b的制冷剂处于高温高压状态。这种高温高压状态的制冷剂与构成高压部110b的上部帽112的轴向内周面(以下，与底面混用)112a及高低压分离板115的轴向一侧面(以下，称作上侧面)(未标记)接触，从而加热该上部帽112和高低压分离板115。尤其，由于高低压分离板115起到将壳体110的内部空间分隔为低压部110a和高压部110b的作用，因此在压缩机的运转中，高低压分离板115的温度因向高压部110b吐出的制冷剂而大幅度地上升。

如果高低压分离板115的温度上升，则吸入到低压部110a的吸入制冷剂的一部分在被吸入到压缩室V之前与高低压分离板115接触而得到传导热或被在高低压分离板115产生的辐射热等被加热。由此，可能使吸入制冷剂的比容上升，导致吸入到压缩室的制冷剂吸入量减少，进而使压缩机效率下降。

对此，在本实施例中，可以通过使从压缩部向高压部吐出的制冷剂尽可能地迅速吐出，来限制高温的制冷剂与高低压分离板接触最少。由此，能够通过抑制吸入到压缩室的制冷剂的比容上升来增加吸入到压缩室的吸入制冷剂量，从而能够提高压缩机效率。

此外，在本实施例中，可以允许吸入制冷剂的一部分向驱动马达移动。由此，吸入制冷剂的一部分被引向驱动马达侧从而抑制驱动马达的过热，由此能够进一步提高压缩机效率的同时能够防止驱动马达的过热使可运转区域(运转带域)缩小。

图3是将图1的高低压分离板和上部帽分离并示出的立体图，图4是将图3的高低压分离板和上部帽组装并示出的横向剖视图，图5是将图4的吐出引导件的周边放大并示出的概略图，图6是沿图5的“Ⅳ-Ⅳ”线的剖视图。

参照图1和图3，在本实施例的涡旋式压缩机中，上部帽112可以形成为顶壁部的中央部稍微凸出或平坦的圆顶形状，高低压分离板115可以形成为顶壁部的中央部朝上部帽112的轴向内周面(底面)112a相当凸出的圆顶形状。

例如，上部帽112中连接侧壁部和顶壁部的棱部分呈大致具有相同的曲率的曲面，上部帽112的棱处的一侧沿径向长长地延伸而形成相对于其他部位平坦的扩张凸部112b。在扩张凸部112b的相反侧形成有从中央部向边缘平缓地向下倾斜的降低面部112c。由此，在扩张凸部112b的内侧可以形成有高压部110b的体积相对大的第一空间部110b1，在降低面部112c的内侧可以形成有高压部110b的体积相对小的第二空间部110b2。

参照图3至图6，高低压分离板115形成为边缘低于背压室组装体160的顶面，中央部高于背压室组装体160的顶面。例如，高低压分离板115可以包括倾斜面部115a、径向凸部(以下，称作第一凸部)115b、轴向凸部(以下，称作第二凸部)115c以及通孔115d。

倾斜面部115a形成为从构成高低压分离板115的内周面周边的中央部朝构成外周面的边缘向下倾斜。由此，高低压分离板115可以形成为如果去除第一凸部115b则第二凸部115c和倾斜面部115a呈大致圆台形状。因此，在高低压分离板115的倾斜面部115a和上部帽112的与该倾斜面部115a相对的内周面之间可以较宽地形成高压部110b中实质上构成消声空间的第一空间部110b1。

第一凸部115b从倾斜面部115a的圆周方向中间朝径向凸出而形成。第一凸部115b是供过热防止单元或/和压力调节阀(未标记)等设置的部分，可以在第二凸部115c的外周面朝径向延伸为板状。由此，可以将第一凸部115b称作板状凸部。

第一凸部115b可以在倾斜面部115a和第二凸部115c的边界面形成。由此，虽然第一凸部115b的上端稍微低于第二凸部115c的上端，但是相比于倾斜面部115a的下端很高。第一凸部115b的下端与倾斜面部115a的下端在相同的高度上形成。

第一凸部115b的外侧面沿轴向形成为与上部帽112的径向内周面几乎平行。由此，第一凸部115b的外侧面紧贴或几乎无缝地紧贴于构成上部帽112的侧壁部的径向内周面(侧面)。

第一凸部115b形成于在轴向与上部帽112的降低面部112c相对的位置。换句话说，第一凸部115b形成为从倾斜面部115a的中间朝上部帽112的降低面部112c凸出。第一凸部115b的周边可以与上部帽112的降低面部112c一起形成高压部110b的第二空间部110b2。因此，第二空间部110b2的每单位面积的体积与形成在倾斜面部115a的周边而构成实质消声空间的第一空间部110b1的每单位面积的体积相比非常小。

制冷剂吐出管118可以在第一凸部115b的相反侧贯穿上部帽112而与高压部110b连通。即，当将沿制冷剂吐出管118的长度方向延伸并且经过旋转轴125的轴中心O的假想线称作第一中心线(或制冷剂吐出管的长度方向中心线)CL1，将与第一中心线CL1正交并且经过旋转轴125的轴中心O的假想线称作第二中心线CL2时，第一凸部115b可以以第二中心线CL2为基准形成在制冷剂吐出管118的相反侧。

具体而言，第一凸部115b可以以第二中心线CL2为基准在制冷剂吐出管118的相反侧相对于第一中心线CL1在圆周方向上错开大致30°程度，在从第一凸部115b的中心沿圆周方向隔开大致150°程度的位置可以形成有上部帽112的与有制冷剂吐出管118连接的扩张凸部112b。由此，制冷剂吐出管118避开体积较小的第二空间部110b而在体积较大的第一空间部110a与高压部110b连通。

第二凸部115c形成于高低压分离板115的中央部。换句话说，第二凸部115c可以在与通孔115d稍微隔开的位置沿该通孔115d的周缘形成。

第二凸部115c形成为在朝上部帽112的底面112a以环形状凸出的途中再次朝背压室组装体160凹陷。由此，第二凸部形成环形凸部。但是，根据情况，也可以没有第二凸部115c或者形成为非常低的台阶形状的环形凸部。

通孔115d形成于高低压分离板115的中央部，即第二凸部115c的中央部。由此，在通孔115d的周边被呈环形凸部的第二凸部115c包围。

如前述，密封板1151插入并结合于通孔115d，浮动板165与密封板1151贴合或分离，在密封板1151形成有沿轴向贯穿的高低压连通孔1151a。由此，低压部110a和高压部110b通过高低压连通孔1151a实质上连通。但是，也可以根据情况去除密封板1151，但是高低压分离板115的通孔115d是必需构成。因此，以下，可以对低压部110a和高压部110b通过通孔115d连通的情形进行说明，以便于说明。

参照图1至图3，在本实施例的上部帽112的轴向内周面(底面)112a形成有吐出引导件1121。吐出引导件1121将向高压部110b吐出的制冷剂引向制冷剂吐出管118。吐出引导件1121可以形成为槽，也可以形成为凸起。下面，以吐出引导件1121形成朝高低压分离板115具有预先设定的高度的凸起形状的例子为中心进行说明。

参照图3至图6，本实施例的吐出引导件1121从上部帽112的轴向内周面(底面)112a向高低压分离板115延伸形成。吐出引导件1121可以与上部帽112形成为一体，也可以另行制作之后以熔接等方式组装。在前者的情况下，可以容易形成吐出引导件1121，在后者的情况下，可以容易制作上部帽112。下面，以后者，即另行制作吐出引导件1121之后组装于上部帽112的例子为中心进行说明。

吐出引导件1121的上端固定于上部帽112的底面112a，而下端朝高低压分离板115沿轴向延伸，可以从高低压分离板115隔开预先设定的轴向间隔t1。吐出引导件1121的下端可以朝高低压分离板115开口。由此，吐出引导件1121可以以朝制冷剂吐出管118的方向开口的凸起形状形成。

具体而言，本实施例的吐出引导件1121包括形成壁面的阻断部1121a以及形成出口面的开口部1121b。

阻断部1121a可以沿第二凸部115c朝圆周方向延伸。例如，阻断部1121a可以形成为沿圆周方向连续而没有断开的圆弧形状，并且与第二凸部115c在轴向重叠。虽然未图示，阻断部1121a也可以形成为圆形，阻断部1121a的一部分在轴向上带有台阶而形成开口部1121b。下面，以圆弧形阻断部1121a为中心进行说明。

