CN113790073A - 一种履带行走式可伸缩临时支护支架及其支护方法 - Google Patents

Abstract

一种履带行走式可伸缩临时支护支架及其支护方法，属于煤矿井下支护技术领域，减少设备配套种类，保证作业面设备之间有足够的安全距离，实现采煤作业的连续化生产，解决方案为：支护支架包括履带行走部件、支撑部件和伸缩顶梁部件，伸缩顶梁部件下方的前后两侧平行设置履带行走部件，履带行走部件与伸缩顶梁部件之间通过支撑部件连接；所述履带行走部件包括履带组件、履带架和第一耳座；所述支撑部件包括升降油缸和导向立柱；所述伸缩顶梁部件包括支撑梁、前探梁和支撑油缸。本发明机械化程度高，操作方便，支护支架可自行行走，不需要配套支架搬运车，可实现连续作业，支护作业时，掘进作业不受影响，支护支架退出作业巷道更加灵活。

Description

一种履带行走式可伸缩临时支护支架及其支护方法

技术领域

本发明属于煤矿井下支护技术领域，具体涉及一种履带行走式可伸缩临时支护支架及其支护方法。

背景技术

在煤矿井下掘进工作面大多数采用临时超前支护设备。煤矿巷道掘进作业时，掘进机新截割空顶区需要及时支护，保证作业的安全、可靠。目前的现有支护设备多数不能实现掘进作业和临时支护平行作业。有的支护设备还需要人工辅助；一些支护设备撤出工作面时，需要配套专用搬运车。

为提高生产效率和作业安全性，实现机械化支护，对掘进作业配套的支护设备要求灵活和快速移架，操作简单，回撤方便，需实现同步支护。

发明内容

为了克服现有技术的不足，减少设备配套种类，保证作业面设备之间有足够的安全距离，实现采煤作业的连续化生产，本发明提供一种履带行走式可伸缩临时支护支架及其支护方法。

本发明通过以下技术方案予以实现。

一种履带行走式可伸缩临时支护支架，所述支护支架包括履带行走部件、支撑部件和伸缩顶梁部件，其中：所述伸缩顶梁部件下方的前后两侧平行设置履带行走部件，履带行走部件与伸缩顶梁部件之间通过支撑部件连接；

所述履带行走部件包括履带组件、履带架和第一耳座，履带组件安装在履带架的下方，履带架的上方沿长度方向均布三个第一耳座；

所述支撑部件包括升降油缸和导向立柱，升降油缸的缸筒分别与对应的第一耳座固定连接，导向立柱设置于相邻升降油缸之间履带架的上方，升降油缸竖直向上设置，升降油缸驱动伸缩顶梁部件沿导向立柱升降运动；

所述伸缩顶梁部件包括支撑梁、前探梁和支撑油缸，前探梁对称设置于支撑梁的首尾两侧，支撑油缸设置于前探梁与对应的支撑梁之间；所述支撑梁包括支撑梁机构，支撑梁机构前后两侧的下方对称设置伸缩托架；所述前探梁包括前探梁机构，前探梁机构前后两侧的下方对称设置推移托架；

所述支撑梁机构包括第一支撑顶梁、第二支撑顶梁、第一铰接梁、第一销轴组件、第二销轴组件和支撑滑块，所述第一支撑顶梁下表面的两端对称设置导向限位腰形槽A，第一支撑顶梁下表面的中部对称设置导向限位腰形槽B，所述第二支撑顶梁下表面的两端对称设置导向限位腰形槽C，第二支撑顶梁下表面的中部设置有铰接孔E，导向限位腰形槽B、导向限位腰形槽A、导向限位腰形槽C的长度依次增大，若干第一支撑顶梁和第二支撑顶梁沿支撑梁机构的宽度方向交替布置；所述第一铰接梁设置于第一支撑顶梁和第二支撑顶梁的下方，第一铰接梁包括上下两层铰接支撑梁组，上下两层铰接支撑梁组均包括若干支撑横梁，其中，上层铰接支撑梁组中的支撑横梁相互平行，下层铰接支撑梁组中的支撑横梁相互平行，并且上层铰接支撑梁组中的支撑横梁与下层铰接支撑梁组中的支撑横梁呈多点X字形异面相交，上下两层铰接支撑梁组异面相交的交点位置处均设置铰接座，上下两层铰接支撑梁组前后两侧边缘的铰接座与第一销轴组件铰接，前后两侧边缘第一支撑顶梁的下方与对应的第一销轴组件铰接，中部若干第一支撑顶梁和第二支撑顶梁的下方与对应的第二销轴组件铰接；第一销轴组件和第二销轴组件的上端部分别设置支撑滑块，支撑滑块分别设置于对应的导向限位腰形槽或者铰接孔E的上方，其中导向限位腰形槽上方的支撑滑块沿对应的导向限位腰形槽随着对应销轴组件往复滑动；

所述支撑梁伸缩组件包括第一托架、第一支撑轴、推移滑块、从动滑块、固定耳座、伸缩油缸、滑块耳座、挡盖、第二耳座和第三耳座，第一托架下表面的两端对称设置第二耳座，第二耳座上的第三点钟位置、六点钟位置和九点钟位置对应设置安装孔G、安装孔I和安装孔H，位于两侧升降油缸的活塞杆与对应第二耳座的安装孔H固定连接，安装孔I与支撑油缸的缸筒铰接，第一托架下表面的中部设置第三耳座，第三耳座与位于中间的升降油缸的活塞杆固定连接，第一支撑轴横跨第一托架，第一支撑轴的中部以及两端的端部与第一托架之间分别安装支撑板，两端支撑板的外壁上与第一支撑轴端部位置对应处分别设置挡盖，在第一支撑轴上由第一托架的端部向中部依次设置推移滑块和从动滑块，推移滑块与位于外侧的第一销轴组件的下端固定连接，从动滑块与位于内侧的第一销轴组件的下端固定连接，推移滑块的侧壁上安装滑块耳座；位于中部支撑板的两侧端面上分别安装固定耳座，伸缩油缸的缸筒分别安装在对应的固定耳座上，伸缩油缸的活塞杆与对应的滑块耳座固定连接，伸缩油缸驱动推移滑块沿第一支撑轴滑动，推移滑块通过对应第一销轴组件带动第一铰接梁伸展或收缩，第一铰接梁通过对应第一销轴组件驱动从动滑块沿第一支撑轴滑动，若干第一支撑顶梁和第二支撑顶梁随着第一铰接梁伸展或收缩；

