CN113800711B - 一种高浓含油香料废水的预处理方法及系统 - Google Patents

一种高浓含油香料废水的预处理方法及系统 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种高浓含油香料废水的预处理方法及系统，其中，方法包括：高浓含油香料废水通入隔油池中，通过重力隔油，去除高浓含油香料废水中的浮油类和分散油；将隔油池的出水导入气浮机中，通过气浮法，进一步去除分散油并初步去除乳化油；将气浮机的出水进行砂滤，去除悬浮物质；将经过砂滤的废水导入臭氧氧化催化设备，进行破乳除浊；将臭氧氧化催化设备的出水导入生化调节池。本发明的高浓含油香料废水的预处理方法，实现对废水中的高浓度的油的有效预处理，为后续废水处理调配好进水，保证废水处理的有效进行。

Description

一种高浓含油香料废水的预处理方法及系统
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，特别涉及一种高浓含油香料废水的预处理方法及系统。
背景技术
目前，香料废水中通常含有大量的酚类、醛类这些有毒有害的有机物，废水的COD一般不会低于10000mg/L，高的甚至达到十几万，生物可降解性很差，难以直接进行生化处理。同时，香料废水中通常含有大量油类物质。
针对含油香料废水预处理，现有的处理方法通常是：隔油池+气浮+微电解+Fenton氧化工艺(例如：专利CN 108558131 A提出一种芬顿组合工艺处理香料废水的方法；专利CN103395919 A提出一种预处理高浓度香料废水的设备与方法)。这类工艺对于污染物浓度高的香料废水处理不够有效，且乳化油类难以通过重力作用完成分离，造成含油废水流入污水站后续处理设施会导致：
(1)增加泵、管线和储罐的负荷，引起金属表面腐蚀和结垢；
(2)附着在铁碳微电解固定床填料表面，降低预处理效率，缩短填料使用寿命；
(3)乳化油使废水毒害作用增大，不但不能被微生物降解，而且会影响微生物的正常生命活动，严重的会造成死亡。
流入好氧生化系统中，在被好氧微生物的分解过程中消耗水体溶氧，导致溶氧不足。因此，通常流入到生物处理构筑物的混合污水含油浓度要求不能大于30mg/L。
发明内容
本发明目的之一在于提供了一种高浓含油香料废水的预处理方法，以解决上述技术问题。
本发明实施例提供的一种高浓含油香料废水的预处理方法，包括：
高浓含油香料废水通入隔油池中，通过重力隔油，去除高浓含油香料废水中的浮油类和分散油；
将隔油池的出水导入气浮机中，通过气浮法，进一步去除分散油并初步去除乳化油；
将气浮机的出水进行砂滤，去除悬浮物质；
将经过砂滤的废水导入臭氧氧化催化设备，进行破乳除浊；
将臭氧氧化催化设备的出水导入生化调节池。
优选的，隔油池包括：平流式、平流斜板式、立式、波纹斜板式其中一种或多种结合。
优选的，对隔油池的出水进行Ph调节，将Ph调节至7-8。
优选的，在气浮机内添加PAC和PAM，投加量为100～1000mg/L。
优选的，在臭氧氧化催化设备中投入硫酸镁作为混凝剂，协同臭氧催化氧化进行乳化油类和COD的同步降解；硫酸镁的投加量为100-500mg/L。
优选的，高浓含油香料废水的预处理方法，还包括：
将隔油池收集的油输送到油相收集罐。
本发明还提供一种高浓含油香料废水的预处理系统，包括：入水检测装置、隔油池、气浮机、砂滤池、臭氧氧化催化设备、生化调节池和中央控制器；
中央控制器通过入水检测装置检测废水的参数信息；基于参数信息确定隔油池、气浮机、砂滤池、臭氧氧化催化设备及生化调节池的工作参数；