阻断部1121a可以形成为在轴向上投影时具有“C”形状的截面，并且至少一部分在制冷剂吐出管118的长度方向中心线，即第一中心线CL1上。例如，阻断部1121a的两端可以相对于第一中心线CL1对称。由此，阻断部1121a的两端位于距制冷剂吐出管118的出口118a相同距离的位置，沿吐出引导件1121的内周面移动的制冷剂可以从阻断部1121a的两端朝制冷剂吐出管118均匀地集中。

阻断部1121a可以形成为沿圆周方向的距高低压分离板115的顶面的长度相同。例如，阻断部1121a形成为阻断部1121a的下端和第二凸部115c的与该下端相对的上端之间的轴向间隔t1沿圆周方向几乎相同。由此，能够最大限度地防止吐出制冷剂向吐出引导件1121外漏出，而在吐出引导件1121内沿阻断部1121a迅速地向制冷剂吐出管118侧移动。

开口部1121b形成在阻断部1121a的两端之间。开口部1121b形成开口并且朝制冷剂吐出管118开口。开口部1121b可以形成有一个，根据情况也可以沿圆周方向隔开预先设定的间隔而形成有复数个。下面，以开口部1121b为一个的情形为中心进行说明。

开口部1121b可以位于第一中心线CL1上，并且以第一中心线CL1为基准对称。由此，沿阻断部1121a移动的制冷剂可以通过开口部1121b向制冷剂吐出管118迅速地移动。

如上所述，在吐出引导件1121以圆弧形状形成的情况下，该吐出引导件1121的圆弧长度L1尽可能长长地形成会有利于抑制向高低压分离板115的热传递。但是，如果吐出引导件1121的圆弧长度L1过长，则吐出制冷剂过快地离开高压部110b，从而可能导致压力脉动降低效果过度地下降。

例如，吐出引导件(虽然准确的说是吐出引导件的阻断部，但是为了便于说明，以下统称为吐出引导件)1121可以形成为，位于第一中心线CL1上，并且以第一中心线CL1为基准从旋转轴125的轴中心O连接吐出引导件1121的两端而形成的吐出引导件1121的中心角(以下，称作第一中心角)α1大于从所述轴中心O连接第一凸部115b的两端的第一凸部115b的中心角(以下，称作第二中心角)α2，所述α1可以是大致180°左右。

在此，第一凸部115b的实际第二中心角α2为115°左右，第一凸部115b相对于第一中心线CL1偏心大致30°程度。因此，可以视为，以第一中心线CL1为基准，考虑第一凸部115b的偏心量，第一凸部115b的补偿第二中心角α2'几乎成为180°。由此，为了吐出引导件1121相对于第一中心线CL1对称并且完全遮挡第一凸部115b，优选使吐出引导件1121的第一中心角α1为与第一凸部115b的补偿第二中心角α2'几乎相似的180°程度。

如果，吐出引导件1121的第一中心角α1显著大于第一凸部115b的补偿第二中心角α2'(例如，270°以上)，则由针对第一中心角α1的圆弧长度界定的吐出引导件1121的圆弧长度L1很长。这样一来，可以使吐出制冷剂从高压部110b向制冷剂吐出管118迅速地移动并吐出，也可以有效地抑制高低压分离板115的过热。但是，在此情况下，吐出制冷剂可能过快地从高压部110b吐出，导致高压部110b中的压力脉动降低效果过度地下降。

与此相反，吐出引导件1121的第一中心角α1显著地比小于第一凸部115b的补偿第二中心角α2'的大致180°小的情况下，吐出引导件1121的圆弧长度L1过短。这样一来，吐出制冷剂从吐出引导件1121的两端向该吐出引导件1121的外周面侧(后方)移动，这可能导致从高压部110b的制冷剂吐出延迟。在此情况下，虽然能够提高高压部110b中的压力脉动降低效果，但是可能使高低压分离板115过热。

对此，在本实施例中，吐出引导件1121的第一中心角α1可以大于等于第一凸部115b的补偿第二中心角α2'，例如大于等于大致180°(如果考虑吐出制冷剂的惯性，则最小是大致150°左右)，最大可以形成为，能够使制冷剂排出效果较高的同时压力脉动降低效果不会大幅度减半的程度，例如小于等于大致270°。

换句话说，本实施例的吐出引导件1121的圆弧长度L1可以大于第一凸部115b的圆弧长度L2。由此，即便第一凸部115b相对于第一中心线CL1偏心而吐出引导件1121相对于第一中心线CL1对称，吐出引导件1121也能够完全遮挡第一凸部115b。因此，能够尽可能地减少吐出制冷剂向吐出引导件1121的外廓侧空间，即形成于第一凸部115b的周边的狭窄的第二空间部110b2移动，由此不仅能够确保高压部110b中的压力脉动降低效果，而且能够最大限度地抑制高低压分离板115过热。

这可以参照图7进行说明。图7是分别示出根据吐出引导件的中心角而发生变化的高压部中的对流热传递系数和压力脉动的曲线。

如图7所示，随着吐出引导件1121的中心角(第一中心角)α1增加，对流热传递系数减小从而高低压分离板的过热防止效果逐渐上升。但是，随着吐出引导件1121的第一中心角α1增加，压力脉动增加而高压部110b中的压力脉动降低效果逐渐减小。

但是，可以确认到，在吐出引导件1121的第一中心角α1为大致150°的情况下，高低压分离板115的对流热传递系数(过热防止效果)和上部帽112的压力脉动(压力脉动降低效果)彼此交叉。这表示过热防止效果和压力脉动效果达到彼此均衡。由此，在圆弧形吐出引导件1121相对于第一中心线CL1对称的情况下，如果考虑吐出制冷剂的惯性、其它条件等，则优选吐出引导件1121的第一中心角α1为大致150°～210°程度。

此外，本实施例的吐出引导件1121的目的在于抑制高低压分离板115过热，因此即便在压力脉动降低效果上有一些下降，但是形成为能够最大化过热防止效果是有利的。在此情况下，参照图7的曲线，优选，对流热传递系数的减小缓慢的角度，即吐出引导件1121的中心角(第一中心角)α1可以是大致270°左右。由此，即便压力脉动降低效果有一些下降，也可以通过抑制高低压分离板115的过热来最小化制冷剂的吸入损失，由此能够提高压缩机效率。

图8是为了说明图1的吐出引导件的效果而示出的纵向剖视图。

参照图8，当在形成高压部110b的上部帽112的底面112a形成有吐出引导件1121时，从压缩部吐出的制冷剂可以沿吐出引导件1121向制冷剂吐出管118迅速地移动，并向压缩机的外部排出。由此，可以通过最小化向高压部110b吐出的高温的制冷剂与高低压分离板115接触，来抑制高低压分离板115过热。

由此，可以通过阻断经由制冷剂吸入管117吸入到低压部110a的吸入制冷剂被高低压分离板115间接地加热，来抑制吸入制冷剂的比容上升。因此，可以通过增加吸入到压缩室V的制冷剂量来提高压缩机效率。

此外，随着构成吐出引导件1121的壁面的阻断部1121a遮挡远离制冷剂吐出管118的一侧，即高低压分离板115的第一凸部115b，不仅形成吐出引导件1121，而且能够保持实质上的高压部110b的缓冲作用。即，由于高低压分离板115的形成有第一凸部115b的部分朝上部帽112凸出，因此高低压分离板115和上部帽112之间的间隔变小，从而体积减小，进而与其他空间相比第一凸部115b周边不能充分地发挥作为缓冲空间的作用。

此时，在没有如本实施例的阻断部1121a的情况下，从压缩部向高压部110b吐出的制冷剂的一部分也会向较窄的第一凸部115b周边移动，由此不仅不能发挥缓冲作用，而且会加热高低压分离板115。因此，高低压分离板115会更快更多地被加热。