所述前探梁机构包括第一前探顶梁、第二前探顶梁、第二铰接梁、第一销轴组件、第二销轴组件和支撑滑块，所述第一前探顶梁的中部设置导向限位腰形槽D，第一前探顶梁远离支撑梁的一端设置铰接孔F，第二前探顶梁的中部靠近外端一侧亦设置导向限位腰形槽D和铰接孔F，并且第一前探顶梁与第二前探顶梁上导向限位腰形槽D与铰接孔F之间的距离相等，若干第一前探顶梁和第二前探顶梁沿前探梁机构的宽度方向交替布置，所述第二铰接梁设置于第一前探顶梁和第二前探顶梁的下方，第二铰接梁包括上下两层铰接前探梁组，上下两层铰接前探梁组均包括若干前探横梁，其中，上层铰接前探梁组中的前探横梁相互平行，下层铰接前探梁组中的前探横梁相互平行，并且上层铰接前探梁组中的前探横梁与下层铰接前探梁组中的前探横梁呈多点X字形异面相交，上下两层铰接前探梁组异面相交的交点位置处均设置铰接座，上下两层铰接支撑梁组前后两侧边缘的铰接座与第一销轴组件铰接，前后两侧边缘第一前探顶梁的下方与对应的第一销轴组件铰接，中部若干第一前探顶梁和第二前探顶梁的下方与对应的第二销轴组件铰接；第一销轴组件和第二销轴组件的上端部分别设置支撑滑块，支撑滑块分别设置于对应的导向限位腰形槽D或者铰接孔F的上方，其中导向限位腰形槽D上方的支撑滑块沿对应的导向限位腰形槽随着对应销轴组件往复滑动；

所述推移托架包括第二托架、第二支撑轴、推移滑块、从动滑块、固定耳座、推移油缸、滑块耳座、挡盖、第四耳座和第五耳座，第二托架靠近支撑梁一端的下方设置第四耳座，第四耳座与对应的第二耳座的安装孔G铰接，第二托架中部的下方设置第五耳座，第五耳座与支撑油缸的活塞杆铰接；第二支撑轴横跨第二托架，第二支撑轴的两端与第二托架之间分别安装第一支撑板，两端第一支撑板的外壁上与第二支撑轴端部位置对应处分别设置挡盖，在第二支撑轴上并且靠近支撑梁一端的第一支撑板的内侧设置第二支撑板，第二支撑板的内壁上固定设置固定耳座，推移油缸的缸筒固定安装在固定耳座上；位于第二支撑板与远端第一支撑板之间的第二支撑轴上依次设置从动滑块和推移滑块，推移滑块与位于外侧的第一销轴组件的下端固定连接，从动滑块与位于内侧的第一销轴组件的下端固定连接，推移滑块的外侧壁上固定设置滑块耳座，推移油缸的活塞杆与滑块耳座固定连接，推移油缸驱动推移滑块沿第二支撑轴滑动，推移滑块通过位于外侧的第一销轴组件带动第二铰接梁伸展或收缩，第二铰接梁通过位于内侧的第一销轴组件驱动从动滑块沿第二支撑轴滑动。

进一步地，两台支护支架依次布置于作业面的下方，第一台支护支架横跨于掘进机的上方，随着掘进机割煤作业的推进，两台支架交替跟进前移，对巷道内裸露的顶板和两帮进行支护。

进一步地，所述第一支撑顶梁和第二支撑顶梁均为方形管。

一种履带行走式可伸缩支护支架的支护方法，包括以下步骤：

（一）、初始状态：履带行走驱动支护支架整体达到工作面指定位置，此时伸缩顶梁部件3为收缩状态，整体高度处于最低位置，支撑油缸、伸缩油缸和推移油缸处于最大行程位置，升降油缸和处于最小行程位置；

（二）、支护支架进入工作面支撑顶板过程：

S2-1、第一台支护支架动作：

S2-1-1、升降油缸活塞杆上升到中间行程位置，驱动伸缩顶梁部件整体上升一定高度；

S2-1-2、支撑油缸的活塞杆缩回到零行程位置，驱动前探梁绕着第二耳座的铰接位置处向下旋转；

S2-1-3、升降油缸活塞杆缩回到零行程位置，伸缩顶梁部件整体下降到极限位置后，两侧前探梁的前探顶梁外侧边缘接触底板，随着升降油缸活塞杆继续缩回，履带行走部件被提起离开底板，两侧前探梁起到支撑作用；

S2-1-4、伸缩油缸缩回到零行程位置，支撑顶梁机构伸展，带动支撑梁和前探梁同步伸展，此时伸缩顶梁部件的宽度变到最大，支护支架整体高度升高一定距离，带动履带行走部件同步提高一定高度，使其离底板的距离更大；

S2-1-5、升降油缸活塞杆伸出到中间行程位置，驱动履带行走部件下降，直至履带接触到底板，随着升降油缸活塞杆继续伸出，前探梁离开底板；

S2-1-6、推移油缸活塞杆缩回到零行程位置，前探梁机构向内侧移动预定距离；

S2-1-7、支撑油缸的活塞杆伸出到最大行程位置，驱动前探梁绕着第二耳座的铰接位置处向上旋转，使得支撑顶梁与前探顶梁处于同一平面；

S2-1-8、升降油缸活塞杆伸出到最大行程位置，伸缩顶梁部件到达预定高度，对顶板进行支护；

S2-2、第二台支护支架重复上述步骤S2-1-1~ S2-1-8，第二台支护支架同步进入工作面预定位置，对顶板进行支护；

（三）、支护支架在支护过程中循环前移过程：

S3-1、第一台支护支架动作：

S3-1-1、升降油缸的活塞杆下降，驱动伸缩顶梁部件整体下降；履带行走部件向前行走预定距离；

S3-1-2、位于支撑梁首端的前探梁上对应推移油缸的活塞杆伸出到最大行程位置，推动前探梁机构向外侧移动预定距离；

S3-1-3、位于支撑梁尾端的前探梁上对应推移油缸的活塞杆伸出到最大行程位置，推动前探梁机构向外侧移动预定距离；

S3-1-4、升降油缸的活塞杆上升回位，驱动伸缩顶梁部件上升复位达到支护高度；

S3-2、第二台支护支架重复上述步骤S3-1-1~ S3-1-4，第二台支护支架同步跟进对顶板进行支护；

（四）、支护支架收缩撤出工作面过程：

S4-1、第二台支护支架收缩：

S4-1-1、支撑油缸的活塞杆收缩到零行程位置，驱动前探梁绕着第二耳座的铰接位置处向下旋转，此时伸缩顶梁部件的宽度变到最小；

S4-1-2、升降油缸的活塞杆缩回到中间行程位置，伸缩顶梁部件下降，两侧前探梁的前探顶梁外侧边缘接触底板，支护支架高度降低；

S4-1-3、升降油缸的活塞杆缩回到零行程位置，履带行走部件被提起离开底板一定高度，两侧前探梁起到支撑作用；

S4-1-4、伸缩油缸的活塞杆伸出到最大行程位置，支撑顶梁机构收缩，带动支撑梁和前探梁同步收缩，此时伸缩顶梁部件的宽度变到最小，支护支架高度同步下降，履带行走部件同步下降一定距离，仍处离开底板处悬空状态；

