CN113798792A - 一种洁净钢管的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种洁净钢管的制造方法，具体工艺步骤如下：制管、焊接、内整平、制管整形、切管平端、内抛光、第一次外抛光。本发明的一种洁净钢管的制造方法，能够提高焊接钢管在焊缝处理上的无缝化效果，减小卫生死角，提高焊接钢管的洁净程度。

Description

一种洁净钢管的制造方法

技术领域

本发明涉及钢管制造工艺的技术领域，特别涉及一种洁净钢管的制造方法。

背景技术

随着钢管焊接和检验技术的进步，钢管焊缝质量不断提高，焊接钢管的种类规格日益增多，并在越来越多的领域上代替无缝钢管。

无缝钢管对于小外径、厚度较薄的管材，如需达到壁厚和外径均匀，需要额外进行拉拔或上车床加工，增加了额外工序，制造成本高。

焊接钢管的管材厚度能够均匀控制，特别针对小外径、厚度较薄的管材，焊接钢管比无缝钢管的制作成本低，生产效率高。

然而，现有的焊接钢管在焊缝处理上难以达到无缝化效果，焊缝凸起位两侧存在难以洁净处理的卫生死角。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种洁净钢管的制造方法，能够提高焊接钢管在焊缝处理上的无缝化效果，减小卫生死角，提高焊接钢管的洁净程度。

根据本发明的第一方面实施例的一种洁净钢管的制造方法，所述工艺步骤如下：制管：将板状钢材整形成圆管形状；焊接：将整形成圆管形状的钢材进行焊接，形成焊管；钢材焊接使用双模焊工艺，在焊管焊接前，使用前模将钢材定型，在焊管焊接后，使用后模对焊缝收边；在焊管的焊接处使用混合气增强焊接强度和穿透性；在焊缝处使用保护气防止焊缝氧化；内整平：对焊缝内表面进行去焊缝处理；使用芯棒伸入焊管内通过设备碾压进行去除焊管内表面的焊缝，芯棒两头使用塑料进行保护，减少焊管内表面拉伤；制管整形：使用模具二次对焊管定型，调整焊管直度和外径；然后使用拉伸模，保证焊管外径的精准和稳定；切管平端：按要求长度切断焊管，并清理焊管两端毛刺；内抛光：利用千叶轮对切断后的焊管内壁进行抛光处理；第一次外抛光：对焊管进行亮光抛光处理。

根据本发明实施例的一种洁净钢管的制造方法，至少具有如下有益效果：通过在焊接步骤使用双模焊工艺，在焊管焊接前，使用前模将钢材定型，从而，使得焊接位置准确，另外，在焊管焊接后，使用后模对焊缝收边，从而，使得焊缝饱满且耐压。

同时，在焊管的焊接处使用混合气，从而，增强焊接强度和穿透性，另外，在焊缝处使用保护气，从而，防止焊缝氧化，进而，减少焊缝内的气孔。

另外，在内整平步骤使用芯棒伸入焊管内通过设备碾压进行去除焊管内表面的焊缝，芯棒两头使用塑料进行保护，减少焊管内表面拉伤，从而，保证焊管内表面的光洁度。

根据本发明的一些实施例，所述内整平步骤的芯棒还设置有粘附润滑剂的毛巾，所述毛巾与焊管内表面抵接润滑。

有益的是：通过在内整平步骤的芯棒设置粘附润滑剂的毛巾，使得毛巾与焊管内表面抵接润滑，从而，增加焊管内表面的润滑程度，进而，进一步保护焊管的内表面。

根据本发明的一些实施例，所述内整平步骤和所述制管整形步骤之间还包括外焊缝打磨步骤，所述外焊缝打磨步骤对焊缝外表面打磨处理，清洁焊管外表面焊接痕迹。

有益的是：通过在内整平步骤和制管整形步骤之间设置外焊缝打磨步骤，外焊缝打磨步骤对焊缝外表面打磨处理，从而，清洁焊管外表面焊接痕迹，方便直观检查焊接效果。

根据本发明的一些实施例，所述内整平步骤和所述制管整形步骤之间还包括固溶退火处理步骤，所述固溶退火处理步骤使用氢气进行还原，对焊缝处的金相组织进行重新排列。

有益的是：通过在内整平步骤和制管整形步骤之间设置固溶退火处理步骤，固溶退火处理步骤使用氢气进行还原，对焊缝处的金相组织进行重新排列，从而，使焊管接近无缝管性能，而且，固溶退火处理能够去除应力，减少材质反弹造成的细微偏差，更好地保证焊管圆度。

根据本发明的一些实施例，所述切管平端步骤和所述内抛光步骤之间还包括气密性试验步骤，所述气密性试验步骤对焊管输入气压，然后将焊管沉入水中，若有气泡则证明焊管有损，需要挑出。

有益的是：通过在切管平端步骤和内抛光步骤之间设置气密性试验步骤，从而，通过测试焊管的耐压和水下气密性，能够检测焊管的焊接效果，剔除不良品。

根据本发明的一些实施例，所述气密性试验步骤的输入气压为1.05±0.5Mpa。

有益的是：通过将输入气压设置为1.05±0.5Mpa，从而，一方面，确保输入气压的压力能够达到检测焊管的耐压和水下气密性的压力标准，另一方面，避免输入气压的压力过大而破坏焊缝的密封性。