但是，如本实施例，在阻断部1121a形成横挡第一凸部115b周边的情况下，能够抑制从压缩部向高压部110b吐出的制冷剂朝无法充分作为消声空间发挥实际作用的空间移动。由此，通过设置吐出引导件1121，不仅能够有效地抑制高低压分离板115的过热，而且能够使从压缩部向高压部110b吐出的制冷剂的脉动压力等顺畅地衰减。

另外，在吐出引导件1121与构成壳体的上部帽112形成为一体的情况下，该吐出引导件1121自身可以起到一种冷却翅片的作用，从而能够有效地冷却向高压部110b吐出的制冷剂。由此，可以通过降低向高压部110b吐出的制冷剂的温度来降低向高低压分离板115的热传递率，从而能够在一定程度上降低吸入制冷剂过热。

另外，如本实施例，在吐出引导件1121与构成壳体110的上部帽112的底面112a一体地形成的情况下，由于不需要额外的部件或加工，因此能够相应地降低制造成本，而且能够有效地抑制高低压分离板115因吐出制冷剂而过热。

另外，如本实施例，当通过在高压部110b设置有吐出引导件1121来抑制高低压分离板过热时，如前述，能够减少高压部110b的吐出热传递到低压部110a。由此，可以在低压部110a不设置诸如用于将吸入制冷剂直接引向压缩室V的构件(例如，专利文献2中的吸入导管)的制冷剂引导构件。因此，吸入制冷剂的一部分也可以向驱动马达120顺畅地移动从而充分地冷却驱动马达120，从而随着防止驱动马达120的过热压缩机的运转带域也会变宽。

另一方面，下面，对吐出引导件的另一实施例进行说明。

即，在前述的实施例中，对仅形成有一个吐出引导件的情形进行了说明，但是根据情况，吐出引导件也可以形成有复数个。

图9是将图4的吐出引导件的另一实施例放大并示出的概略图，图10A至图10C是沿图9的“Ⅴ-Ⅴ”线的剖视图。

参照图9，本实施例的上部帽112和高低压分离板115的基本构成和根据其的作用效果与前述的实施例相同。另外，由于吐出引导件1121的形状、位置以及方向等与前述的实施例几乎相似，因此对其的说明用前述的实施例来替代。

但是，本实施例的吐出引导件1121由在径向上隔开的复数个吐出引导件1125、1126构成，在复数个吐出引导件1125、1126之间可以形成有圆周方向通路部1122，以使制冷剂能够沿圆周方向移动。

复数个吐出引导件1125、1126隔开预先设定的径向间隔t2而彼此隔开，并且形成为沿各个圆周方向连续而不间断的圆弧形状。由此，圆周方向通路部1122也形成为沿圆周方向连续而不间断的圆弧形状，并且圆周方向通路部1122的两端可以分别朝制冷剂吐出管118沿圆周方向开口。

例如，在复数个吐出引导件1125、1126由位于内侧的一个内侧吐出引导件(以下，称作第一吐出引导件)1125和位于外侧的一个外侧吐出引导件(以下，称作第二吐出引导件)1126构成的情况下，第一吐出引导件1125和第二吐出引导件1126可以以彼此相同的曲率形成。

换句话说，如图9所示，第一吐出引导件1125和第二吐出引导件1126可以以相同的曲率形成，在此情况下，形成在第一吐出引导件1125和第二吐出引导件1126之间的圆周方向通路部1122的截面积可以沿圆周方向相同。

虽然未图示，两侧吐出引导件1125、1126可以以彼此不同的曲率形成。例如，第一吐出引导件1125和第二吐出引导件1126可以形成为，圆周方向通路部1122的截面积沿圆周方向相同，也可以随着接近两端而变大或变小。

如上所述，在圆周方向通路部1122的截面积随着接近两端变大的情况下，圆周方向通路部1122上的流路阻力可以减小。这样一来，向两侧吐出引导件1125、1126之间流入的制冷剂可以迅速地向制冷剂吐出管118移动。

相反，在第一吐出引导件1125的曲率小于第二吐出引导件1126的曲率从而圆周方向通路部1122的截面积随着接近两端而变小的情况下，第一吐出引导件1125的内侧空间变宽。这样一来，大量的吐出制冷剂不会越过内侧吐出空间向圆周方向通路部1122移动，而可以沿第一吐出引导件1125向制冷剂吐出管118迅速地移动。

参照图9，复数个吐出引导件1121中的某一个吐出引导件1121可以形成为在轴向投影时与第二凸部115c重叠或位于比第二凸部115c更靠内侧的位置。例如，位于内侧的第一吐出引导件1125位于比第二凸部115c更靠内侧的位置，而位于外侧的第二吐出引导件1126可以位于与第二凸部115c同一轴线上。

如上所述，在设置有复数个吐出引导件1125、1126的情况下，可以双重包围制冷剂，能够最小化吐出制冷剂向第一凸部115b侧泄漏。换句话说，吐出制冷剂的一部分可以通过第一吐出引导件1125和高低压分离板115之间的轴向间隔，即通过后述的第一轴向间隔t11向第一吐出引导件1125的外部流出。但是，向第一吐出引导件1125的外部漏出的制冷剂中的大部分被位于该第一吐出引导件1125的外廓的第二吐出引导件1126封堵，而沿第一吐出引导件1125和第二吐出引导件1126之间的圆周方向通路部1122朝圆周方向移动，并且被引向制冷剂吐出管118。由此，可以阻断从压缩部向高压部110b吐出的制冷剂向几乎不能作为消声空间发挥作用的第二空间部110b2泄漏的同时，使大部分制冷剂向作为实质上消声空间发挥作用的第一空间部110b1移动并且朝制冷剂吐出管118更迅速地移动。

另外，如本实施例，在吐出引导件1121为复数个的情况下，构成散热面积的吐出引导件1121的整个截面积增大，由此能够更迅速地使吐出到高压部110b的吐出制冷剂的温度下降。因此能够更有效地抑制向高低压分离板115的热传递。

另一方面，复数个吐出引导件1125、1126可以形成为各个吐出引导件1125、1126的下端和高低压分离板115的顶面之间的各个轴向间隔t11、t12相同，也可以根据情况形成为彼此不同。

例如，如图10A所示，第一吐出引导件1125可以位于比第二凸部115c更靠内侧的位置，第二吐出引导件1126可以形成为位于与第二凸部115c同一轴线上。在此情况下，即便第一吐出引导件1125和第二吐出引导件1126以相同的高度形成，第一吐出引导件1125与高低压分离板115的顶面之间的第一轴向间隔t11至少比第二吐出引导件1126与高低压分离板115的顶面之间的第二轴向间隔t12高出高低压分离板115的第二凸部115c比通孔115d的周边凸出的高度。由此，随着第一轴向间隔t11大于第二轴向间隔t12，在高低压分离板115的通孔(准确地说是密封板1151的高低压连通孔1151a，但是为了便于说明，以下称作高低压分离板的通孔)周边的流路阻力下降。由此，能够顺畅地从压缩部向高压部110b吐出制冷剂。

不仅如此，第二轴向间隔t12小于第一轴向间隔t11，因此，阻断吐出到高压部110b的制冷剂向第一凸部115b侧空间流动，制冷剂可以向制冷剂吐出管118迅速地移动。由此，能够有效地抑制高低压分离板115因高温的吐出制冷剂而过热。

相反，如图10B所示，在设置有复数个吐出引导件1125、1126的情况下，各个吐出引导件1125、1126和高低压分离板115之间的轴向间隔t11、t12也可以相同。

例如，也可以第一吐出引导件1125形成在面向第二凸部115c的上端的位置，而第二吐出引导件1126形成在第二凸部115c的外侧。第一吐出引导件1125和第二凸部115c之间的第一轴向间隔t11可以与第二吐出引导件1126和第二凸部115c的外侧(例如，第一凸部和第二凸部的边界位置或包括第一凸部的一部分的位置)的第二轴向间隔t12几乎相同。由此，与前述的图10A的实施例相比，第一吐出引导件1125位于距高低压分离板115的通孔115d更远的位置。