其中，中央控制器基于参数信息确定隔油池、气浮机、砂滤池、臭氧氧化催化设备及生化调节池的工作参数，包括：
基于参数信息构建参数集；
获取预设的控制库，控制库中标识集与工作参数集一一对应关联；
将参数集与标识集进行匹配，当匹配符合时，获取参数集对应关联的工作参数集；
解析工作参数集，确定隔油池、气浮机、砂滤池、臭氧氧化催化设备及生化调节池的工作参数。
优选的，隔油池包括：
壳体，一端设置有一个废水入口；
四个隔油腔，依次排列设置在废水入口和壳体的远离废水入口的一侧之间；
四个第一隔板，一一对应设置在隔油腔的中部；第一隔板中部设置有通孔；
四个第二隔板，一一对应设置在隔油腔内且位于隔油腔的远离废水入口的一侧；第二隔板的高度随着远离废水入口而逐渐变大；
四个连通管，与第二隔板一一对应；连通管一端贯穿第二隔板，另一端贯穿隔油腔的远离废水入口一侧的内壁；
四个第一电控阀门，一一对应设置在连通管内；
四个摄像装置，一一对应设置在隔油腔内，位于隔油腔的远离废水入口的一侧内壁的上端；
四个吹气装置，一一对应设置在隔油腔内，位于隔油腔的靠近废水入口的一侧内壁的上端；
四个废油收集口，一一对应设置在隔油腔内，位于第二隔板与隔油腔的内壁之间的底端；
第二电控阀，为三通电控阀，一端与远离废水入口的隔油腔内壁上贯穿出的连通管连接，一端通过回流管连通至靠近废水入口的隔油腔，第三端为隔油后的废水出口；
第三电控阀，设置在废水入口，用于控制废水入口的水流速度；
第一控制器，设置在壳体外侧，分别与第一电控阀、第二电控阀、第三电控阀、摄像装置和吹气装置电连接；
通讯模块，设置在壳体外侧，分别与第一控制器和中央控制器通讯连接。
优选的，砂滤池包括：
池体，上方设置有废水喷洒装置；
至少一个分离室，呈阵列设置在池体内部的底端；
孔板层，设置在池体内并位于分离室上方；孔板层阵列设置有多个贯穿孔；
第一砂层，设置在孔板层上方；
第二砂层，设置在孔板层的贯穿孔内；
第三砂层，设置在分离室内；
至少一个出水口，一一对应设置在分离室的底端的中部，分离室的底端四周设置有斜坡；
至少一个流量检测模块，一一对应设置在出水口，用于检测各个出水口的废水流量；
第二控制器，设置在池体外侧，分别与各个流量检测模块电连接；
第二通讯模块，设置在池体外侧，分别与第二控制器和中央控制器通讯连接；
废水喷洒装置包括：
管路，设置在池体上方；
至少一个电控喷头，一一对应分离室并设置在分离室中轴线上，分别与第二控制器电连接；
至少一个指示装置，一一对应设置在电控喷头旁，分别与第二控制器电连接；
第二控制器执行如下操作：
将电控喷头与流量检测模块一一对应关联；
获取电控喷头的工作参数和流量检测模块的检测数据；
基于工作参数和预设的流量预测表，确定对应流量检测模块的标准数据；
计算检测数据与标准数据的差值，当差值大于预设的阈值时，控制指示装置指示出对应的分离室的位置；
指示装置包括：射灯。
优选的，高浓含油香料废水的预处理系统，还包括：
第一在线检测装置，设置在隔油池和气浮机之间，用于检测隔油池出水及进入气浮机的入水的第一在线参数；
中央控制器，还用于解析第一在线参数，对气浮机的工作参数进行调整；
第二在线检测装置，设置在气浮机和砂滤池之间，用于检测气浮机出水及进入砂滤池的入水的第二在线参数；
中央控制器，还用于解析第二在线参数，对砂滤池的工作参数进行调整；
第三在线检测装置，设置在砂滤池和臭氧氧化催化设备之间，用于检测砂滤池出水及进入臭氧氧化催化设备的入水的第三在线参数；
中央控制器，还用于解析第三在线参数，对臭氧氧化催化设备的工作参数进行调整；
第四在线检测装置，设置在臭氧氧化催化设备和生化调节池之间，用于检测臭氧氧化催化设备出水及生化调节池入水的第四在线参数；