S4-1-5、升降油缸的活塞杆伸出到中间行程位置，履带行走部件下降接触底板起支撑作用，支护支架高度升高一定距离，伸缩顶梁部件同步升高，直至两侧前探梁离开底板一定高度；

S4-1-6、支撑油缸的活塞杆收伸出到最大行程位置，驱动前探梁绕着第二耳座的铰接位置处向上旋转，支护支架的总长度变长；

S4-1-7、升降油缸的活塞杆缩回到零行程位置，伸缩顶梁部件下降到最低高度，履带行走部件驱动整体在巷道内行走至预定位置；

S4-2、第一台支护支架重复上述步骤S4-1-1~ S4-1-7，第一台支护支架同步回收并在巷道内行走至预定位置。

与现有技术相比本发明的有益效果为：

1.支护支架可自行行走，行走速度较快，不需要配套支架搬运车；

2.操作方便，机械化程度高，降低了劳动强度；

3.配套掘进机，可伸展跟机支护顶板，实现连续作业，支护作业时，掘进作业不受影响；

4.支护支架退出作业巷道时，自身可缩小，自行行走撤出作业面，更加灵活。

附图说明

图1为本发明立体结构示意图；

图2为本发明处于支护状态时立体结构示意图；

图3为支撑梁伸展状态时立体结构示意图；

图4为支撑梁伸展状态时俯视结构示意图；

图5支撑梁收缩状态时立体结构示意图；

图6支撑梁收缩状态时俯视结构示意图；

图7为前探梁处于伸展位置，前探梁未前移时，前探梁立体结构示意图；

图8为前探梁处于伸展位置，前探梁前移时，前探梁立体结构示意图

图9为前探梁伸展状态时俯视结构示意图；

图10为前探梁收缩状态时立体结构示意图；

图11为前探梁收缩状态时俯视结构示意图；

图12为支撑梁机构伸展位置时仰视结构示意图；

图13为支撑梁机构（不含第一、第二支撑顶梁）伸展位置时立体结构示意图；

图14为支撑梁机构收缩位置时仰视结构示意图；

图15为支撑梁机构（不含第一、第二支撑顶梁）收缩位置时立体结构示意图；

图16为第一支撑顶梁立体结构示意图；

图17为第二支撑顶梁立体结构示意图；

图18第一销轴组件主视剖视结构示意图；

图19为图12中A1-A1面剖视结构示意图；

图20为图14中A2-A2面剖视结构示意图；

图21为图12中B1-B1面剖视结构示意图；

图22为图14中B2-B2面剖视结构示意图；

图23为图12中C1-C1面剖视结构示意图；

图24为图14中C2-C2面剖视结构示意图；

图25为支撑梁处于伸展位置时，支撑梁伸缩组件立体结构示意图；

图26为支撑梁处于收缩位置时，支撑梁伸缩组件立体结构示意图；

图27为前探梁机构伸展位置时仰视结构示意图；

图28为前探梁机构（不含第一、第二前探顶梁）伸展位置时立体结构示意图；

图29为前探梁机构收缩位置时仰视结构示意图；

图30为前探梁机构（不含第一、第二前探顶梁）收缩位置时立体结构示意图；

图31为第一前探顶梁立体结构示意图；

图32为第二前探顶梁立体结构示意图；

图33为图27中D1-D1面剖视结构示意图；

图34为图29中D2-D2面剖视结构示意图；

图35为图27中E1-E1面剖视结构示意图；

图36为图29中E2-E2面剖视结构示意图；

图37为图27中F1-F1面剖视结构示意图；

图38为图29中F2-F2面剖视结构示意图；

图39为前探梁处于伸展状态，前探梁未前移时，推移托架立体结构示意图；

图40为前探梁处于伸展状态，前探梁前移时，推移托架立体结构示意图；

图41为前探梁处于收缩状态，前探梁未前移时，推移托架立体结构示意图；

图42为伸缩顶梁部件收缩过程俯视结构示意图，图中a)为伸缩顶梁部件伸展状态i，b) 为伸缩顶梁部件伸展状态ii，c) 为伸缩顶梁部件收缩状态；

图43为图42中伸缩顶梁部件伸展状态i时，支护支架主视结构示意图；

图44为第二耳座立体结构示意图

图45为支护支架从收缩初始状态到支护伸展状态i的动作流程主视结构示意图；

图46为支护支架从收缩初始状态到支护伸展状态i的动作流程立体结构示意图；

图47为支护支架从支护伸展状态i到伸展状态ii的动作流程主视结构示意图；

图48为支护支架从支护伸展状态ii到收缩初始状态的动作流程主视结构示意图；

图49为支护支架从支护伸展状态ii到收缩初始状态的动作流程立体结构示意图。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。若未特别指明，实施例均按照常规实验条件。另外，对于本领域技术人员而言，在不偏离本发明的实质和范围的前提下，对这些实施方案中的物料成分和用量进行的各种修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

如图1所示，在井下快速掘进采煤工艺中，在掘进作业面配套2架履带行走可伸缩支护支架，2台支护支架结构相同，前后平行布置于作业面，第一台支护支架横跨于掘进机之上。随着掘进机割煤作业的推进，2台支架跟进前移，对裸露的顶板和两帮进行及时支护。

如图2所示，一种履带行走式可伸缩临时支护支架，所述支护支架包括履带行走部件1、支撑部件2和伸缩顶梁部件3，其中：所述伸缩顶梁部件3下方的前后两侧平行设置履带行走部件1，履带行走部件1与伸缩顶梁部件3之间通过支撑部件2连接；

所述履带行走部件1包括履带组件、履带架和第一耳座1-1，履带组件安装在履带架的下方，履带架的上方沿长度方向均布三个第一耳座1-1；

所述支撑部件2包括升降油缸2-1和导向立柱2-2，升降油缸2-1的缸筒分别与对应的第一耳座1-1固定连接，导向立柱2-2设置于相邻升降油缸2-1之间履带架的上方，升降油缸2-1竖直向上设置，升降油缸2-1驱动伸缩顶梁部件3沿导向立柱2-2升降运动；