这样一来，即便第一轴向间隔t11与前述的图10A的实施例相比更窄，但是由于第一吐出引导件1125位于距吐出流路，即高低压分离板115的通孔115d较远的位置，因此在吐出制冷剂时不会产生很大的流路阻力，由此能够顺畅地从压缩部向高压部110b吐出制冷剂。此外，由于从第一吐出引导件1125漏出的制冷剂被第二吐出引导件1126引向制冷剂吐出管118，因此能够有效地抑制高低压分离板115因高温的吐出制冷剂而过热。

虽然未图示，也可以是第一吐出引导件1125形成于比第二凸部115c更靠内侧的位置，第二吐出引导件1126形成于面向第二凸部115c的上端的位置。在此情况下，第一吐出引导件1125的第一轴向间隔t11和第二吐出引导件1126的第二轴向间隔t12也可以几乎相同。在此情况下，吐出制冷剂可以更迅速地朝制冷剂吐出管118移动。

另外，如本实施例，在形成有复数个吐出引导件的情况下，虽然这些复数个吐出引导件可以彼此独立地形成，但是也可以根据情况形成为一个单元。在前者的情况下，有利于确保制冷剂的流动面积较宽，在后者的情况下，有利于容易组装复数个吐出引导件。图10C示出了后者的例子，即复数个吐出引导件形成为一个单元的例子。

参照图10C，第一吐出引导件1125和第二吐出引导件1126的各自的阻断部1125a、1126a可以从固定板部1121c延伸且与固定板部1121c构成为单一体。例如，固定板部1121c形成为环形或圆弧形状，第一吐出引导件1125的阻断部1125a和第二吐出引导件1126的阻断部1126a可以从固定板部1121c的一侧面向高低压分离板115延伸。

第一吐出引导件1125的阻断部1125a和第二吐出引导件1126的阻断部1126a可以从一个固定板部1121c的两端朝相同的方向弯折而形成或者熔接结合在固定板部1121c的一侧面。

如上所述，第一吐出引导件1125的阻断部1125a和第二吐出引导件1126的阻断部1126a可以从一个固定板部1121c延伸，固定板部1121c的另一侧面可以与上部帽112的轴向内周面(底面)112a紧贴。由此，不仅可以设置有复数个吐出引导件1125、1126而且还容易组装该复数个吐出引导件1125、1126。虽然未图示，但是在吐出引导件1121为三个以上的情况下或吐出引导件1121以斜线形成的情况下也可以同样的应用。

另一方面，吐出引导件也可以形成有三个以上。

换句话说，高低压分离板115的通孔115d可以被包围三重以上。在此情况下，能够更有效地抑制吐出制冷剂向第二空间部110b2泄漏的同时通过增大上部帽112的表面积使吐出制冷剂更迅速地散热。

图11是将图4的吐出引导件的又一实施例放大并示出的概略图，图12是沿图11的“Ⅵ-Ⅵ”线的剖视图。

如图所示，在吐出引导件1121为三个以上的情况下，复数个吐出引导件1125、1126、1127可以沿径向以等间隔形成或者也可以以彼此隔开不同的间隔。图11和图12是复数个吐出引导件沿径向隔开彼此不同的间隔而形成的例子。

具体而言，在第一吐出引导件1125和第二吐出引导件1126之间形成有第一圆周方向通路部1122a，在第二吐出引导件1126和第三吐出引导件1127之间形成有第二圆周方向通路部1122b。在此情况下，作为第一圆周方向通路部1122a的径向间隔的第一径向间隔t21和作为第二圆周方向通路部1122b的径向间隔的第二径向间隔t22可以彼此相同或者也可以彼此不同。

例如，在第一径向间隔t21和第二径向间隔t22相同的情况下，吐出引导件1125、1126、1127的制作容易，分配在两侧圆周方向通路部1122a、1122b的制冷剂量均匀，由此能够抑制制冷剂集中在圆周方向通路部1122a、1122b而出现呈瓶颈的现象，并且随着各个吐出引导件1125、1126、1127和制冷剂均匀地接触，能够顺畅地形成向上部帽112的散热。

相反，如图11和图12，在第一径向间隔t21和第二径向间隔t22相异的情况下，与通孔115d邻近的第一圆周方向连通部1122a的第一径向间隔t21可以比距通孔115d较远的第二圆周方向连通部1122b的第二径向间隔t22更宽。由此，能够减小形成吐出通路的高低压分离板115的通孔115d周边的流路阻力，从而能够顺畅地从压缩部向高压部110b凸出制冷剂。不仅如此，随着吐出制冷剂通过较宽的第一圆周方向通路部1122a迅速地向制冷剂吐出管118移动，能够有效地抑制高低压分离板115因高温的吐出制冷剂而过热。

另外，如本实施例，在吐出引导件1125、1126、1127为三个以上的复数个的情况下，还可以具有使第一圆周方向连通部1122a和第二圆周方向连通部1122b之间连通的径向通路部1122c。

径向通路部1122c可以形成为径向贯穿第一吐出引导件1125和第二吐出引导件1126。由此，第一吐出引导件1125和第二吐出引导件1126不仅与高低压分离板115的通孔115d周边邻近，而且能够最小化吐出制冷剂的流路阻力，由此能够向高压部110b顺畅地吐出压缩部的制冷剂。此外，由于上部帽112的表面积随着吐出引导件1121形成有复数个而增大，因此能够使吐出制冷剂迅速地散热。

在此情况下，优选，位于最外廓的第三吐出引导件1127形成为连续不间断的圆弧形状，即没有径向通路部的单一的圆弧形状。由此，第三吐出引导件1127可以横档高低压分离板115的通孔115d和第一凸部115b之间，从而能够抑制吐出制冷剂向吐出引导件1121的外部漏出。

虽然未图示，在吐出引导件为两个的情况下，也可以形成有径向通路部1122c。在此情况下，在位于内侧的第一吐出引导件1125可以形成有径向通路部1122c，而在位于外侧的第二吐出引导件1126可以没有径向通路部而形成为单一的圆弧形状。

另一方面，下面，对吐出引导件的又一实施例进行说明。

即，在前述的实施例中，说明了吐出引导件为圆弧形状的情形进行了说明，但是根据情况也可以形成为直线形状。

图13是将图4的吐出引导件的又一实施例放大并示出的概略图，图14是沿图13的“Ⅶ-Ⅶ”线的剖视图。

参照图13和图14，本实施例的上部帽112和高低压分离板115的基本构成和根据其的作用效果与前述的实施例相同。另外，由于吐出引导件1121的形成位置和形成方向等与前述的实施例几乎相似，因此对其的说明用前述的实施例的说明来替代。

但是，本实施例的吐出引导件1121可以以第一中心线CL1为中心在两侧分别形成。例如，以第一中心线CL1为中心在两侧分别形成的吐出引导件1121可以彼此连接，也可以彼此隔开预先设定的间隔。

在此情况下，如前述的实施例，吐出引导件1121可以形成有单个，也可以沿径向形成有预先设定的复数个。下面，以吐出引导件1121沿直线形成并且沿径向形成有复数个的例子为中心进行说明。

参照图13，本实施例的吐出引导件1121可以形成为直线形状，并且呈相对于第一中心线CL1在两侧分别倾斜预先设定的角度的斜线形状。两侧的吐出引导件1121可以相对于第一中心线CL1彼此对称。

换句话说，吐出引导件1121可以形成为相对于第一中心线CL1在两侧展开的梳齿形状，并且在两侧吐出引导件1121的两端中位于远离制冷剂吐出管118的一端可以呈彼此狭窄地聚集形状，而位于靠近制冷剂吐出管118的位置的另一端可以呈彼此较宽地展开形状。由此，通过通孔115d从压缩部向高压部110b吐出的制冷剂沿着吐出引导件1121向制冷剂吐出管118的周边迅速地移动，并排出到壳体110的外部，从而能够抑制高低压分离板115过热。

在此情况下，本实施例的吐出引导件1121的内侧端位于比第二凸部115c更靠内侧的位置，而外侧端可以位于比第二凸部115c更靠外侧的位置。由此，吐出引导件1121向上部帽112的径向内周面(侧面)接近地延伸，从而能够最小化从压缩部向高压部110b吐出的制冷剂绕过吐出引导件1121而向第一凸部115b侧移动。由此，阻断吐出制冷剂向不能构成实质上的消声空间的第一凸部115b的周边，即第二空间部110b2移动，进而可以相对于压力脉动降低效果抑制高低压分离板115过热。