中央控制器，还用于解析第四在线参数，对生化调节池的工作参数进行调整。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明实施例中一种高浓含油香料废水的预处理方法的示意图；
图2为本发明实施例中一个具体实施场景的废水前后数据对比图；
图3为本发明实施例中又一种高浓含油香料废水的预处理方法的示意图；
图4为本发明实施例中一种隔油池的示意图；
图5为本发明实施例中一种砂滤池的示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例提供了一种高浓含油香料废水的预处理方法，如图1和图3所示，包括：
步骤S1：高浓含油香料废水通入隔油池中，通过重力隔油，去除高浓含油香料废水中的浮油类和分散油；
步骤S2：将隔油池的出水导入气浮机中，通过气浮法，进一步去除分散油并初步去除乳化油；
步骤S3：将气浮机的出水进行砂滤，去除悬浮物质；
步骤S4：将经过砂滤的废水导入臭氧氧化催化设备，进行破乳除浊；
步骤S5：将臭氧氧化催化设备的出水导入生化调节池。
优选的，隔油池包括：平流式、平流斜板式、立式、波纹斜板式其中一种或多种结合。
优选的，对隔油池的出水进行Ph调节，将Ph调节至7-8。
优选的，在气浮机内添加PAC和PAM，投加量为100～1000mg/L。
优选的，在臭氧氧化催化设备中投入硫酸镁作为混凝剂，协同臭氧催化氧化进行乳化油类和COD的同步降解；硫酸镁的投加量为100-500mg/L。
优选的，高浓含油香料废水的预处理方法，还包括：
将隔油池收集的油输送到油相收集罐。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：
高浓含油香料废水首先通过重力隔油，去除废水中的浮油类和分散油。
含油废水通常含有多种形态的油，针对不同形态的油需要不同的处理方法。对于不互溶的油水混合物中的油主要以浮油和分散油的形态存在，在重力作用下，油可以上浮到水面实现分层，因此分离难度比乳液低。重力法是利用油相和水相的密度不同，在重力作用下，油相经过静置后上浮并分层。重力法主要用于处理浮油和分散油。油滴上浮的速度u可用斯托克斯(Stokes)公式表示：
Figure BDA0003243421500000071
其中u为油滴的上浮速度，d为油滴颗粒直径，ρw为废水的密度，ρo为油的密度，g为重力加速度，μ为废水的动力粘度。可以得出当废水与油的密度差、废水的粘度一定时，油滴的上浮速度由油滴粒径大小决定。利用重力法分离油水的设备有平流式除油池、平流斜板式除油池、立式除油池和波纹斜板式除油池等，通常重力法可用于油水分离的预处理。
隔油池出水调节废水pH7-8，添加千分之一的PAC和PAM进行絮凝耦合气浮。
气浮法是依靠水中形成微小气泡，携带絮粒上浮至液面使水净化的一种方法。条件是附在油滴上的气泡可形成油气颗粒，目前国内很多大型工程均采用溶气气浮。溶气气浮是将压缩空气溶解于水中，并使其达到指定压力状态下的饱和值，然后通过高效释放器将饱和液释放至常压，这时溶解于水中的空气以非常微小气泡释放出来，这些数量众多的微气泡与污水中呈悬浮状态的颗粒形成粘附作用，通过上浮去除分散油和乳化油。
絮凝法适用于乳化油的处理，在乳液破乳中涉及到两个过程：1、絮凝过程，分散的小液滴相互聚集成团，但小液滴仍然独立存在，该过程具有可逆性；2、聚结过程，小液滴聚集形成的团合成大液滴，导致小液滴数量减少，此过程是不可逆过程，最终实现乳液的破乳。
采用硫酸镁协同臭氧催化氧化：絮凝耦合气浮出水经过砂滤进一步去除废水中的悬浮物质，废水中添加硫酸镁作为混凝剂，协同臭氧催化氧化进行乳化油类和COD的同步降解。