根据本发明的一些实施例，所述内抛光步骤使用80#-1000#的千叶轮进行6-18次的不同组合的内抛光处理。

有益的是：通过在内抛光步骤使用80#-1000#的千叶轮进行6-18次的不同组合的内抛光处理，从而，根据焊管的不同质量要求，达到焊管去除表皮和修复拉伤的良好效果。

根据本发明的一些实施例，所述第一次外抛光步骤之后还包括切管、倒角步骤。

有益的是：通过在第一次外抛光步骤之后设置切管、倒角步骤，从而，满足焊管的质量要求。

根据本发明的一些实施例，所述第一次外抛光步骤之后还包括内表面修复步骤，所述内表面修复步骤使用内抛光机对焊管内壁存在瑕疵的焊管进行加工修复处理。

有益的是：通过在第一次外抛光步骤之后设置内表面修复步骤，内表面修复步骤使用内抛光机对焊管内壁存在瑕疵的焊管进行加工修复处理，从而，确保焊管内表面光洁度。

根据本发明的一些实施例，所述第一次外抛光步骤之后还包括第二次外抛光步骤，所述第二次外抛光步骤对焊管进行机械抛光处理，使焊管外表面形成砂光状态。

有益的是：通过在第一次外抛光步骤之后设置第二次外抛光步骤，第二次外抛光步骤对焊管进行机械抛光处理，使焊管外表面形成砂光状态，从而，一方面，第二次外抛光步骤能够处理焊管外表面细小瑕疵，另一方面，砂光状态的粗糙外表面便于客户覆膜。

根据本发明的一些实施例，所述第二次外抛光步骤使用5道千叶轮对焊管进行机械抛光处理。

有益的是：通过在第二次外抛光步骤使用5道千叶轮对焊管进行机械抛光处理，从而，使得焊管外表面质量更好。

根据本发明的一些实施例，所述第一次外抛光步骤之后还包括装盘入库步骤，所述装盘入库步骤将焊管放于托盘上，包装入库。

有益的是：通过将焊管全检后放于托盘上，包装入库，从而，方便整理出货。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例的一种洁净钢管的制造方法的流程图；

图2为焊接装置的结构示意图；

图3为图2示出的侧视图；

图4为内整平装置的结构示意图；

图5为图4示出的A-A处剖视图。

附图标记：100-输送机构、110-第一机架、120-移送组件、130-焊枪、140-定型机构、150-定位组件、160-压轮、170-第一轮、180-第二轮、190-第一凹槽、200-架体、210-第一滑座、220-第一螺栓、230-第二凹槽、240-第二滑座、250-第二螺栓、260-第三轮、270-第四轮、280-第三滑槽、290-输气管、300-出气孔、310-第二机架、320-移送机构、330-整平机构、340-芯棒、350-内刮件、360-润滑件、370-夹持组件、380-平移座、390-第一动力件、400-导杆、410-导向孔、420-第一夹持件、430-第二夹持件、440-第二动力件、450-限位槽。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图描述根据本发明实施例的一种洁净钢管的制造方法。

参照图1，本发明实施例的一种洁净钢管的制造方法，洁净钢管的制造方法包括以下步骤：

制管：将板状钢材整形成圆管形状。

焊接：将整形成圆管形状的钢材进行焊接，形成焊管；钢材焊接使用双模焊工艺，在焊管焊接前，使用前模将钢材定型，从而，使得焊接位置准确，另外，在焊管焊接后，使用后模对焊缝收边，从而，使得焊缝饱满且耐压；在焊管的焊接处使用混合气增强焊接强度和穿透性；在焊缝处使用保护气防止焊缝氧化，从而，减少焊缝内的气孔。

对于焊接步骤，在一些具体的实施例中，焊接步骤使用焊接装置。

具体的，参照图2和图3，焊接装置包括输送机构100、焊枪130和定型机构140。

对于输送机构100，输送机构100包括第一机架110以及设置在第一机架110上的移送组件120，移送组件120用于带动钢管平移。

本实施例通过设置移送机构，移送机构包括第一机架110以及设置在第一机架110上的移送组件120，移送组件120用于带动钢管平移，从而，使得焊枪130能够在钢管拼合处持续烧焊，提高焊接效率。

对于焊枪130，焊枪130设置在第一机架110上，焊枪130位于钢管的拼合处外侧，焊枪130用于焊接钢管的拼合处。

在一些具体的实施例中，第一机架110还设置有输气管290，输气管290用于输送焊接保护气，输气管290的一端与第一机架110连接，输气管290的另一端沿钢管内延伸，输气管290设置有出气孔300，出气孔300位于钢管焊接处的内表面，出气孔300用于对钢管焊接处输出焊接保护气。