此外，随着吐出引导件1121的长度因吐出引导件1121形成为斜线而变短，向高压部110b吐出的制冷剂更迅速地向上部帽112的径向内周面(侧面)移动。由此，吐出制冷剂朝制冷剂吐出管118迅速地移动并被排出到压缩机的外部，因此能够抑制与高低压分离板115接触。

另一方面，如本实施例，在吐出引导件1121形成斜线形状的情况下，该吐出引导件1121的内侧端位于与高低压分离板115的通孔115d周边邻近的位置。因此，在向高压部110b吐出压缩部的制冷剂时，产生流路阻力。

对此，本实施例的吐出引导件1121可以形成有通过吐出引导件1121的内侧端彼此隔开而沿第一中心线CL1在吐出引导件1121之间朝径向贯穿的径向通路部1122c。如前述的实施例，径向通路部1122c可以与一圆周方向通路部1122a和第二圆周方向通路部1122b连通。因此，不仅吐出引导件1121的内侧端与高低压分离板115的通孔115d周边邻近，而且最小化流路阻力，由此能够向高压部110b顺畅地吐出压缩部的制冷剂。

虽然未图示，本实施例的位于最外廓的吐出引导件1121可以形成为，以第一中心线CL1为基准位于两侧的吐出引导件1121彼此连接或彼此高度相同。由此，吐出制冷剂不会向吐出引导件1121之外漏出，而朝制冷剂吐出管118移动。

虽然未图示，吐出引导件1121也可以以第一中心线CL1为基准分别形成在两侧，并且呈曲面形状。在此情况下，其基本形状和根据其的作用效果与前述的斜线形吐出引导件1121相似，因此对其的说明用前述实施例的说明来替代。但是，如本实施例，在吐出引导件1121形成为曲面的情况下，制冷剂可以沿呈曲面的吐出引导件1121更顺畅地移动。

另一方面，下面，对吐出引导件的又一实施例进行说明。

即，在前述的实施例中对吐出引导件相对于第一中心线呈对称形状的情形进行了说明，但是根据情况，吐出引导件也可以形成为相对于第一中心线非对称的形状。

图15是示出图3的吐出引导件的又一实施例的横向剖视图。

参照图15，本实施例的上部帽112和高低压分离板115的基本构成和根据其的作用效果与前述的实施例相同。但是，吐出引导件1121可以形成为相对于第一中心线CL1非对称。

例如，吐出引导件1121的圆弧中心可以与第一凸部115b的圆弧中心相同。换句话说，吐出引导件1121相对于第一中心线CL1偏心的角度可以与第一凸部115b相对于第一中心线CL1的偏心的角度相同。

在此情况下，吐出引导件1121的圆弧中心角α1也可以大于第一凸部115b的圆弧中心角α2，但是吐出引导件1121的圆弧中心角α1可以与第一凸部115b的圆弧中心角α2相同。在图15中，示出了吐出引导件1121的圆弧中心角α1与第一凸部115b的圆弧中心角α2相同的例子。

如上所述，在吐出引导件1121和第一凸部115b相对于第一中心线偏心相同的角度的情况下，如前述，吐出引导件1121的圆弧中心角α1可以与第一凸部115b的圆弧中心角α2相同。在此情况下，吐出引导件1121的圆弧中心角α1变小，从而能够较宽地使用第一空间部110b1。换句话说，在本实施例中，实质上的消声空间的体积可以随着第一空间部110b延伸至第一凸部115b的两端而扩张。由此，不仅能够抑制高低压分离板115的过热，而且能够充分地使用高压部110b，从而能够提高压力脉动降低效果。

另一方面，下面对吐出引导件的又一实施例进行说明。

即，在前述的实施例中，对吐出引导件形成于上部帽的情形进行了说明，但是根据情况，吐出引导件也可以形成于高低压分离板。

图16是将吐出引导件的又一实施例的高低压分离板和上部帽分解并示出的立体图，图17是将图16的高低压分离板和上部帽组装并示出的纵向剖视图。

参照图16和图17，本实施例的上部帽112和高低压分离板115的基本构成和根据其的作用效果与前述的实施例相似。但是，在本实施例中，构成吐出引导件的吐出引导凸部115e可以形成于高低压分离板115的顶面，即面向上部帽112的面。

例如，形成吐出引导件的吐出引导凸部115e的轴向一端可以在高低压分离板115的一侧面结合或延伸，轴向另一端可以开口而从上部帽112的底面112a隔开预先设定的轴向高度t1。

具体而言，高低压分离板115可以形成有沿通孔115d的周缘朝上部帽112的底面轴向凸出的第二凸部115c，可以形成有从第二凸部115c朝压缩部向下倾斜延伸的倾斜面部115a，可以形成有从倾斜面部115a的圆周方向中间凸出并沿径向延伸的第一凸部115b。

构成吐出引导件的吐出引导凸部115e可以沿第二凸部115c从该第二凸部115c延伸且与该第二凸部115c构成为单一体。换句话说，构成吐出引导件的吐出引导凸部115e可以从第二凸部115c的上端朝上部帽112的底面112a沿轴向更延伸，并且呈朝向第一凸部115b被封堵，而朝向制冷剂吐出管118的一侧开放的圆弧形状。由此，向高压部110b吐出的吐出制冷剂，不仅在第二凸部115c，而且在从该第二凸部115c的上端延伸的吐出引导凸部115e朝圆周方向移动，因此吐出制冷剂不会向作为高压部110b中的第一凸部115b的周边的第二空间部110b2流动，而向作为制冷剂吐出管118的周边的第一空间部110a1迅速地移动。

在此情况下，高低压分离板115的第二凸部115c可以与前述的实施例同样地形成为环形状，但是也可以根据情况一部分凹陷。例如，高低压分离板115还可以形成有从第二凸部115c凹陷预先设定的深度的吐出引导槽部115f。

吐出引导槽部115f可以形成于与经过旋转轴125的轴中心O而沿制冷剂吐出管118的长度方向延伸的第一中心线CL1交叉的位置。由此，吐出制冷剂能够更迅速地朝制冷剂吐出管118移动。此外，由于高低压分离板115的表面积因吐出引导槽部115f而减小，从而能够相应地抑制高低压分离板115被吐出制冷剂加热。

如上所述，在构成吐出引导件的吐出引导凸部115e形成在高低压分离板115的情况下，可以在制作该高低压分离板115时，一起形成构成吐出引导件的吐出引导凸部115e，因此不仅容易制作吐出引导件，而且容易制作上部帽112。

另外，随着构成吐出引导件的吐出引导凸部115e在第二凸部115c的上端延伸，不仅容易在高低压分离板115形成构成吐出引导件的吐出引导凸部115e，而且能够最小化高低压分离板115的表面积因该吐出引导凸部115e而增大。由此，能够抑制高低压分离板115因构成吐出引导件的吐出引导凸部115e而过热。

另外，随着在第二凸部115c的圆周方向中间形成有凹陷的吐出引导槽部115f，在未大幅度增加构成吐出引导件的吐出引导凸部115e的高度的情况下，也能够向制冷剂吐出管118侧顺畅地引导吐出到高压部110b的吐出制冷剂。由此，不仅容易形成高低压分离板115而且能够更有效地抑制高低压分离板115因构成吐出引导件的吐出引导凸部115e而过热。

虽然未图示，吐出引导件不仅可以形成于高低压分离板，也可以与前述的实施例同样地形成于上部帽的底面。在此情况下，两侧吐出引导件可以形成为在径向上彼此交叉。由此，能够更有效地抑制吐出制冷剂泄漏。

另一方面，下面对高低压分离板的另一实施例进行说明。

即，在前述的实施例中，对高低压分离板由与壳体相同的单一材料或单一部件形成的情形进行了说明，但是根据情况，高低压分离板也可以由与壳体不同的材料或复数个部件形成。

图18是将图1的高低压分离板的另一实施例分解并示出的立体图，图19是将图18的高低压分离板组装并示出的纵向剖视图，图20是将图1的高低压分离板的又一实施例组装并示出的纵向剖视图，图21是将图1的高低压分离板的又一实施例组装并示出的纵向剖视图。