当Mg2+和臭氧同时加入乳化液时，在气流推动下表面活性剂产生的泡沫沿管壁上升并破碎，一部分直接附着在管壁上而分离；同时，Mg2+在臭氧氛围中发挥混凝作用，继续分离一部分表面活性剂，而油粒则脱离下来，相互聚结后浮出水面；当臭氧大量溶解于乳化液后，在Mg2+的催化作用下，产生大量活性物质，乳化液残留的表面活性剂进一步被氧化，最终同样获得较好的破乳除浊效果。图2为应用本发明的一个具体实施场景的高浓含油香料废水处理前后的数据对比图。本发明的高浓含油香料废水的预处理方法，实现对废水中的高浓度的油的有效预处理，为后续废水处理调配好进水，保证废水处理的有效进行。
本发明还提供一种高浓含油香料废水的预处理系统，包括：入水检测装置、隔油池、气浮机、砂滤池、臭氧氧化催化设备、生化调节池和中央控制器；
中央控制器通过入水检测装置检测废水的参数信息；基于参数信息确定隔油池、气浮机、砂滤池、臭氧氧化催化设备及生化调节池的工作参数；
其中，中央控制器基于参数信息确定隔油池、气浮机、砂滤池、臭氧氧化催化设备及生化调节池的工作参数，包括：
基于参数信息构建参数集；
获取预设的控制库，控制库中标识集与工作参数集一一对应关联；
将参数集与标识集进行匹配，当匹配符合时，获取参数集对应关联的工作参数集；
解析工作参数集，确定隔油池、气浮机、砂滤池、臭氧氧化催化设备及生化调节池的工作参数。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：
中央控制器作为设备的总调度中心，各个设备都连接到中央控制器，由中央控制器控制各个设备的工作，并检测各个设备的运行状态，可以通过显示装置实时显示各个设备的工作状态及工作参数等。通过入水检测装置对进入预处理系统的废水进行参数检测，通过检测出的参数控制隔油池、气浮机、砂滤池、臭氧氧化催化设备及生化调节池的工作，实现根据废水的参数数据，调节工作模式，以实现较高的处理效率，在将废水充分预处理的同时保证最少的能源消耗。入水检测装置包括：COD检测仪、电导率检测仪、Ph检测仪、分光光度计等水质检测设备；通过检测出的参数数据对废水的成分进行初步分析，进而实现对预处理设备的精确控制，本申请采用预先构建的控制库简化了具体数据处理分析步骤，将其简化为简单的参数集与控制库内的标识集的匹配，经过匹配调取对应的工作参数集；工作参数集中包括：表示隔油池的水流速度的工作参数、表示气浮机的加压的压力标准的参数、表示砂滤池的每平方米喷洒速度的参数、表示臭氧氧化催化设备中硫酸镁的添加量的参数、表示生化调节池搅拌时间的参数。
其中，将参数集与标识集进行匹配，通过计算参数集和标示集的相似度，
计算公式可以采用余弦相似度计算公式，余弦相似度计算公式如下：
Figure BDA0003243421500000091
其中，XS表示相似度；Xi为参数集中第i个参数值；Yi为标示集中第i个参数值；n为参数集中参数总数。当相似度大于预设的阈值时，确定两者匹配。
在基于参数信息构建参数集时，采用将参数信息的参数标准化并归一化后直接按照预设的参数类型对应的参数值进行排列获得。
在一个实施例中，如图4所示，隔油池包括：
壳体1，一端设置有一个废水入口2；
四个隔油腔3，依次排列设置在废水入口2和壳体1的远离废水入口2的一侧之间；
四个第一隔板4，一一对应设置在隔油腔3的中部；第一隔板4中部设置有通孔5；
四个第二隔板6，一一对应设置在隔油腔3内且位于隔油腔3的远离废水入口2的一侧；第二隔板6的高度随着远离废水入口2而逐渐变大；
四个连通管7，与第二隔板6一一对应；连通管7一端贯穿第二隔板6，另一端贯穿隔油腔3的远离废水入口2一侧的内壁；