本实施例通过在第一机架110设置输气管290，输气管290用于输送焊接保护气，需要解释的是，焊接保护气是惰性气体，在焊接时，如果有氧气的存在，会产生氧化作用造成焊缝质量降低，进而影响焊接强度，同时氧化作用还会造成焊缝发黑、发黄，影响成品的美观性，因此，在焊接处采用焊接保护气进行保护能够提高焊接质量，保证高温下焊缝不氧化，从而，减少焊缝内的气孔等不良可能性，另外，输气管290的一端与第一机架110连接，从而，使得第一机架110能够支撑输气管290，同时，输气管290的另一端沿钢管内延伸，输气管290设置有出气孔300，出气孔300位于钢管焊接处的内表面，出气孔300用于对钢管焊接处输出焊接保护气，从而，使得输气管290能够将焊接保护气输送至钢管的焊接处的内表面，方便焊接保护气覆盖钢管的焊接处。

对于定型机构140，定型机构140设置在第一机架110上，定型机构140包括位于焊枪130靠近钢管来料一侧的定位组件150、以及位于焊枪130和定位组件150之间的压轮160，定位组件150包括第一轮170和第二轮180，第一轮170和第二轮180配合夹持定位钢管，压轮160位于钢管的拼合处外侧，压轮160用于抵接对齐钢管的拼合处。

本实施例通过在第一机架110上设置定型机构140，定型机构140包括位于焊枪130靠近钢管来料一侧的定位组件150，定位组件150包括第一轮170和第二轮180，第一轮170和第二轮180配合夹持定位钢管，从而，防止被整形成圆管形状的钢管反弹变形，进而，确保钢管形状，同时，定型机构140还包括位于焊枪130和定位组件150之间的压轮160，压轮160位于钢管的拼合处外侧，压轮160用于抵接对齐钢管的拼合处，从而，使得钢管的拼合处平齐，进而，稳定焊接质量。

在一些具体的实施例中，第一轮170的外表面设置有第二凹槽230，第二凹槽230沿第一轮170的周向延伸，第一轮170与钢管的外表面贴合。

本实施例通过在第一轮170的外表面设置第二凹槽230，第二凹槽230沿第一轮170的周向延伸，第二凹槽230与钢管的外表面贴合，从而，使得第一轮170与钢管的抵接更加吻合，进而，使得第一轮170对钢管的夹持定型效果更好。

在一些具体的实施例中，第一轮170与第一机架110转动连接。

本实施例通过将第一轮170与第一机架110转动连接，从而，避免第一轮170刮伤钢管。

在一些具体的实施例中，第一机架110包括架体200、与架体200滑动连接的第二滑座240以及带动第二滑座240靠近和远离钢管的第二螺栓250，第一轮170与第二滑座240连接，第二螺栓250与第二滑座240转动连接，第二螺栓250与架体200螺纹连接。

本实施例通过将第一机架110设置为架体200、与架体200滑动连接的第二滑座240以及带动第二滑座240靠近和远离钢管的第二螺栓250，第一轮170与第二滑座240连接，从而，使得第一轮170的位置能够调节，进而。适应不同直径的钢管，另外，第二螺栓250与第二滑座240转动连接，第二螺栓250与架体200螺纹连接，从而，方便第二螺栓250带动第二滑座240移动。

在一些具体的实施例中，压轮160的外表面设置有第一凹槽190，第一凹槽190沿压轮160的周向延伸，第一凹槽190与钢管的拼合处贴合。

本实施例通过在压轮160的外表面设置第一凹槽190，第一凹槽190沿压轮160的周向延伸，第一凹槽190与钢管的拼合处贴合，从而，使得压轮160与钢管的抵接更加吻合，进而，使得压轮160对钢管拼接处的对齐效果更好。

在一些具体的实施例中，压轮160与第一机架110转动连接。

本实施例通过将压轮160与第一机架110转动连接，从而，使得压轮160能够跟随钢管的移动而转动，进而，避免压轮160刮伤钢管。

在一些具体的实施例中，第一机架110包括架体200、与架体200滑动连接的第一滑座210以及带动第一滑座210靠近和远离钢管的第一螺栓220，压轮160与第一滑座210连接，第一螺栓220与第一滑座210转动连接，第一螺栓220与架体200螺纹连接。

本实施例通过将第一机架110设置为架体200、与架体200滑动连接的第一滑座210以及带动第一滑座210靠近和远离钢管的第一螺栓220，压轮160与第一滑座210连接，从而，使得压轮160的位置能够调节，进而，适应不同直径的钢管，另外，第一螺栓220与第一滑座210转动连接，第一螺栓220与架体200螺纹连接，从而，方便第一螺栓220带动第一滑座210移动。

在一些具体的实施例中，第一机架110还设置有第三轮260和第四轮270，第三轮260和第四轮270均位于焊枪130背向压轮160的一侧，第三轮260和第四轮270之间容置钢管通过，第三轮260和第四轮270配合挤压焊缝。

本实施例通过在第一机架110设置第三轮260和第四轮270，第三轮260和第四轮270均位于焊枪130背向压轮160的一侧，第三轮260和第四轮270之间容置钢管通过，第三轮260和第四轮270配合挤压焊缝，从而，使得钢管的焊缝饱满且耐压。