参照这些附图，本实施例的上部帽112和高低压分离板115的基本形状和根据其的作用效果与前述的实施例相同。例如，在上部帽112的轴向内周面(底面)112a可以形成有前述的吐出引导件1121。由于吐出引导件1121形成为与前述的实施例相同，因此关于吐出引导件1121的说明用前述的实施例的说明来替代。

但是，虽然本实施例的高低压分离板115的基本形状与前述的实施例相同，但是还可以设置有隔热部180。由此，不仅可以通过吐出引导件1121使吐出制冷剂迅速地向制冷剂吐出管118移动从而抑制高低压分离板115的过热，而且由于高低压分离板115自身还具有隔热部180，因此能够抑制高低压分离板115过热。由此，能够通过更有效地抑制高低压分离板115因吐出制冷剂而过热来进一步降低吸入制冷剂的比容，从而能够进一步提高压缩机效率。

另外，如上所述，当在高低压分离板115的顶面设置有隔热盖时，即便吐出引导件1121的轴向间隔t1比前述的实施例更大或圆弧长度更小，也能够有效地抑制高低压分离板115过热。由此，吐出制冷剂在高压部110b长时间滞留或更宽地回旋，因此与前述的实施例相比，能够放大高压部110b的实际体积并且降低压力脉动。

参照图18和图19，本实施例的隔热部180可以由组装于高低压分离板115的隔热盖181构成。隔热盖181可以设置在高低压分离板115的一侧面，即，面向上部帽112的顶面。由此，隔热盖181可以以与高低压分离板115的顶面相同的形状紧贴于高低压分离板115的顶面。

隔热盖181可以由隔热材料，例如合成树脂或非铁金属构成。隔热盖181也可以另行制作并后组装于高低压分离板115，也可以在制作高低压分离板115之后又通过嵌件成型形成。由此，考虑到在壳体110和高低压分离板115的熔接时产生的熔接热，可以在高低压分离板115的边缘部分中与壳体110接触的部分去除隔热盖181。

随着隔热盖181后组装于高低压分离板115或通过嵌件成型来形成，在隔热盖181与高低压分离板115的接触面还可以形成有脱离防止部1811。脱离防止部1811可以形成为凹凸形状，例如形成为凸起和槽形状或锯齿形状或楔形状等，由此能够抑制隔热盖181沿轴向脱离。因此，能够稳定地保持隔热盖181。

参照图20，在本实施例中，隔热部180可以由隔热盖181形成，并且可以从高低压分离板115的顶面隔开预先设定的间隔。由此，在隔热盖181和高低压分离板115之间可以形成有隔热空间182。

在此情况下，隔热盖181可以由隔热材料形成，也可以由导热材料形成。另外，考虑到高压部110b的压力，隔热盖181可以由金属材料形成。但是，在隔热盖181或高低压分离板115可以形成有支撑凸部1812，以使隔热盖181与高低压分离板115保持预先设定的间隔。支撑凸部1812也可以形成为复数个柱形状或至少一个环形状。图20示出了支撑凸部1812形成为从隔热盖181向高低压分离板115凸出的复数个柱形状的例子。

另外，隔热盖181也可以与高低压分离板115紧贴结合为密封隔热空间182从而形成真空。但是，在隔热盖181还可以形成有至少一个细小的制冷剂通孔1813，由此高压部110b的制冷剂能够细微地向隔热空间182流入。

如上所述，当在隔热盖181和高低压分离板115之间设置有隔热空间182的情况下，可以扩大隔热盖181的材料的选择范围。例如，除了隔热材料之外隔热盖181还可以使用导热材料，即便使用隔热材料也可以使用隔热性低的材料或隔热盖181的厚度可以较薄地形成。由此，可以降低隔热盖181的制造成本。

参照图21，本实施例的隔热部180可以在高低压分离板115涂敷或涂覆有导热率低的隔热材料而形成隔热层183，例如可以涂有锆。隔热层183可以在高低压分离板115的顶面中除了边缘之外的整个部分形成。

如上所述，当在高低压分离板115涂有隔热层183的情况下，不仅可以降低隔热部180的制造成本，而且能够提高隔热效果。尤其，虽然与隔热盖181相比，隔热层183隔热效果相对低，但是如前述的实施例，在吐出引导件1121形成于上部帽112的情况下，仅用隔热层就能够获得充分的隔热效果。由此，能够有效地抑制高低压分离板115的过热的同时降低制造成本。

虽然未图示，隔热层不仅可以应用于高低压分离板115的顶面，而且也可以应用于高低压分离板115的底面。根据其的作用效果与前述一样。

另一方面，下面，对非回旋涡旋盘的另一实施例进行说明。

即，在前述的实施例中，对高低压分离板和制冷剂吸入管之间开放的情形进行了说明，但是根据情况，在高低压分离板和制冷剂吸入管之间还可以设置有吸入引导件。

图22是示出图1的吸入引导件的一实施例的纵向剖视图，图23是示出图1的吸入引导件的另一实施例的纵向剖视图。

再次参照图1至图3，本实施例的上部帽112和高低压分离板115的基本形状和根据其的作用效果与前述的实施例相同。例如，在上部帽112的轴向内周面(底面)112a可以形成有前述的吐出引导件1121。由于吐出引导件1121形成为与前述的实施例相同，因此关于吐出引导件1121的说明用前述的实施例的说明来替代。另外，根据情况，在高低压分离板115的顶面也可以设置有诸如隔热盖181、隔热空间182、隔热层183的隔热部180。由于这些隔热部180与在图18至图21中示出的实施例相同，因此省略对其的说明。

参照图22，本实施例的吸入引导件190也可以与非回旋涡旋盘140形成为单一体。由此，能够抑制吸入引导件190引起的压缩机的组装工序增加和因此而引起的压缩机的制造成本增加。

吸入引导件190可以形成为其至少一部分在制冷剂吸入管117和高低压分离板115之间位于与压缩室V的入口相同或比压缩室V的入口更靠上侧的位置。由此，吸入到低压部110a的吸入制冷剂被吸入引导件190封堵，因此在吸入制冷剂被吸入到压缩室之前，能够阻断直接或间接地受高低压分离板115的影响或接触。

具体而言，吸入引导件190可以在从非回旋涡旋盘140的非回旋侧壁部143延伸的复数个引导凸部144之间沿径向延伸而形成或也可以在这些复数个引导凸部144中的任意一个引导凸部144形成为槽。

吸入引导件190包括吸入引导凸部191和吸入引导通路192。吸入引导凸部191可以从非回旋侧壁部143的外周面朝圆筒外壳111的内周面延伸，吸入引导通路192可以形成为贯穿吸入引导凸部191的内部而使低压部110a和压缩室V之间连通。由此，吸入引导件190可以形成为使低压部110a和压缩室(准确地说吸入压室入口)V之间连通。

吸入引导凸部191可以包括外壁面191a、侧壁面191b、上壁面191c、下壁面191d以及内壁面191e。

外壁面191a是面向圆筒外壳111的径向内周面或高低压分离板115的径向内周面的面，其形成吸入引导通路192的外周面。外壁面191a呈被封堵的形状。由此，通过吸入引导通路192吸入的制冷剂被外壁面191a封堵，从而阻断制冷剂与壳体110或高低压分离板115接触，进而能够抑制制冷剂因壳体110或高低压分离板115而过热。

外壁面191a也可以与圆筒外壳111的径向内周面或高低压分离板115的径向内周面接触。但是，外壁面191a可以从圆筒外壳的径向内周面或高低压分离板115的径向内周面隔开预先设定的间隔的隔开部193。由此，能够通过抑制吸入引导件的外壁面191a被来自圆筒外壳或高低压分离板115的传导热加热，来抑制吸入制冷剂的温度上升。

侧壁面191b是形成吸入引导通路192的圆周方向侧面的面，其可以从外侧面的圆周方向两侧分别沿径向延伸。侧壁面191b向非回旋侧壁部143的外周面延伸而阻断吸入引导通路192的圆周方向侧面。由此，吸入制冷剂不会沿圆周方向泄漏而被引向压缩室。