如图3至图11所示，所述伸缩顶梁部件3包括支撑梁3-1、前探梁3-2和支撑油缸3-3，前探梁3-2对称设置于支撑梁3-1的首尾两侧，支撑油缸3-3设置于前探梁3-2与对应的支撑梁3-1之间；所述支撑梁3-1包括支撑梁机构3-1-1，支撑梁机构3-1-1前后两侧的下方对称设置伸缩托架3-1-2；所述前探梁3-2包括前探梁机构3-2-1，前探梁机构3-2-1前后两侧的下方对称设置推移托架3-2-2；

如图12至图18所示，所述支撑梁机构3-1-1包括第一支撑顶梁3-1-1-1、第二支撑顶梁3-1-1-2、第一铰接梁3-1-1-3、第一销轴组件3-1-1-4、第二销轴组件3-1-1-5和支撑滑块3-1-1-6，所述第一支撑顶梁3-1-1-1下表面的两端对称设置导向限位腰形槽A，第一支撑顶梁3-1-1-1下表面的中部对称设置导向限位腰形槽B，所述第二支撑顶梁3-1-1-2下表面的两端对称设置导向限位腰形槽C，第二支撑顶梁3-1-1-2下表面的中部设置有铰接孔E，导向限位腰形槽B、导向限位腰形槽A、导向限位腰形槽C的长度依次增大，若干第一支撑顶梁3-1-1-1和第二支撑顶梁3-1-1-2沿支撑梁机构3-1-1的宽度方向交替布置；所述第一铰接梁3-1-1-3设置于第一支撑顶梁3-1-1-1和第二支撑顶梁3-1-1-2的下方，第一铰接梁3-1-1-3包括上下两层铰接支撑梁组，上下两层铰接支撑梁组分别包括若干平行设置的支撑横梁，支撑横梁上等间距设置若干铰接节点，铰接节点位置处分别设置铰接座，上下两层铰接支撑梁组前后两侧边缘的铰接座通过第一销轴组件3-1-1-4铰接，上下两层铰接支撑梁组中部的铰接座通过第二销轴组件3-1-1-5铰接，上层铰接支撑梁组的支撑横梁与下层铰接支撑梁组的支撑横梁呈多点X字形铰接，同时：前后两侧边缘的第一支撑顶梁3-1-1-1与第一销轴组件3-1-1-4安装，中部若干第一支撑顶梁3-1-1-1和第二支撑顶梁3-1-1-2与第二销轴组件3-1-1-5安装，第一销轴组件3-1-1-4和第二销轴组件3-1-1-5的上端部分别设置支撑滑块3-1-1-6，支撑滑块3-1-1-6分别设置于对应的导向限位腰形槽和对应铰接孔E的上方，导向限位腰形槽上方的支撑滑块3-1-1-6沿对应的导向限位腰形槽随着对应销轴组件往复滑动；

如图19所示，支撑梁3-1处于伸展状态时，四个第一销轴组件3-1-1-4分别位于相对第一支撑顶梁3-1-1-1中心位置的对应四个导向限位腰形槽的最内侧；

如图20所示，支撑梁3-1处于收缩状态时，四个第一销轴组件3-1-1-4分别位于相对第一支撑顶梁3-1-1-1中心位置的对应四个导向限位腰形槽的最外侧；

如图21所示，支撑梁3-1处于伸展状态时，两端两个第二销轴组件3-1-1-5分别位于相对第二支撑顶梁3-1-1-2中心位置的对应导向限位腰形槽和内侧，中间一个第二销轴组件3-1-1-5位于铰接孔E不滑动，起到定位作用；

如图22所示，支撑梁3-1处于收缩状态时，两端两个第二销轴组件3-1-1-5向外侧滑动一段距离到对应导向限位腰形槽的中间位置，中间一个第二销轴组件3-1-1-5位于铰接孔E不滑动；

如图23所示，支撑梁3-1处于伸展状态时，四个第二销轴组件3-1-1-5分别位于相对第一支撑顶梁3-1-1-1中心位置的对应四个导向限位腰形槽的最内侧；

如图24所示，支撑梁3-1处于收缩状态时，四个第二销轴组件3-1-1-5分别位于相对第一支撑顶梁3-1-1-1中心位置的对应四个导向限位腰形槽的最外侧；

如图25至图26所示，所述支撑梁伸缩组件3-1-2包括第一托架3-1-2-1、第一支撑轴3-1-2-2、推移滑块3-1-2-3、从动滑块3-1-2-4、固定耳座3-1-2-5、伸缩油缸3-1-2-6、滑块耳座3-1-2-7、挡盖3-1-2-8、第二耳座3-1-2-9和第三耳座3-1-2-10，第一托架3-1-2-1下表面的两端对称设置第二耳座3-1-2-9，第二耳座3-1-2-9上的第三点钟位置、六点钟位置和九点钟位置对应设置安装孔G、安装孔I和安装孔H，位于两侧升降油缸2-1的活塞杆与对应第二耳座3-1-2-9的安装孔H固定连接，安装孔I与支撑油缸3-3的缸筒铰接，第一托架3-1-2-1下表面的中部设置第三耳座3-1-2-10，第三耳座3-1-2-10与位于中间的升降油缸2-1的活塞杆固定连接，第一支撑轴3-1-2-2横跨第一托架3-1-2-1，第一支撑轴3-1-2-2的中部以及两端的端部与第一托架3-1-2-1之间分别安装支撑板，两端支撑板的外壁上与第一支撑轴3-1-2-2端部位置对应处分别设置挡盖3-1-2-8，在第一支撑轴3-1-2-2上由第一托架3-1-2-1的端部向中部依次设置推移滑块3-1-2-3和从动滑块3-1-2-4，推移滑块3-1-2-3与外侧第一销轴组件3-1-1-4的下端固定连接，从动滑块3-1-2-4与内侧第一销轴组件3-1-1-4的下端固定连接，推移滑块3-1-2-3的侧壁上安装滑块耳座3-1-2-7；位于中部支撑板的两侧端面上分别安装固定耳座3-1-2-5，伸缩油缸3-1-2-6的缸筒分别安装在对应的固定耳座3-1-2-5上，伸缩油缸3-1-2-6的活塞杆与对应的滑块耳座3-1-2-7固定连接，伸缩油缸3-1-2-6驱动推移滑块3-1-2-3沿第一支撑轴3-1-2-2滑动，推移滑块3-1-2-3通过对应第一销轴组件3-1-1-4带动第一铰接梁3-1-1-3伸展或收缩，第一铰接梁3-1-1-3通过对应第一销轴组件3-1-1-4驱动从动滑块3-1-2-3沿第一支撑轴3-1-2-2滑动；同时，若干第一支撑顶梁3-1-1-1和第二支撑顶梁3-1-1-2随着第一铰接梁3-1-1-3伸展或收缩；