进一步的，第三轮260的外表面设置有第三滑槽280，第三滑槽280沿第三轮260的周向延伸，第三滑槽280与钢管的外表面贴合。

本实施例通过在第三轮260的外表面设置第三滑槽280，第三滑槽280沿第三轮260的周向延伸，第三滑槽280与钢管的外表面贴合，从而，使得第三轮260与钢管的焊缝更加吻合，进而，使得第三轮260对钢管的焊缝的挤压效果更好。

内整平：对焊缝内表面进行去焊缝处理；使用芯棒伸入焊管内通过设备碾压进行去除焊管内表面的焊缝，芯棒两头使用塑料进行保护，以免刮花焊管内壁，另外，针对个别特殊材质或对内表面要求极高的焊管，芯棒设置有粘附润滑剂的毛巾，毛巾对焊管内表面润滑，从而，增加焊管内表面的润滑程度，减少焊管内表面拉伤，进一步保证焊管内表面的光洁度。

对于内整平步骤，在一些具体的实施例中，内整平步骤使用内整平装置。

具体的，参照图4和图5，内整平装置包括第二机架310、移送机构320和整平机构330。

对于移送机构320，移送机构320设置在第二机架310上，移送机构320用于移送钢管。

本实施例通过在第二机架310设置移送机构320，移送机构320用于移送钢管，从而，使得钢管能够持续进行焊缝整平。

在一些具体的实施例中，移送机构320包括夹持组件370以及带动夹持组件370沿钢管的长度方向往返移动的平移座380，夹持组件370用于夹紧和松开钢管。

本实施例通过在移送机构320设置夹持组件370以及带动夹持组件370沿钢管的长度方向往返移动的平移座380，夹持组件370用于夹紧和松开钢管，可以理解的是，当夹持组件370夹紧钢管时，平移座380带动夹持组件370往钢管移送方向移动，从而，平移座380带动钢管移动，当夹持组件370松开钢管时，平移座380带动夹持组件370往背向钢管移送方向的方向移动，从而，平移座380能够往复移动，进而，减小平移座380的行程距离，使得内整平装置的占用位置更小。

进一步的，第二机架310设置有第一动力件390，第一动力件390带动平移座380平移，第二机架310还设置有导杆400，平移座380设置有容置导杆400的导向孔410。

本实施例通过在第二机架310设置第一动力件390，第一动力件390带动平移座380平移，从而，实现全自动生产，降低劳动强度，另外，第二机架310设置导杆400，平移座380设置容置导杆400的导向孔410，从而，使得平移座380的移动更加平稳。

在一些具体的实施例中，夹持组件370包括第一夹持件420、第二夹持件430以及带动第二夹持件430靠近和远离第一夹持件420的第二动力件440，第一夹持件420和第二夹持件430配合夹持钢管。

本实施例通过将夹持组件370设置为第一夹持件420、第二夹持件430以及带动第二夹持件430靠近和远离第一夹持件420的第二动力件440，从而，第一夹持件420和第二夹持件430配合夹持钢管，进而，方便夹持组件370夹紧和松开钢管。

进一步的，第一夹持件420和第二夹持件430上下排列。

本实施例通过将第一夹持件420和第二夹持件430上下排列，从而，当夹持组件370松开钢管时，第一夹持件420或第二夹持件430也能够在钢管下方支撑钢管，避免钢管掉落。

进一步的，第一夹持件420和/或第二夹持件430设置有限位槽450，限位槽450沿钢管的长度方向延伸设置，限位槽450容置钢管。

本实施例通过在第一夹持件420和/或第二夹持件430设置限位槽450，限位槽450沿钢管的长度方向延伸设置，限位槽450容置钢管，从而，一方面，限位槽450能够对钢管限位，另一方面，限位槽450能够对钢管避空，避免第一夹持件420和第二夹持件430将钢管压变形。

在一些具体的实施例中，第一夹持件420和/或第二夹持件430设置为轮体。

本实施例通过将第一夹持件420和/或第二夹持件430设置为轮体，从而，使得第一夹持件420和第二夹持件430对钢管的夹持更加平稳。

对于整平机构330，整平机构330包括芯棒340、设置在芯棒340上的内刮件350和润滑件360，芯棒340的一端连接第二机架310，芯棒340的另一端沿钢管内延伸，内刮件350用于刮除钢管内表面的焊缝，润滑件360位于内刮件350背向钢管移送方向的一侧，润滑件360用于抵接润滑钢管的内表面。

本实施例通过设置整平机构330，整平机构330包括芯棒340、设置在芯棒340上的内刮件350，芯棒340的一端连接第二机架310，芯棒340的另一端沿钢管内延伸，从而，使得芯棒340能够支撑内刮件350与钢管的内表面接触，方便内刮件350刮除钢管内表面的焊缝，另外，整平机构330还包括设置在芯棒340上的润滑件360，润滑件360位于内刮件350背向钢管移送方向的一侧，从而，在钢管的内表面与内刮件350接触前，润滑件360能够预先润滑钢管的内表面，降低钢管的内表面和内刮件350之间的摩擦阻力，进而，减少钢管内表面的刮伤问题，提高钢管质量。