上壁面191c是面向高低压分离板115的轴向内周面的面，其形成吸入引导通路192的上侧面。上壁面191c可以连接外壁面191a的上端和两侧侧壁面191b的上端而呈被封堵的形状。由此，能够阻断通过吸入引导通路192吸入的制冷剂被经由高低压分离板115传递到的传导热或辐射热加热。

下壁面191d是形成吸入引导通路192的下侧面的面，其朝制冷剂吸入管开口。由此，下壁面191d形成开口面的同时形成吸入引导通路192的入口。

内壁面191e是形成吸入引导通路192的内周面的面，朝压缩室(吸入压室)开口。由此，内壁面191e形成开口面的同时形成吸入引导通路192的出口。

如上所述，在吸入引导件设置在制冷剂吸入管和高低压分离板115之间的情况下，能够在吸入制冷剂被吸入到压缩室V之前，抑制吸入制冷剂被经由高低压分离板115从高压部110b向低压部传递的热加热。由此能够抑制吸入到压缩室V的制冷剂的比容增加，从而能够提高制冷剂吸入量，提高压缩机效率。

另外，如本实施例，在吸入引导件190设置于低压部110a的情况下，能够与设置于前述的高压部110b的吐出引导件1121一起更有效地抑制吸入制冷剂的加热。即，随着吐出引导件1121设置于高压部110b，可以第一次降低从高压部110b向高低压分离板115传递的热，随着吸入引导件190设置于低压部110a，可以第二次降低经由高低压分离板115从高压部110b向低压部110a传递的热。因此，能够通过在低压部110a的吸入制冷剂被吸入到压缩室V之前有效地抑制吸入制冷剂被加热，来进一步提高压缩机效率。

虽然未图示，当在高低压分离板115设置有前述的隔热部180的情况下，能够进一步降低从高压部110b向低压部110a传递的热，由此能够更有效地抑制低压部110a的吸入制冷剂被加热。因此能够进一步提高压缩机效率。

参照图23，本实施例的吸入引导件190可以与非回旋涡旋盘140分开制作并后组装于非回旋涡旋盘140。例如，吸入引导件190可以通过具有固定部194而紧固为在轴向被支撑在非回旋涡旋盘140。因此，能够自由地选择吸入引导件190的材料，例如隔热材料等，由此非回旋涡旋盘140的加工相应地变为容易并且能够进一步提高隔热效果。

吸入引导件190的基本构成和根据其的作用效果与前述的图19的实施例相似。例如，本实施例的吸入引导件190形成为面向圆筒外壳111的径向内周面或高低压分离板115的径向内周面的外壁面191a、从外壁面191a的圆周方向两侧分别延伸的侧壁面191b以及连接外壁面191a和侧壁面191b并且面向高低压分离板115的轴向内周面的上壁面191c均呈被封堵的形状，朝向制冷剂吸入管117的下壁面191d和朝向压缩室V的内壁面191e开口。

即便在此情况下，吸入引导件的外壁面191a也可以与圆筒外壳111的径向内周面或高低压分离板115的径向内周面接触或从圆筒外壳111的径向内周面或高低压分离板115的径向内周面隔开相当于隔开部193的距离。

例如，在吸入引导件190由如合成树脂的隔热材料形成的情况下，即便吸入引导件190与圆筒外壳111的径向内周面或高低压分离板115的径向内周面接触，也能够阻断来自圆筒外壳111或高低压分离板115的热。但是，吸入引导件190可能因圆筒外壳111和高低压分离板115的熔接热而变形受损，因此从可靠性方面来看，吸入引导件190从圆筒外壳111的径向内周面或高低压分离板115的径向内周面隔开可能有利。

另一方面，下面，对制冷剂吐出管的另一实施例进行说明。

即，在前述的实施例中，对制冷剂吐出管在径向上与上部帽连接的情形进行了说明，但是根据情况，制冷剂吐出管也可以沿轴向与上部帽连接。

图24是示出图1的制冷剂吐出管的另一实施例的纵向剖视图。

参照图24，本实施例的上部帽112和高低压分离板115的基本构成和根据其的作用效果可以与前述的实施例相似。因此关于上部帽112和高低压分离板115的说明用前述的实施例的说明来替代。

但是，随着本实施例的制冷剂吐出管118沿轴向贯穿上部帽112而形成，可以去除吐出引导件1121。换句话说，前述的吐出引导件1121是用于在高低压分离板115的通孔115d和制冷剂吐出管118的端部之间的距离较远的情况下使通过高低压分离板115的通孔115d的吐出制冷剂迅速地向制冷剂吐出管118移动的构成。但是，在制冷剂吐出管118沿轴向通过上部帽112的中央部的情况下，即便没有吐出引导件1121，吐出制冷剂也能够直接被引向制冷剂吐出管118。由此，可以去除吐出引导件1121。

但是，吐出引导件1121可以作为一种增大上部帽的热传递面积的散热片发挥作用，从而能够使未直接被引向制冷剂吐出管118的吐出制冷剂的热迅速地向上部帽112传递。另外，吐出引导件1121能够通过强制地使未直接被引向制冷剂吐出管118的吐出制冷剂引向较宽的空间(例如，高低压分离板的第一凸部的相反侧的空间)移动来最小化高低压分离板115过热的同时，能够补偿高压部110b中的压力脉动降低效果下降。由此，在上部帽112的轴向内周面可以形成有前述的吐出引导件1121。在此情况下，吐出引导件1121与前述的实施例几乎相似，因此关于其的说明用前述的实施例的说明来替代。

本实施例的制冷剂吐出管118贯穿上部帽112的轴向内周面(底面)112a而在旋转轴125的轴向连接，制冷剂吐出管118的下端，即入口的至少一部分可以与高低压分离板115的通孔115d在轴向上重叠。

例如，高低压分离板115可以在通孔115d的周边形成有朝上部帽112的轴向内周面(底面)112a凸出的第二凸部115c，可以形成有从第二凸部115c的外侧朝径向延伸的第一凸部115b，沿第一凸部115b的圆周方向可以形成有低于第一凸部115b的倾斜面部115a。

制冷剂吐出管118可以沿轴向贯穿上部帽112而与高压部110b连通为入口与通孔115d在同一轴线上。

如上所述，在制冷剂吐出管118与通孔115d形成在同一轴线上的情况下，从压缩部向高压部110b吐出的制冷剂可以通过位于高低压分离板115的通孔115d的正上方的制冷剂吐出管118直接排出到压缩机的外部。由此，能够通过预先阻断向高压部110b吐出的高温的制冷剂与高低压分离板115接触，来抑制高低压分离板115过热。由此能够通过减小从高压部110b经由高低压分离板115向低压部110a传递的热来抑制吸入制冷剂的比容上升。

另外，即便在此情况下，也可以在高低压分离板115形成有隔热部180或在低压部110a形成有吸入引导件190。根据其的作用效果与前述的实施例相同，因此关于其的说明用前述的实施例的说明来替代。

虽然未图示，但是上部帽112也可以形成为其中央部呈凸出的圆顶形状。但是，在此情况下，可能减小可衰减在吐出时产生的噪音振动，例如压力脉动的吐出空间的体积，因此上部帽112的中央部可以比前述的实施例更高。

Claims (21)

1.一种涡旋式压缩机，其中，包括：

壳体，连接有制冷剂吸入管和制冷剂吐出管；

压缩部，设置于所述壳体的内部空间，通过旋转轴来接收电动部的旋转力，在非回旋涡旋盘和回旋涡旋盘之间的压缩室压缩制冷剂；以及

高低压分离板，设置在所述压缩部的轴向一侧，将所述壳体的内部空间分隔为与所述制冷剂吸入管连接的低压部和与所述制冷剂吐出管连接的高压部，在中央部形成有通孔，以将从所述压缩部吐出的制冷剂引向所述高压部；

在所述高压部设置有将从所述压缩部吐出的制冷剂引向所述制冷剂吐出管的吐出引导件，

所述吐出引导件从所述壳体中构成所述高压部的内周面和所述高低压分离板中与该内周面相对的一侧面中的至少任一面朝相对的面以预先设定的高度延伸。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吐出引导件的轴向一端结合到所述壳体，