如图25所示，支撑梁3-1处于伸展状态时，伸缩油缸3-1-2-6位于零行程位置，推移滑块3-1-2-3位于两块支撑板之间的中部位置；从动滑块3-1-2-4靠近中间支撑板；

如图26所示，支撑梁3-1处于收缩状态时，伸缩油缸3-1-2-6位于最大行程位置，推移滑块3-1-2-3滑动到靠外侧两端支撑板，从动滑块3-1-2-4向外侧移动一段距离；

如图27至图32所示，所述前探梁机构3-2-1包括第一前探顶梁3-2-1-1、第二前探顶梁3-2-1-2、第二铰接梁3-2-1-3、第一销轴组件3-1-1-4、第二销轴组件3-1-1-5和支撑滑块3-1-1-6，所述第一前探顶梁3-2-1-1的中部设置导向限位腰形槽D，第一前探顶梁3-2-1-1远离支撑梁3-1的一端设置铰接孔F，第二前探顶梁3-2-1-2的中部靠近外端一侧亦设置导向限位腰形槽D和铰接孔F，并且第一前探顶梁3-2-1-1与第二前探顶梁3-2-1-2上导向限位腰形槽D与铰接孔F之间的距离相等，若干第一前探顶梁3-2-1-1和第二前探顶梁3-2-1-2沿前探梁机构3-2-1的宽度方向交替布置，所述第二铰接梁3-2-1-3设置于第一前探顶梁3-2-1-1和第二前探顶梁3-2-1-2的下方，第二铰接梁3-2-1-3包括上下两层铰接前探梁组，上下两层铰接前探梁组分别包括若干平行设置的前探横梁，前探横梁上等距设置若干铰接节点，铰接节点位置处分别设置铰接座，上下两层铰接前探梁组前后两侧边缘的铰接座通过第一销轴组件3-1-1-4铰接，上下两层铰接前探梁组中部的铰接座通过第二销轴组件3-1-1-5铰接，上层铰接前探梁组的前探横梁与下层铰接前探梁组的前探横梁呈多点X字形铰接，同时：前后两侧边缘的第一前探顶梁3-2-1-1与第一销轴组件3-1-1-4安装，中部若干第一前探顶梁3-2-1-1和第二前探顶梁3-2-1-2与第二销轴组件3-1-1-5安装，第一销轴组件3-1-1-4和第二销轴组件3-1-1-5的上端部分别设置支撑滑块3-1-1-6，支撑滑块3-1-1-6分别设置于对应导向限位腰形槽D和对应铰接孔F的上方，对应导向限位腰形槽D上方的支撑滑块3-1-1-6沿对应的导向限位腰形槽D随着对应的销轴组件往复滑动。

如图33所示，前探梁3-2处于伸展状态时，左侧第一销轴组件3-1-1-4位于第一前探顶梁3-2-1-1的铰接孔F内，右侧第一销轴组件3-1-1-4位于导向限位腰形槽D的最内侧；

如图34所示，前探梁3-2处于收缩状态时，左侧第一销轴组件3-1-1-4位于第一前探顶梁3-2-1-1的铰接孔F内，右侧第一销轴组件3-1-1-4位于导向限位腰形槽D的最外侧；

如图35所示，前探梁3-2处于伸展状态时，左侧第二销轴组件3-1-1-5位于第二前探顶梁3-2-1-2的铰接孔F内，右侧第二销轴组件3-1-1-5位于导向限位腰形槽D的最内侧；

如图36所示，前探梁3-2处于收缩状态时，左侧第二销轴组件3-1-1-5位于第二前探顶梁3-2-1-2的铰接孔F内，右侧第二销轴组件3-1-1-5位于导向限位腰形槽D的最外侧；

如图37所示，前探梁3-2处于伸展状态时，左侧第二销轴组件3-1-1-5位于第一前探顶梁3-2-1-1的铰接孔F内，右侧第二销轴组件3-1-1-5位于导向限位腰形槽D的最内侧；

如图38所示，前探梁3-2处于收缩状态时，左侧第二销轴组件3-1-1-5位于第一前探顶梁3-2-1-1的铰接孔F内，右侧第二销轴组件3-1-1-5位于导向限位腰形槽D的最外侧；

如图39至图40所示所述推移托架3-2-2包括第二托架3-2-2-1、第二支撑轴3-2-2-2、推移滑块3-1-2-3、从动滑块3-1-2-4、固定耳座3-1-2-5、推移油缸3-2-2-3、滑块耳座3-1-2-7、挡盖3-1-2-8、第四耳座3-2-2-4和第五耳座3-2-2-5，第二托架3-2-2-1靠近支撑梁3-1一端的下方设置第四耳座3-2-2-4，第四耳座3-2-2-4与对应的第二耳座3-1-2-9的安装孔G铰接，第二托架3-2-2-1中部的下方设置第五耳座3-2-2-5，第五耳座3-2-2-5与支撑油缸3-3的活塞杆铰接；第二支撑轴3-2-2-2横跨第二托架3-2-2-1，第二支撑轴3-2-2-2的两端与第二托架3-2-2-1之间分别安装第一支撑板，两端第一支撑板的外壁上与第二支撑轴3-2-2-2端部位置对应处分别设置挡盖3-1-2-8，在第二支撑轴3-2-2-2上并且靠近支撑梁3-1一端的第一支撑板的内侧设置第二支撑板，第二支撑板的内壁上固定设置固定耳座3-1-2-5，推移油缸3-2-2-3的缸筒固定安装在固定耳座3-1-2-5上；位于第二支撑板与远端第一支撑板之间的第二支撑轴3-2-2-2上依次设置从动滑块3-1-2-4和推移滑块3-1-2-3，推移滑块3-1-2-3与外侧第一销轴组件3-1-1-4的下端固定连接，从动滑块3-1-2-4与内侧第一销轴组件3-1-1-4的下端固定连接，推移滑块3-1-2-3的外侧壁上固定设置滑块耳座3-1-2-7，推移油缸3-2-2-3的活塞杆与滑块耳座3-1-2-7固定连接， 推移油缸3-2-2-3驱动推移滑块3-1-2-3沿第二支撑轴3-2-2-2滑动，推移滑块3-1-2-3通过外侧第一销轴组件3-1-1-4带动第二铰接梁3-2-1-3伸展或收缩，第二铰接梁3-2-1-3通过内侧第一销轴组件3-1-1-4驱动从动滑块3-1-2-3沿第二支撑轴3-2-2-2滑动。