在一些具体的实施例中，润滑件360套装在芯棒340上，润滑件360的外表面与钢管的内表面贴合。

本实施例通过将润滑件360套装在芯棒340上，润滑件360的外表面与钢管的内表面贴合，从而，使得润滑件360对钢管内表面的润滑范围更加均匀全面。

在一些具体的实施例中，内刮件350套装在芯棒340上，内刮件350的外表面与钢管的内表面贴合。

本实施例通过将内刮件350套装在芯棒340上，内刮件350的外表面与钢管的内表面贴合，从而，使得钢管的内表面能够支撑内刮件350，避免内刮件350在刮除焊缝时受力晃动，进而，提高内刮件350的焊缝整平效果。

在一些具体的实施例中，内刮件350的材料为塑料。

本实施例通过将内刮件350的材料设置为塑料，从而，降低内刮件350刮伤钢管内表面的风险。

外焊缝打磨：对焊缝外表面打磨处理，清洁焊管外表面焊接痕迹，从而，方便直观检查焊接效果。

固溶退火处理：使用氢气进行还原，对焊缝处的金相组织进行重新排列，使焊管接近无缝管性能，而且，固溶退火处理能够去除应力，减少材质反弹造成的细微偏差，更好地保证焊管圆度。

制管整形：使用模具二次对焊管定型，调整焊管直度和外径；然后使用拉伸模，保证焊管外径的精准和稳定。

切管平端：按要求长度切断焊管，并清理焊管两端毛刺。

气密性试验：对焊管输入1.05±0.5Mpa气压，需要解释的是，通过将输入气压设置为1.05±0.5Mpa，从而，一方面，确保输入气压的压力能够达到检测焊管的耐压和水下气密性的压力标准，另一方面，避免输入气压的压力过大而破坏焊缝的密封性，然后将焊管沉入水中，若有气泡则证明焊管有损，需要挑出，从而，通过测试焊管的耐压和水下气密性，能够检测焊管的焊接效果，剔除不良品。

对于气密性试验步骤，在一些具体的实施例中，气密性试验使用申请号为2020232215898的一种管件的气密性检测装置。

具体的，气密性检测装置具有水槽，水槽容纳有用于检测气密性的水，当管件没入水中，可以通过观察是否有气泡，来判断管件是否焊接良好，避免使用过程中发生泄露、甚至开裂。

为了进行检测，本实施例设置有夹持组件，夹紧组件用于固定待检管件，夹紧组件包括第一板件、第二板件和第二气缸，第二气缸带动第二板件水平靠近第一板件，第二板件设置于第一板件和第二气缸之间，第一板件和第二板件沿待测管件的轴线方向夹持管件。

也即，第一板件的端面和第二板件的端面与管件的端面抵接，从而，避免空气泄露，因而，防止空气从管件的端部漏出，避免产生误判。

同时，由于第二气缸不处于第一板件和第二板件之间，因而，第二气缸是否漏气均不会影响检测判断。

当然，应当避免第二气缸大量的泄露空气，防止第一板件和第二板件未能够夹紧管件。

在一些优选的实施例中，可以使第二板件设置有连通待测管件的进气孔，进气孔连接外部气路。

因而，进气孔和第二气缸可以共用外部气路，缩短气路长度，同时，降低布置难度。

在一些优选的实施例中，可以使第一板件设置有抵接待测管件的端部的硅胶垫。

从而，硅胶垫紧贴管件的端部，避免第一板件和管件之间产生缝隙，避免空气泄露。

在本实施例中，还设置有升降架和带动升降架升降的第一气缸，升降架安装夹紧组件，从而，将管件没入水中或者将管件从水中提出，进而，开始或结束检测工作。

在一些优选的实施例中，可以使升降架包括两条水平延伸的纵杆、将两条纵杆连接的横杆，两个纵杆的顶部安装第一板件、第二板件和第二气缸。

使升降架具有纵杆和横杆，可以使升降架上下通透，减少升降阻力，方便升降架没入水中，同时，减少对水的冲击，减少水的飞溅。

同时，第一板件、第二板件和第二气缸应当沿纵杆的长度方向依次设置，从而，方便检测更长的管件，并且，使得检测装置结构紧凑。

在一些优选的实施例中，可以使第一气缸和横杆均设置有两个，两个横杆位于纵杆的两端，一个横杆连接一个第一气缸的推杆。

从而，可以平稳的升降升降架，还减少升降架的零件数量，使得检测装置结构紧凑。

在本实施例中，水槽的顶部设置有第一支座，第一支座具有两个连接水槽的顶沿的立柱、将两个立柱的顶端连接的横梁，横梁的顶部安装第一气缸，横梁设置有第一穿孔，第一穿孔容置第一气缸的推杆通过，推杆的底端安装升降架。

综上，本实施例通过设置第一支座，从而，使得第一气缸布置于水槽的上方，代替了原有的将第一气缸布置于水槽内的布置方式，从而，避免第一气缸的空气注入水中，防止第一气缸的空气影响检测结果，确保检测结果准确、有效。