四个第一电控阀门8，一一对应设置在连通管7内；
四个摄像装置9，一一对应设置在隔油腔3内，位于隔油腔3的远离废水入口2的一侧内壁的上端；
四个吹气装置10，一一对应设置在隔油腔3内，位于隔油腔3的靠近废水入口2的一侧内壁的上端；
四个废油收集口11，一一对应设置在隔油腔3内，位于第二隔板6与隔油腔3的内壁之间的底端；
第二电控阀12，为三通电控阀，一端与远离废水入口2的隔油腔3内壁上贯穿出的连通管7连接，一端通过回流管13连通至靠近废水入口2的隔油腔3，第三端为隔油后的废水出口14；
第三电控阀15，设置在废水入口2，用于控制废水入口2的水流速度；
第一控制器16，设置在壳体1外侧，分别与第一电控阀8、第二电控阀12、第三电控阀15、摄像装置9和吹气装置10电连接；
第一通讯模块17，设置在壳体1外侧，分别与第一控制器16和中央控制器通讯连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：
通过四个隔油腔3，实现分级隔油，提高了隔油效果；随着废水在隔油腔3之间的传递，废水中的油越来越少，根据分级情况改变第二隔板6的高度以适应，减少随同油一起分离的水的含量，提高了隔油效率，例如第二个第二隔板6比第一个第二隔板6高0.1mm，第三个第二隔板6比第二个第二隔板6高0.1mm，第四个第二隔板6比第三个第二隔板6高0.1mm。吹气装置10，通过对液面进行吹气，以推动油层从第二隔板6上方越过，落入废油收集口11中，摄像装置9通过拍摄油层从第二隔板6滑落的图像，第一控制器16通过滑落图像与预设的标准图像库中的图像进行匹配，提取匹配的图像，获取与标准图像预先关联的入口流量调整参数，基于调整参数对入口流量进行调整，以实现最佳的流速，减少从第二隔板6上滑落的水的含量。第二电控阀12为三通电控阀，在隔油池才开启时，废水从废水入口2中输入时，必然会有部分含油废水通过第一隔板4的通孔5以及连通管7流入到废水出口14中，通过第二电控阀12将废水回流到出口，实现启动初期的废水回流处理，提高废水处理效果。第一隔板4的设置是为了使废水进入隔油腔3时能够先上升，起导流作用，中部设置的通孔5为了在液面上升至高于通孔5时，方便下层废水的通过；第一电控阀8是为了实现根据摄像装置9的图像调整各个隔油腔3的进水速度，进而调整进水量。
在一个实施例中，如图5所示，砂滤池包括：
池体21，上方设置有废水喷洒装置22；
至少一个分离室23，呈阵列设置在池体21内部的底端；
孔板层24，设置在池体21内并位于分离室23上方；孔板层24阵列设置有多个贯穿孔；
第一砂层，设置在孔板层24上方；
第二砂层，设置在孔板层24的贯穿孔内；
第三砂层，设置在分离室23内；
至少一个出水口27，一一对应设置在分离室23的底端的中部，分离室23的底端四周设置有斜坡；
至少一个流量检测模块28，一一对应设置在出水口27，用于检测各个出水口27的废水流量；
第二控制器26，设置在池体21外侧，分别与各个流量检测模块28电连接；
第二通讯模块25，设置在池体21外侧，分别与第二控制器26和中央控制器通讯连接；
废水喷洒装置22包括：
管路221，设置在池体21上方；
至少一个电控喷头222，一一对应分离室23并设置在分离室23中轴线上，分别与第二控制器26电连接；
至少一个指示装置223，一一对应设置在电控喷头222旁，分别与第二控制器26电连接；
第二控制器26执行如下操作：
将电控喷头222与流量检测模块28一一对应关联；
获取电控喷头222的工作参数和流量检测模块28的检测数据；