如图39所示，前探梁3-2处于伸展状态i时，推移油缸3-2-2-3位于零行程位置，推移滑块3-1-2-3位于第二支撑轴3-2-2-2的中部位置；从动滑块3-1-2-4位于第二支撑轴3-2-2-2的前部位置，靠近第二块支撑板。

如图40所示，前探梁3-2处于伸展状态ii时，推移油缸3-2-2-3处于最大行程位置，推动推移滑块3-1-2-3向外侧移动一段距离，推移滑块3-1-2-3位于第二支撑轴3-2-2-2的后部位置，从动滑块3-1-2-4位于第二支撑轴3-2-2-2的中部位置。随着推移油缸3-2-2-3活塞杆的运动，推动推移滑块3-1-2-3带动第二铰接梁3-2-1-2、前探顶梁、从动滑块3-1-2-4同步向外侧移动相应距离。

如图41所示，前探梁3-2处于收缩状态时，移油缸3-2-2-3处于最大行程位置，推移滑块3-1-2-3位于第二支撑轴3-2-2-2的后部位置，从动滑块3-1-2-4位于第二支撑轴3-2-2-2的前部位置。

如图42中a）所示，伸缩顶梁部件3-2处于伸展状态i时，伸缩油缸3-1-2-6和推移油缸3-2-2-3均位于零行程位置；支撑油缸3-3位于最大行程位置；前探梁3-2与支撑梁3-1处于同一水平面。前探梁3-2与支撑梁3-1的间距较小。

如图42中b）所示，伸缩顶梁部件3-2处于伸展状态ii时，伸缩油缸3-1-2-6位于零行程位置，推移油缸3-2-2-3位于最大行程位置；支撑油缸3-3位于最大行程位置；前探梁3-2与支撑梁3-1处于同一水平面。前探梁3-2与支撑梁3-1的间距较大。

如图42中c）所示，伸缩顶梁部件3-2处于收缩状态时，伸缩油缸3-1-2-6、推移油缸3-2-2-3和支撑油缸3-3位于最大行程位置。前探梁3-2与支撑梁3-1处于同一水平面。前探梁3-2与支撑梁3-1的间距较小。

本发明中各油缸的作用总结如下：

1、升降油缸2-1：处于零行程，伸缩顶梁部件3高度下降到最低高度；处于最大行程，伸缩顶梁部件3升高到最高高度；

2、伸缩油缸3-1-2-6：处于零行程，伸缩顶梁部件3处于伸展状态；处于最大行程，伸缩顶梁部件3处于收缩状态；

3、推移油缸3-2-2-3：处于零行程，前探梁3-2与支撑梁3-1的间距较小；处于最大行程：前探梁3-2与支撑梁3-1的间距较大；

4、支撑油缸3-3：处于最大行程位置，前探梁3-2与支撑梁3-1处于同一水平面。支撑油缸3-3活塞杆回缩，前探梁3-2绕着第二耳座3-1-2-9和第四耳座3-2-2-4的铰接销轴为中心向下方旋转。

进一步地，两台支护支架依次布置于作业面的下方，第一台支护支架横跨于掘进机的上方，随着掘进机割煤作业的推进，两台支架交替跟进前移，对巷道内裸露的顶板和两帮进行支护。

进一步地，所述第一支撑顶梁3-1-1-1和第二支撑顶梁3-1-1-2均为方形管。

一种履带行走式可伸缩支护支架的支护方法，包括以下步骤：

（一）、初始状态：履带行走驱动支护支架整体达到工作面指定位置，此时伸缩顶梁部件3为收缩状态，整体高度处于最低位置，支撑油缸3-3、伸缩油缸3-1-2-6和推移油缸3-2-2-3处于最大行程位置，升降油缸2-1和处于最小行程位置；

（二）、支护支架进入工作面支撑顶板过程：

S2-1、第一台支护支架动作：

S2-1-1、升降油缸2-1活塞杆上升到中间行程位置，驱动伸缩顶梁部件3整体上升一定高度；

S2-1-2、支撑油缸3-3的活塞杆缩回到零行程位置，驱动前探梁3-2绕着第二耳座3-1-2-9的铰接位置处向下旋转；

S2-1-3、升降油缸2-1活塞杆缩回到零行程位置，伸缩顶梁部件3整体下降到极限位置后，两侧前探梁3-2的前探顶梁外侧边缘接触底板，随着升降油缸2-1活塞杆继续缩回，履带行走部件1被提起离开底板，两侧前探梁3-2起到支撑作用；

S2-1-4、伸缩油缸3-1-2-6缩回到零行程位置，支撑顶梁机构3-1-1伸展，带动支撑梁3-1和前探梁3-2同步伸展，此时伸缩顶梁部件3的宽度变到最大，支护支架整体高度升高一定距离，带动履带行走部件1同步提高一定高度，使其离底板的距离更大；

S2-1-5、升降油缸2-1活塞杆上升到中间行程位置，驱动履带行走部件（1）下降，直至履带接触到底板，随着升降油缸（2-1）活塞杆继续伸出，前探梁3-2离开底板；