而且，将第一气缸设置在水槽上方，还避免对水槽开设安装第一气缸的孔位，使得水槽完整，不易泄露。

并且，第一支座具有横梁和两个立柱，可以稳定的支撑，避免第一气缸整体歪斜。

再者，可以通过改变第一气缸的安装位置，进而，适用于不同大小的升降架，方便应用于多种长度规格，改造难度低。

在一些优选的实施例中，可以使水槽设置有第二支座，第二支座设置有压块和带动压块升降的第三气缸，压块与升降架上下夹持的固定待测管件。

由于第三气缸和压块未设置在升降架上，可以减轻升降架的重量，减少第一气缸提升升降架的阻力。

而且，由于第三气缸通过第二支座来安装到水槽上，第三气缸的气管可以固定，避免反复弯折而破损。

在一些优选的实施例中，可以使升降架设置有支撑待测管件的支撑块，压块和支撑块均设置有抵接待测管件的布垫。

因而，可以良好的支撑管件，同时，保护管件的外表面。

并且，使用布垫，易于清洗，成本低廉，方便应用。

在一些优选的实施例中，可以使支撑块设置有容置待测管件的定位槽。

从而，准确的定位管件，防止管件与进气孔错开，确保检测工作顺利进行。

内抛光：利用千叶轮对切断后的焊管内壁进行抛光处理，使用80#-1000#的千叶轮进行6-18次的不同组合的内抛光处理，从而，根据焊管的不同质量要求，达到焊管去除表皮和修复拉伤的良好效果。

对于内抛光步骤，在一些具体的实施例中，内抛光步骤使用申请号为2020233286617的一种管件的内抛光装置。

具体的，内抛光具有机架，机架具有上料机构，具体的，上料机构具有依次设置的第一料轨、升降架和第二料轨，升降架用于将位于第一料轨的管件推升至第二料轨，第二料轨的出料端位于固定件上方。

也即，第一料轨存储有管件，当内抛光装置工作时，升降架向上推升管件，从而，管件从第一料轨推升至第二料轨，然后，管件从第二料轨滚落至待抛光位置，进而，实现管件的自动上料，而且是逐个上料、逐个抛光的方式。

升降架优选由气缸等带动，方便快捷，成本低廉。

为了准确的抛光，本实施例还设置有夹持机构，夹持机构夹持管件的径向外表面，夹持机构使得管件具有准确的位置。

具体的，夹持机构具有支撑管件的固定件和活动件以及带动活动件靠近或远离固定件的第一动力件，固定件和活动件之间配合形成容置管件的限位槽。

优选的，固定件和活动件为块状，固定件和活动件的相领侧均设置凹部，两个凹部配合形成限位槽，限位槽接受来自第二料轨的管件。

优选的，第二料轨的出料端设置于所述固定件的上方，从而，管件准确的从第二料轨落入限位槽。

有益的，由于设置有第一动力件，第一动力件带动活动件远离固定件，活动件与固定件不再形成限位槽，管件就可以自由下落，实现自动下料。

在一些优选的实施例中，可以使夹持机构还包括下压件和带动下压件升降的第二动力件，下压件的底部用于抵接管件，固定件、活动件和下压件形成夹持管件的限位空间。

因而，固定件、活动件和下压件形成三点夹持，避免管件从限位槽脱出，同时，固定件、活动件和下压件固定管件，避免管件随抛光件转动，确保管件被抛光。

在一些优选的实施例中，可以使机架设置有出料斗，出料斗设置有容置活动件的口部，第一动力件设置于出料斗的底部，第一动力件带动活动件升降。

也即，当第一动力件带动升降架下降时，管件的两端落在出料斗上，管件可以沿出料斗滚动，实现自动下料，而且，可以保护管件，避免管件受损。

第一动力件和第二动力件优选为气缸，容易实现，而且，反应快速。

功能的，在本实施例中，机架设置有左抛光机构和右抛光机构，左抛光机构位于管件的一端，右抛光机构位于管件的另一端，左抛光机构包括与机架滑动连接的左平移座、带动左平移座靠近或远离管件的左动力件，左平移座设置有左抛光头、安装左抛光头的左驱动轴、带动左驱动轴转动的左驱动件。