基于工作参数和预设的流量预测表，确定对应流量检测模块的标准数据；
计算检测数据与标准数据的差值，当差值大于预设的阈值时，控制指示装置223指示出对应的分离室23的位置；
指示装置223包括：射灯。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：
通过废水喷洒装置22实现均匀喷洒，避免一个入水口设计的对入水口处的砂层的负载，即实现砂层各个位置的均匀利用，避免当更换砂层时砂层还存在可以利用的部分；通过电控喷头222、指示装置223、分离室23一一对应，实现对砂层的监控，当砂层的处理力度下降(砂子之间的空隙被截留物堵塞)时，通过指示装置223指示出，方便工作人员定点更换砂层；为了便于更换，孔板层24为多个孔板拼接而成，孔板大小与分离室截面大小相适应；当需要更换砂层时，采用插板将孔板四周与其他位置进行分隔即可，实现定点分隔更换，提高了砂层的利用率。
在一个实施例中，高浓含油香料废水的预处理系统，还包括：
第一在线检测装置，设置在隔油池和气浮机之间，用于检测隔油池出水及进入气浮机的入水的第一在线参数；
中央控制器，还用于解析第一在线参数，对气浮机的工作参数进行调整；
第二在线检测装置，设置在气浮机和砂滤池之间，用于检测气浮机出水及进入砂滤池的入水的第二在线参数；
中央控制器，还用于解析第二在线参数，对砂滤池的工作参数进行调整；
第三在线检测装置，设置在砂滤池和臭氧氧化催化设备之间，用于检测砂滤池出水及进入臭氧氧化催化设备的入水的第三在线参数；
中央控制器，还用于解析第三在线参数，对臭氧氧化催化设备的工作参数进行调整；
第四在线检测装置，设置在臭氧氧化催化设备和生化调节池之间，用于检测臭氧氧化催化设备出水及生化调节池入水的第四在线参数；
中央控制器，还用于解析第四在线参数，对生化调节池的工作参数进行调整。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：
通过第一在线检测装置、第二在线检测装置、第三在线检测装置和第四在线检测装置，实现各个设备之间的废水的参数检测，通过检测的参数对确定的设备的工作参数进行调整，实现根据实际处理情况改变工作参数，提高了系统的智能化，保证废水处理的效率。第一在线检测装置、第二在线检测装置、第三在线检测装置和第四在线检测装置都可以采用与入水检测装置一样构造，虽然精度较高，但是成本也相对较高；还可以采用图像识别的方法进行参数的估算；通过估算参数进行工作参数调整；进一步可以简化到通过图像识别的结果直接调取对应的调整参数即可；即事先建立标准图像库，标准图像库中，各个步骤的标准图像与调整参数一一对应，通过标准比对，调取调整参数进行调整，既方便又快捷，并且设置成本较低。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种高浓含油香料废水的预处理方法，其特征在于，包括：
高浓含油香料废水通入隔油池中，通过重力隔油，去除所述高浓含油香料废水中的浮油类和分散油；
将所述隔油池的出水导入气浮机中，通过气浮法，进一步去除分散油并初步去除乳化油；
将所述气浮机的出水进行砂滤，去除悬浮物质；
将经过砂滤的废水导入臭氧氧化催化设备，进行破乳除浊；
将臭氧氧化催化设备的出水导入生化调节池；
其中，所述隔油池包括：
壳体，一端设置有一个废水入口；
四个隔油腔，依次排列设置在所述废水入口和所述壳体的远离所述废水入口的一侧之间；
四个第一隔板，一一对应设置在所述隔油腔的中部；所述第一隔板中部设置有通孔；
四个第二隔板，一一对应设置在所述隔油腔内且位于所述隔油腔的远离所述废水入口的一侧；所述第二隔板的高度随着远离所述废水入口而逐渐变大；