S2-1-6、推移油缸3-2-2-3活塞杆缩回到零行程位置，前探梁机构3-2-1向内侧移动预定距离；

S2-1-7、支撑油缸3-3的活塞杆伸出到最大行程位置，驱动前探梁3-2绕着第二耳座3-1-2-9的铰接位置处向上旋转，使得支撑顶梁与前探顶梁处于同一平面；

S2-1-8、升降油缸2-1活塞杆伸出到最大行程位置，伸缩顶梁部件3到达预定高度，对顶板进行支护；

S2-2、第二台支护支架重复上述步骤S2-1-1~ S2-1-8，第二台支护支架同步进入工作面预定位置，对顶板进行支护；

（三）、支护支架在支护过程中循环前移过程（初始状态：两台支护支架均为伸展状态i）：

S3-1、第一台支护支架动作：

S3-1-1、升降油缸2-1的活塞杆下降，驱动伸缩顶梁部件3整体下降；履带行走部件1向前行走预定距离；

S3-1-2、位于支撑梁3-1首端的前探梁3-2上对应推移油缸3-2-2-3的活塞杆伸出到最大行程位置，推动前探梁机构3-2-1向外侧移动预定距离；

S3-1-3、位于支撑梁3-1尾端的前探梁3-2上对应推移油缸3-2-2-3的活塞杆伸出到最大行程位置，推动前探梁机构3-2-1向外侧移动预定距离；

S3-1-4、升降油缸2-1的活塞杆上升回位，驱动伸缩顶梁部件3上升复位达到支护高度；

S3-2、第二台支护支架重复上述步骤S3-1-1~ S3-1-4，第二台支护支架同步跟进对顶板进行支护；

（四）、支护支架收缩撤出工作面过程（初始状态：两台支护支架均为伸展状态ii）：

S4-1、第二台支护支架收缩：

S4-1-1、支撑油缸3-3的活塞杆收缩到零行程位置，驱动前探梁3-2绕着第二耳座3-1-2-9的铰接位置处向下旋转，此时伸缩顶梁部件3的宽度变到最小；

S4-1-2、升降油缸2-1的活塞杆缩回到中间行程位置，伸缩顶梁部件3下降，两侧前探梁3-2的前探顶梁外侧边缘接触底板，支护支架高度降低；

S4-1-3、升降油缸2-1的活塞杆缩回到零行程位置，履带行走部件1被提起离开底板一定高度，两侧前探梁3-2起到支撑作用；

S4-1-4、伸缩油缸3-1-2-6的活塞杆伸出到最大行程位置，支撑顶梁机构3-1-1收缩，带动支撑梁3-1和前探梁3-2同步收缩，此时伸缩顶梁部件3的宽度变到最小，支护支架高度同步下降，履带行走部件1同步下降一定距离，仍处离开底板处悬空状态；

S4-1-5、升降油缸2-1的活塞杆伸出到中间行程位置，履带行走部件1下降接触底板起支撑作用，支护支架高度升高一定距离，伸缩顶梁部件3同步升高，直至两侧前探梁3-2离开底板一定高度；

S4-1-6、支撑油缸3-3的活塞杆收伸出到最大行程位置，驱动前探梁3-2绕着第二耳座3-1-2-9的铰接位置处向上旋转，支护支架的总长度变宽；

S4-1-7、升降油缸2-1的活塞杆缩回到零行程位置，伸缩顶梁部件3下降到最低高度，履带行走部件1驱动整体在巷道内行走至预定位置；

S4-2、第一台支护支架重复上述步骤S4-1-1~ S4-1-7，第一台支护支架同步回收并在巷道内行走至预定位置。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (4)

1.一种履带行走式可伸缩临时支护支架，所述支护支架包括履带行走部件（1）、支撑部件（2）和伸缩顶梁部件（3），其特征在于：所述伸缩顶梁部件（3）下方的前后两侧平行设置履带行走部件（1），履带行走部件（1）与伸缩顶梁部件（3）之间通过支撑部件（2）连接；

所述履带行走部件（1）包括履带组件、履带架和第一耳座（1-1），履带组件安装在履带架的下方，履带架的上方沿长度方向均布三个第一耳座（1-1）；

所述支撑部件（2）包括升降油缸（2-1）和导向立柱（2-2），升降油缸（2-1）的缸筒分别与对应的第一耳座（1-1）固定连接，导向立柱（2-2）设置于相邻升降油缸（2-1）之间履带架的上方，升降油缸（2-1）竖直向上设置，升降油缸（2-1）驱动伸缩顶梁部件（3）沿导向立柱（2-2）升降运动；

所述伸缩顶梁部件（3）包括支撑梁（3-1）、前探梁（3-2）和支撑油缸（3-3），前探梁（3-2）对称设置于支撑梁（3-1）的首尾两侧，支撑油缸（3-3）设置于前探梁（3-2）与对应的支撑梁（3-1）之间；所述支撑梁（3-1）包括支撑梁机构（3-1-1），支撑梁机构（3-1-1）前后两侧的下方对称设置伸缩托架（3-1-2）；所述前探梁（3-2）包括前探梁机构（3-2-1），前探梁机构（3-2-1）前后两侧的下方对称设置推移托架（3-2-2）；

所述支撑梁机构（3-1-1）包括第一支撑顶梁（3-1-1-1）、第二支撑顶梁（3-1-1-2）、第一铰接梁（3-1-1-3）、第一销轴组件（3-1-1-4）、第二销轴组件（3-1-1-5）和支撑滑块（3-1-1-6），所述第一支撑顶梁（3-1-1-1）下表面的两端对称设置导向限位腰形槽A，第一支撑顶梁（3-1-1-1）下表面的中部对称设置导向限位腰形槽B，所述第二支撑顶梁（3-1-1-2）下表面的两端对称设置导向限位腰形槽C，第二支撑顶梁（3-1-1-2）下表面的中部设置有铰接孔E，导向限位腰形槽B、导向限位腰形槽A、导向限位腰形槽C的长度依次增大，若干第一支撑顶梁（3-1-1-1）和第二支撑顶梁（3-1-1-2）沿支撑梁机构（3-1-1）的宽度方向交替布置；所述第一铰接梁（3-1-1-3）设置于第一支撑顶梁（3-1-1-1）和第二支撑顶梁（3-1-1-2）的下方，第一铰接梁（3-1-1-3）包括上下两层铰接支撑梁组，上下两层铰接支撑梁组均包括若干支撑横梁，其中，上层铰接支撑梁组中的支撑横梁相互平行，下层铰接支撑梁组中的支撑横梁相互平行，并且上层铰接支撑梁组中的支撑横梁与下层铰接支撑梁组中的支撑横梁呈多点X字形异面相交，上下两层铰接支撑梁组异面相交的交点位置处均设置铰接座，上下两层铰接支撑梁组前后两侧边缘的铰接座与第一销轴组件（3-1-1-4）铰接，前后两侧边缘第一支撑顶梁（3-1-1-1）的下方与对应的第一销轴组件（3-1-1-4）铰接，中部若干第一支撑顶梁（3-1-1-1）和第二支撑顶梁（3-1-1-2）的下方与对应的第二销轴组件（3-1-1-5）铰接；第一销轴组件（3-1-1-4）和第二销轴组件（3-1-1-5）的上端部分别设置支撑滑块（3-1-1-6），支撑滑块（3-1-1-6）分别设置于对应的导向限位腰形槽或者铰接孔E的上方，其中导向限位腰形槽上方的支撑滑块（3-1-1-6）沿对应的导向限位腰形槽随着对应销轴组件往复滑动；