同理的，右抛光机构与左抛光机构对称设置，分别用于抛光管件的两端，进而，将管件的内表面完全抛光。

在一些优选的实施例中，可以使机架设置有左定位板，左定位板设置于左驱动件和管件之间，左定位板设置有容置左驱动轴的左定位孔。

从而，可以支撑驱动轴，并对抛光头进行定位，方便抛光头进入管件内。

在一些优选的实施例中，可以使机架设置有两条并排的导杆，导杆与管件平行设置，左平移座与两条导杆滑动连接。

从而，简化左平移座与机架的滑动连接，方便制造和应用。

综上，本实施例通过设置夹持机构，从而，代替手持管件，降低劳动强度，同时，确保抛光头与管件之间的作用力均衡，使得管件被均匀的抛光，提高抛光质量。

同时，本实施例通过设置左抛光机构和右抛光机构，从而，从管件的两端进行抛光，缩短了驱动轴的长度，提高驱动轴的强度，保证了抛光时的力度。

而且，设置左抛光机构和右抛光机构，缩短了抛光头完成一次抛光的时间，避免抛光头过热，避免抛光头强度降低而降低抛光质量。

在本实施例中，左动力件可以是电机与滚珠丝杆的组合，也可以是气缸等。

在本实施例中，左驱动件可以是电机，也可以是气动风批等，易于实现。

对于内抛光步骤，在另一些具体的实施例中，内抛光步骤还可以使用申请号为2020232567011的一种管件内表面的抛光装置。

具体的，管件内表面的抛光装置具有机架，机架设置有上料组件包括依次设置的第一料轨、升降架、第二料轨，上料组件还包括带送升降架升降的第三气缸，第一料轨和第二料轨倾斜设置，升降架将管件从第一料轨推升至第二料轨。

也即，在第一料轨处，会存储有多个待抛光的管件，当抛光装置启动后，第三气缸带动升降架上升，升降架将一个管件提升，当管件被提升至第二料轨时，管件滚入第二料轨，然后，管件沿第二料轨滚动，从而，实现管件的逐个上料。

在本实施例中，还设置有夹持机构，夹持机构接收来自第二料轨的管件。

具体的，夹持机构具有支撑管件的驱动轴和从动轴，也即，管件滚落至驱动轴和从动轴之间的区域。

同时，夹持机构还具有带动驱动轴转动的第一电机，因而，第一电机可以通过传动带等方式带动驱动轴转动，进而，驱动轴带动管件转动。

并且，夹持机构还具有带动从动轴靠近或远离驱动轴的第一气缸，因而，第一气缸带动从动轴靠近驱动轴，从动轴和驱动轴可以配合的支撑管件，而当第一气缸带动从动轴远离驱动轴，管件就会从驱动轴和从动轴之间落下，可以用于下料。

在一些优选的实施例中，可以使第二料轨的低点设置于驱动轴的上方。

由于驱动轴的位置固定，因而，管件可以准确的落在驱动轴和从动轴之间，还不影响从动轴的调整。

在一些优选的实施例中，夹持机构还包括安装从动轴的第一支架，第一支架与机架滑动连接，第一支架与第一气缸的推杆之间设置有第一螺杆和套装在第一螺杆上的螺套，第一螺杆和螺套配合调节从动轴与驱动轴的最小距离。

因而，可以调整从动轴和驱动轴的最小距离，进而，当管件的直径发生变化时，管件仍然能够落在驱动轴和从动轴之间，而不从驱动轴和从动轴之间滚出。

优选的，第一气缸的推杆为中空结构，推杆的内部形成内螺纹，也即，第一气缸为中空式气缸，第一气缸的推杆形成螺套，而第一螺杆位于推杆内，第一螺杆与第一支架转动连接，进而，旋转第一螺杆，就可以改变从动轴与驱动轴的最小距离和最大距离。

为了确保抛光工艺稳定进行，夹持机构还具有下压轴和带动下压轴升降的第二气缸，驱动轴、从动轴和下压轴配合形成夹持管件的夹持空间。

因而，当第二气缸带动下压轴上升，管件可以滚落至驱动轴和从动轴之间，当第二气缸带动下压轴下降，下压轴下压管件，使得管件卡在驱动轴、从动轴和下压轴之间。

在一些优选的实施例中，可以使下压轴设置有两个，两个下压轴并排设置，两个下压轴与驱动轴和从动轴形成夹持空间。

从而，使得管件更不容易从夹持空间内脱出，也即，稳定的固定了管件，方便对管件的内表面进行抛光。

综上，本实施例通过设置驱动轴和从动轴，从而，可以轻松的将管件放置在驱动轴和从动轴上方，定位准确，不易脱出。

同时，本实施例通过设置下压轴和带动下压轴升降的第二气缸，从而，以至少三点夹持的方式夹持管件，避免管件在抛光的过程中脱落。

并且，本实施例通过设置带动驱动轴转动的第一电机，从而，驱动轴带动管件自转，因而，管件的内表面均可以被抛光到，不会出现遗漏。

再者，本实施例通过设置带动从动轴靠近或远离驱动轴的第一气缸，从而，当抛光完毕时，第一气缸带动从动轴远离驱动轴，管件自由落下，就可以完成下料，而第一气缸带动从动轴靠近驱动轴，又可以放置新的管件，缩短更换管件的时间，提高抛光效率。