四个连通管，与所述第二隔板一一对应；所述连通管一端贯穿所述第二隔板，另一端贯穿所述隔油腔的远离所述废水入口一侧的内壁；
四个第一电控阀门，一一对应设置在所述连通管内；
四个摄像装置，一一对应设置在所述隔油腔内，位于所述隔油腔的远离所述废水入口的一侧内壁的上端；
四个吹气装置，一一对应设置在所述隔油腔内，位于所述隔油腔的靠近所述废水入口的一侧内壁的上端；
四个废油收集口，一一对应设置在所述隔油腔内，位于所述第二隔板与所述隔油腔的内壁之间的底端；
第二电控阀，为三通电控阀，一端与远离所述废水入口的隔油腔内壁上贯穿出的所述连通管连接，一端通过回流管连通至靠近所述废水入口的隔油腔，第三端为隔油后的废水出口；
第三电控阀，设置在所述废水入口，用于控制所述废水入口的水流速度；
第一控制器，设置在所述壳体外侧，分别与所述第一电控阀、所述第二电控阀、所述第三电控阀、所述摄像装置和所述吹气装置电连接；
通讯模块，设置在所述壳体外侧，分别与所述第一控制器和中央控制器通讯连接；
所述摄像装置通过拍摄油层从所述第二隔板滑落的图像，所述第一控制器通过滑落图像与预设的标准图像库中的图像进行匹配，提取匹配的图像，获取与标准图像预先关联的入口流量调整参数，基于调整参数对入口流量进行调整。
2.如权利要求1所述的高浓含油香料废水的预处理方法，其特征在于，所述隔油池包括：平流式、平流斜板式、立式、波纹斜板式其中一种或多种结合。
3.如权利要求1所述的高浓含油香料废水的预处理方法，其特征在于，对所述隔油池的出水进行pH调节，将pH调节至7-8。
4.如权利要求1所述的高浓含油香料废水的预处理方法，其特征在于，在气浮机内添加PAC和PAM，投加量为100～1000mg/L。
5.如权利要求1所述的高浓含油香料废水的预处理方法，其特征在于，在臭氧氧化催化设备中投入硫酸镁作为混凝剂，协同臭氧催化氧化进行乳化油类和COD的同步降解；硫酸镁的投加量为100-500mg/L。
6.如权利要求1所述的高浓含油香料废水的预处理方法，其特征在于，还包括：
将所述隔油池收集的油输送到油相收集罐。
7.一种高浓含油香料废水的预处理系统，其特征在于，包括：入水检测装置、隔油池、气浮机、砂滤池、臭氧氧化催化设备、生化调节池和中央控制器；
所述中央控制器通过所述入水检测装置检测废水的参数信息；基于所述参数信息确定所述隔油池、所述气浮机、所述砂滤池、所述臭氧氧化催化设备及所述生化调节池的工作参数；
其中，所述中央控制器基于所述参数信息确定所述隔油池、所述气浮机、所述砂滤池、所述臭氧氧化催化设备及所述生化调节池的工作参数，包括：
基于所述参数信息构建参数集；
获取预设的控制库，所述控制库中标识集与工作参数集一一对应关联；
将所述参数集与所述标识集进行匹配，当匹配符合时，获取所述参数集对应关联的所述工作参数集；
解析所述工作参数集，确定所述隔油池、所述气浮机、所述砂滤池、所述臭氧氧化催化设备及所述生化调节池的工作参数；
其中，所述隔油池包括：
壳体，一端设置有一个废水入口；
四个隔油腔，依次排列设置在所述废水入口和所述壳体的远离所述废水入口的一侧之间；
四个第一隔板，一一对应设置在所述隔油腔的中部；所述第一隔板中部设置有通孔；
四个第二隔板，一一对应设置在所述隔油腔内且位于所述隔油腔的远离所述废水入口的一侧；所述第二隔板的高度随着远离所述废水入口而逐渐变大；
四个连通管，与所述第二隔板一一对应；所述连通管一端贯穿所述第二隔板，另一端贯穿所述隔油腔的远离所述废水入口一侧的内壁；
四个第一电控阀门，一一对应设置在所述连通管内；
四个摄像装置，一一对应设置在所述隔油腔内，位于所述隔油腔的远离所述废水入口的一侧内壁的上端；