所述吐出引导件的轴向另一端向所述高低压分离板延伸并开口且从所述高低压分离板隔开。

3.根据权利要求2所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吐出引导件延伸为包围所述通孔的周缘，

所述吐出引导件的一部分朝所述制冷剂吐出管开口。

4.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述高低压分离板形成有倾斜面部，所述倾斜面部从所述高低压分离板的中央部朝边缘逐渐向下倾斜延伸，

所述高低压分离板形成有第一凸部，所述第一凸部从所述倾斜面部的圆周方向中间凸出并沿径向延伸，

所述吐出引导件形成为封堵所述第一凸部和所述通孔之间，而开放所述制冷剂吐出管和所述通孔之间。

5.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其中，

所述制冷剂吐出管在所述第一凸部的相反侧以朝向所述倾斜面部的方式与所述壳体连接，

所述吐出引导件形成为，与经过所述旋转轴的轴中心沿所述制冷剂吐出管的长度方向延伸的第一中心线交叉并且相对于所述第一中心线对称。

6.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其中，

所述制冷剂吐出管在所述第一凸部的相反侧以朝向所述倾斜面部的方式与所述壳体连接，

所述第一凸部形成为以第一中心线为基准在圆周方向上偏心，

所述吐出引导件形成为，与经过所述旋转轴的轴中心沿所述制冷剂吐出管的长度方向延伸的第一中心线交叉并且相对于所述第一中心线非对称。

7.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述高低压分离板形成有倾斜面部，所述倾斜面部从所述高低压分离板的中央部朝边缘逐渐向下倾斜延伸，

所述高低压分离板形成有第一凸部，所述第一凸部从所述倾斜面部的圆周方向中间沿径向朝所述壳体的内周面凸出，

所述高低压分离板形成有第二凸部，所述第二凸部从所述倾斜面部的上端沿轴向朝所述壳体的内周面凸出而包围所述通孔，

所述吐出引导件形成为，与所述第二凸部在轴向上重叠，沿所述第二凸部延伸为圆弧形状，所述吐出引导件的圆弧长度大于或等于所述第一凸部的圆弧长度。

8.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述高低压分离板形成有倾斜面部，所述倾斜面部从所述高低压分离板的中央部朝边缘逐渐向下倾斜延伸，

所述高低压分离板形成有第一凸部，所述第一凸部从所述倾斜面部的圆周方向中间沿径向朝所述壳体的内周面凸出，

所述高低压分离板形成有第二凸部，所述第二凸部从所述倾斜面部的上端沿轴向朝所述壳体的内周面凸出而包围所述通孔，

所述吐出引导件在经过所述旋转轴的轴中心沿所述制冷剂吐出管的长度方向延伸的第一中心线的两侧彼此隔开而以斜线延伸，所述吐出引导件横跨所述第二凸部延伸为所述吐出引导件的一端位于比所述第二凸部更靠内侧的位置，而所述吐出引导件的另一端位于比所述第二凸部更靠外侧的位置。

9.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吐出引导件沿径向隔开预先设定的间隔形成有复数个，

复数个所述吐出引导件分别形成为，所述吐出引导件和所述高低压分离板之间的轴向间隔恒定。

10.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吐出引导件沿径向隔开预先设定的间隔形成有复数个，

复数个所述吐出引导件形成为，与所述通孔邻近的所述吐出引导件和所述高低压分离板之间的第一轴向间隔大于距所述通孔较远的所述吐出引导件和所述高低压分离板之间的第二轴向间隔。

11.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吐出引导件沿径向隔开预先设定的间隔形成有复数个，

复数个所述吐出引导件形成为，与所述通孔邻近的所述吐出引导件彼此之间的第一径向间隔大于距所述通孔较远的所述吐出引导件彼此之间的第二径向间隔。

12.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吐出引导件沿径向隔开预先设定的间隔形成有复数个，

在复数个所述吐出引导件之间形成有两端开口的圆周方向通路部，

所述圆周方向通路部与沿径向贯穿复数个所述吐出引导件的径向通路部连通，

在所述吐出引导件中位于最外廓的吐出引导件沿圆周方向连续形成以阻断所述径向通路部。

13.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吐出引导件沿径向隔开预先设定的间隔形成有复数个，

所述吐出引导件包括：

固定板部，与所述壳体结合；以及

复数个阻断部，从所述固定板部朝所述高低压分离板延伸。

14.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述高低压分离板形成有倾斜面部，所述倾斜面部从所述高低压分离板的中央部朝边缘逐渐向下倾斜延伸，

所述高低压分离板形成有第一凸部，所述第一凸部从所述倾斜面部的圆周方向中间沿径向朝所述壳体的内周面凸出，

所述高低压分离板形成有第二凸部，所述第二凸部从所述倾斜面部的上端沿轴向朝所述壳体的内周面凸出而包围所述通孔，

所述吐出引导件从所述第二凸部沿轴向朝所述壳体的内周面延伸且与所述第二凸部构成为单一体，并且朝向所述第一凸部被封堵而朝向所述制冷剂吐出管开口。

15.根据权利要求14所述的涡旋式压缩机，其中，

所述高低压分离板还形成有吐出引导槽部，所述吐出引导槽部从所述第二凸部的圆周方向中间沿轴向凹陷预先设定的深度，

所述吐出引导槽部形成在与经过所述旋转轴的轴中心沿所述制冷剂吐出管的长度方向延伸的第一中心线交叉的位置。

16.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

在所述高低压分离板中构成所述高压部的轴向一侧面还设置有由隔热材料形成的隔热盖，

所述隔热盖形成有脱离防止部，所述脱离防止部紧贴于所述高低压分离板中构成所述高压部的一侧面并且在所述隔热盖和所述高低压分离板之间呈凹凸形状。

17.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

在所述高低压分离板中构成所述高压部的轴向一侧面还设置有隔热盖，

所述隔热盖与所述高低压分离板的一侧面隔开，在所述高低压分离板的轴向一侧面和所述隔热盖中与所述高低压分离板的一侧面相对的一侧面之间形成有隔热空间，

在所述高低压分离板的轴向一侧面和所述隔热盖的一侧面中的任意一侧的面形成有朝相对的另一侧面延伸的支撑凸部。

18.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

在所述高低压分离板的轴向一侧面涂有隔热材料形成的隔热层。

19.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其中，

所述高低压分离板形成有倾斜面部，所述倾斜面部从所述高低压分离板的中央部朝边缘逐渐向下倾斜延伸，

所述高低压分离板形成有第一凸部，所述第一凸部从所述倾斜面部的圆周方向中间沿径向朝所述壳体的内周面凸出，

所述高低压分离板形成有第二凸部，所述第二凸部从所述倾斜面部的上端沿轴向朝所述壳体的内周面凸出而包围所述通孔，

所述制冷剂吐出管贯穿连接于所述壳体的内周面，所述制冷剂吐出管的至少一部分与所述高低压分离板的通孔在轴向重叠，所述制冷剂吐出管与所述通孔形成在同一轴线上。

20.根据权利要求1至19中任一项所述的涡旋式压缩机，其中，

还包括吸入引导件，所述吸入引导件在所述高低压分离板和构成所述压缩部的非回旋涡旋盘之间与所述非回旋涡旋盘一体地形成或者组装，以引导吸入到所述低压部的制冷剂被吸入到所述压缩室，

所述吸入引导件包括：

吸入引导凸部，从所述非回旋涡旋盘的外周面朝所述壳体的内周面延伸且与所述非回旋涡旋盘构成为单一体；以及

吸入引导通路，贯穿所述吸入引导凸部的内部，使所述低压部和所述压缩室之间连通；

所述吸入引导凸部形成为，

朝所述壳体的内周面或所述高低压分离板的内周面在径向上相对的外壁面、在所述外壁面的圆周方向两侧分别延伸的侧壁面以及连接所述外壁面和侧壁面并且沿轴向面向所述高低压分离板的内侧面的上壁面均呈被封堵的形状，朝所述制冷剂吸入管的下壁面和朝所述压缩室的内壁面开口。

21.根据权利要求20所述的涡旋式压缩机，其中，

所述吸入引导凸部形成为，

所述外壁面与所述壳体的内周面或所述高低压分离板的内周面沿径向隔开。

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