在一些优选的实施例中，机架还设置有出料斗，出料斗设置于驱动轴和从动轴的下方。

也即，当抛光完毕时，从动轴远离驱动轴，管件落在出料斗中，避免管件散落在地面，避免管件损伤。

在一些优选的实施例中，可以使出料斗设置有出料口，出料口设置于从动轴远离驱动轴一侧。

因而，管件在出料斗中可以顺利的滚落，不会出现堵塞，方便将管件收集。

必备的，机架设置有抛光机构，抛光机构位于驱动轴的轴线方向一侧，抛光机构包括平移座、带动平移座沿驱动轴的轴线平移的动力组件。

动力组件可以是电机、齿轮、齿条的组合，机架设置齿条，平移座设置电机，电机设置齿轮，齿轮与齿条啮合。

使用时，电机带动齿轮转动，齿轮相对齿条旋转，进而，齿条对齿轮反作用力使得平移座移动。

当然，动力组件还可以是电机、滚珠丝杆的组合，形式多样。

功能的，平移座设置有抛光头和带动抛光头抛光的第二电机，也即，平移座靠近夹持机构后，抛光头伸入到管件内部，第二电机带动抛光头旋转，抛光头抛光管件的内表面。

由于设置有驱动轴和第一电机，管件也相对的旋转，从而，抛光头抛光管件内表面一周以上，因而，不需要抛光头对准焊缝。

平移座设置有第二支架和带动第二支架升降的第二螺杆，第二支架安装第二电机。

因而，可以调整第二电机的上下位置，进而，改变抛光头与管件的压力，改善抛光质量，适应抛光头发生磨损的情况。

需要说明的是，上述申请号为2020232215898的一种管件的气密性检测装置、申请号为2020233286617的一种管件的内抛光装置和申请号为2020232567011的一种管件内表面的抛光装置的三个专利文件，为忠于原文，技术特征不作修改，上述三个专利文件中的技术特征仅表示各自文中的技术特征，不同专利文件中重复出现的技术特征并不是指同一个技术特征。

第一次外抛光：对焊管进行亮光抛光处理。

切管、倒角：对焊管切管、倒角，从而，满足焊管的质量要求。

内表面修复步骤：使用内抛光机对焊管内壁存在瑕疵的焊管进行加工修复处理，从而，确保焊管内表面光洁度。

第二次外抛光：使用5道千叶轮对焊管进行机械抛光处理，使焊管外表面形成砂光状态，从而，一方面，第二次外抛光步骤能够处理焊管外表面细小瑕疵，另一方面，砂光状态的粗糙外表面便于客户覆膜。

装盘入库：将焊管全检后放于托盘上，包装入库，从而，确保入库的焊管达到质量要求。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种洁净钢管的制造方法，其特征在于，所述工艺步骤如下：

制管：将板状钢材整形成圆管形状；

焊接：将整形成圆管形状的钢材进行焊接，形成焊管；钢材焊接使用双模焊工艺，在焊管焊接前，使用前模将钢材定型，在焊管焊接后，使用后模对焊缝收边；在焊管的焊接处使用混合气增强焊接强度和穿透性；在焊缝处使用保护气防止焊缝氧化；

内整平：对焊缝内表面进行去焊缝处理；使用芯棒伸入焊管内通过设备碾压进行去除焊管内表面的焊缝，芯棒两头使用塑料进行保护，减少焊管内表面拉伤；

制管整形：使用模具对焊管二次定型，调整焊管直度和外径；然后使用拉伸模，保证焊管外径的精准和稳定；

切管平端：按要求长度切断焊管，并清理焊管两端毛刺；

内抛光：使用千叶轮对切断后的焊管内壁进行抛光处理；

第一次外抛光：对焊管进行亮光抛光处理。

2.根据权利要求1所述的一种洁净钢管的制造方法，其特征在于，所述内整平步骤的芯棒还设置有粘附润滑剂的毛巾，所述毛巾与焊管内表面抵接润滑。

3.根据权利要求1所述的一种洁净钢管的制造方法，其特征在于，所述内整平步骤和所述制管整形步骤之间还包括外焊缝打磨步骤，所述外焊缝打磨步骤对焊缝外表面打磨处理，清洁焊管外表面焊接痕迹。

4.根据权利要求1所述的一种洁净钢管的制造方法，其特征在于，所述内整平步骤和所述制管整形步骤之间还包括固溶退火处理步骤，所述固溶退火处理步骤使用氢气进行还原，对焊缝处的金相组织进行重新排列。

5.根据权利要求1所述的一种洁净钢管的制造方法，其特征在于，所述切管平端步骤和所述内抛光步骤之间还包括气密性试验步骤，所述气密性试验步骤对焊管输入气压，然后将焊管沉入水中，若有气泡则证明焊管有损，需要挑出。

6.根据权利要求5所述的一种洁净钢管的制造方法，其特征在于，所述气密性试验步骤的输入气压为1.05±0.5Mpa。

7.根据权利要求1所述的一种洁净钢管的制造方法，其特征在于，所述第一次外抛光步骤之后还包括切管、倒角步骤。

8.根据权利要求1所述的一种洁净钢管的制造方法，其特征在于，所述第一次外抛光步骤之后还包括内表面修复步骤，所述内表面修复步骤使用内抛光机对焊管内壁存在瑕疵的焊管进行加工修复处理。

9.根据权利要求1所述的一种洁净钢管的制造方法，其特征在于，所述第一次外抛光步骤之后还包括第二次外抛光步骤，所述第二次外抛光步骤对焊管进行机械抛光处理，使焊管外表面形成砂光状态。

10.根据权利要求1所述的一种洁净钢管的制造方法，其特征在于，所述第一次外抛光步骤之后还包括装盘入库步骤，所述装盘入库步骤将焊管放于托盘上，包装入库。

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