四个吹气装置，一一对应设置在所述隔油腔内，位于所述隔油腔的靠近所述废水入口的一侧内壁的上端；
四个废油收集口，一一对应设置在所述隔油腔内，位于所述第二隔板与所述隔油腔的内壁之间的底端；
第二电控阀，为三通电控阀，一端与远离所述废水入口的隔油腔内壁上贯穿出的所述连通管连接，一端通过回流管连通至靠近所述废水入口的隔油腔，第三端为隔油后的废水出口；
第三电控阀，设置在所述废水入口，用于控制所述废水入口的水流速度；
第一控制器，设置在所述壳体外侧，分别与所述第一电控阀、所述第二电控阀、所述第三电控阀、所述摄像装置和所述吹气装置电连接；
通讯模块，设置在所述壳体外侧，分别与所述第一控制器和所述中央控制器通讯连接；
所述摄像装置通过拍摄油层从所述第二隔板滑落的图像，所述第一控制器通过滑落图像与预设的标准图像库中的图像进行匹配，提取匹配的图像，获取与标准图像预先关联的入口流量调整参数，基于调整参数对入口流量进行调整。
8.如权利要求7所述的高浓含油香料废水的预处理系统，其特征在于，所述砂滤池包括：
池体，上方设置有废水喷洒装置；
至少一个分离室，呈阵列设置在所述池体内部的底端；
孔板层，设置在所述池体内并位于所述分离室上方；所述孔板层阵列设置有多个贯穿孔；
第一砂层，设置在所述孔板层上方；
第二砂层，设置在所述孔板层的所述贯穿孔内；
第三砂层，设置在所述分离室内；
至少一个出水口，一一对应设置在所述分离室的底端的中部，所述分离室的底端四周设置有斜坡；
至少一个流量检测模块，一一对应设置在所述出水口，用于检测各个所述出水口的废水流量；
第二控制器，设置在所述池体外侧，分别与各个所述流量检测模块电连接；
第二通讯模块，设置在所述池体外侧，分别与所述第二控制器和所述中央控制器通讯连接；
所述废水喷洒装置包括：
管路，设置在所述池体上方；
至少一个电控喷头，一一对应所述分离室并设置在所述分离室中轴线上，分别与所述第二控制器电连接；
至少一个指示装置，一一对应设置在所述电控喷头旁，分别与所述第二控制器电连接；
所述第二控制器执行如下操作：
将所述电控喷头与所述流量检测模块一一对应关联；
获取所述电控喷头的工作参数和所述流量检测模块的检测数据；
基于所述工作参数和预设的流量预测表，确定对应所述流量检测模块的标准数据；
计算所述检测数据与所述标准数据的差值，当所述差值大于预设的阈值时，控制所述指示装置指示出对应的分离室的位置；
所述指示装置包括：射灯。
9.如权利要求7所述的高浓含油香料废水的预处理系统，其特征在于，还包括：
第一在线检测装置，设置在所述隔油池和所述气浮机之间，用于检测所述隔油池出水及进入所述气浮机的入水的第一在线参数；
所述中央控制器，还用于解析所述第一在线参数，对所述气浮机的工作参数进行调整；
第二在线检测装置，设置在所述气浮机和所述砂滤池之间，用于检测所述气浮机出水及进入所述砂滤池的入水的第二在线参数；
所述中央控制器，还用于解析所述第二在线参数，对所述砂滤池的工作参数进行调整；
第三在线检测装置，设置在所述砂滤池和所述臭氧氧化催化设备之间，用于检测所述砂滤池出水及进入所述臭氧氧化催化设备的入水的第三在线参数；
所述中央控制器，还用于解析所述第三在线参数，对所述臭氧氧化催化设备的工作参数进行调整；
第四在线检测装置，设置在所述臭氧氧化催化设备和所述生化调节池之间，用于检测所述臭氧氧化催化设备出水及所述生化调节池入水的第四在线参数；
所述中央控制器，还用于解析所述第四在线参数，对所述生化调节池的工作参数进行调整。
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