所述支撑梁伸缩组件（3-1-2）包括第一托架（3-1-2-1）、第一支撑轴（3-1-2-2）、推移滑块（3-1-2-3）、从动滑块（3-1-2-4）、固定耳座（3-1-2-5）、伸缩油缸（3-1-2-6）、滑块耳座（3-1-2-7）、挡盖（3-1-2-8）、第二耳座（3-1-2-9）和第三耳座（3-1-2-10），第一托架（3-1-2-1）下表面的两端对称设置第二耳座（3-1-2-9），第二耳座（3-1-2-9）上的第三点钟位置、六点钟位置和九点钟位置对应设置安装孔G、安装孔I和安装孔H，位于两侧升降油缸（2-1）的活塞杆与对应第二耳座（3-1-2-9）的安装孔H固定连接，安装孔I与支撑油缸（3-3）的缸筒铰接，第一托架（3-1-2-1）下表面的中部设置第三耳座（3-1-2-10），第三耳座（3-1-2-10）与位于中间的升降油缸（2-1）的活塞杆固定连接，第一支撑轴（3-1-2-2）横跨第一托架（3-1-2-1），第一支撑轴（3-1-2-2）的中部以及两端的端部与第一托架（3-1-2-1）之间分别安装支撑板，两端支撑板的外壁上与第一支撑轴（3-1-2-2）端部位置对应处分别设置挡盖（3-1-2-8），在第一支撑轴（3-1-2-2）上由第一托架（3-1-2-1）的端部向中部依次设置推移滑块（3-1-2-3）和从动滑块（3-1-2-4），推移滑块（3-1-2-3）与位于外侧的第一销轴组件（3-1-1-4）的下端固定连接，从动滑块（3-1-2-4）与位于内侧的第一销轴组件（3-1-1-4）的下端固定连接，推移滑块（3-1-2-3）的侧壁上安装滑块耳座（3-1-2-7）；位于中部支撑板的两侧端面上分别安装固定耳座（3-1-2-5），伸缩油缸（3-1-2-6）的缸筒分别安装在对应的固定耳座（3-1-2-5）上，伸缩油缸（3-1-2-6）的活塞杆与对应的滑块耳座（3-1-2-7）固定连接，伸缩油缸（3-1-2-6）驱动推移滑块（3-1-2-3）沿第一支撑轴（3-1-2-2）滑动，推移滑块（3-1-2-3）通过对应第一销轴组件（3-1-1-4）带动第一铰接梁（3-1-1-3）伸展或收缩，第一铰接梁（3-1-1-3）通过对应第一销轴组件（3-1-1-4）驱动从动滑块（3-1-2-3）沿第一支撑轴（3-1-2-2）滑动，若干第一支撑顶梁（3-1-1-1）和第二支撑顶梁（3-1-1-2）随着第一铰接梁（3-1-1-3）伸展或收缩；

所述前探梁机构（3-2-1）包括第一前探顶梁（3-2-1-1）、第二前探顶梁（3-2-1-2）、第二铰接梁（3-2-1-3）、第一销轴组件（3-1-1-4）、第二销轴组件（3-1-1-5）和支撑滑块（3-1-1-6），所述第一前探顶梁（3-2-1-1）的中部设置导向限位腰形槽D，第一前探顶梁（3-2-1-1）远离支撑梁（3-1）的一端设置铰接孔F，第二前探顶梁（3-2-1-2）的中部靠近外端一侧亦设置导向限位腰形槽D和铰接孔F，并且第一前探顶梁（3-2-1-1）与第二前探顶梁（3-2-1-2）上导向限位腰形槽D与铰接孔F之间的距离相等，若干第一前探顶梁（3-2-1-1）和第二前探顶梁（3-2-1-2）沿前探梁机构（3-2-1）的宽度方向交替布置，所述第二铰接梁（3-2-1-3）设置于第一前探顶梁（3-2-1-1）和第二前探顶梁（3-2-1-2）的下方，第二铰接梁（3-2-1-3）包括上下两层铰接前探梁组，上下两层铰接前探梁组均包括若干前探横梁，其中，上层铰接前探梁组中的前探横梁相互平行，下层铰接前探梁组中的前探横梁相互平行，并且上层铰接前探梁组中的前探横梁与下层铰接前探梁组中的前探横梁呈多点X字形异面相交，上下两层铰接前探梁组异面相交的交点位置处均设置铰接座，上下两层铰接支撑梁组前后两侧边缘的铰接座与第一销轴组件（3-1-1-4）铰接，前后两侧边缘第一前探顶梁（3-2-1-1）的下方与对应的第一销轴组件（3-1-1-4）铰接，中部若干第一前探顶梁（3-2-1-1）和第二前探顶梁（3-2-1-2）的下方与对应的第二销轴组件（3-1-1-5）铰接；第一销轴组件（3-1-1-4）和第二销轴组件（3-1-1-5）的上端部分别设置支撑滑块（3-1-1-6），支撑滑块（3-1-1-6）分别设置于对应的导向限位腰形槽D或者铰接孔F的上方，其中导向限位腰形槽D上方的支撑滑块（3-1-1-6）沿对应的导向限位腰形槽随着对应销轴组件往复滑动；

所述推移托架（3-2-2）包括第二托架（3-2-2-1）、第二支撑轴（3-2-2-2）、推移滑块（3-1-2-3）、从动滑块（3-1-2-4）、固定耳座（3-1-2-5）、推移油缸（3-2-2-3）、滑块耳座（3-1-2-7）、挡盖（3-1-2-8）、第四耳座（3-2-2-4）和第五耳座（3-2-2-5），第二托架（3-2-2-1）靠近支撑梁（3-1）一端的下方设置第四耳座（3-2-2-4），第四耳座（3-2-2-4）与对应的第二耳座（3-1-2-9）的安装孔G铰接，第二托架（3-2-2-1）中部的下方设置第五耳座（3-2-2-5），第五耳座（3-2-2-5）与支撑油缸（3-3）的活塞杆铰接；第二支撑轴（3-2-2-2）横跨第二托架（3-2-2-1），第二支撑轴（3-2-2-2）的两端与第二托架（3-2-2-1）之间分别安装第一支撑板，两端第一支撑板的外壁上与第二支撑轴（3-2-2-2）端部位置对应处分别设置挡盖（3-1-2-8），在第二支撑轴（3-2-2-2）上并且靠近支撑梁（3-1）一端的第一支撑板的内侧设置第二支撑板，第二支撑板的内壁上固定设置固定耳座（3-1-2-5），推移油缸（3-2-2-3）的缸筒固定安装在固定耳座（3-1-2-5）上；位于第二支撑板与远端第一支撑板之间的第二支撑轴（3-2-2-2）上依次设置从动滑块（3-1-2-4）和推移滑块（3-1-2-3），推移滑块（3-1-2-3）与位于外侧的第一销轴组件（3-1-1-4）的下端固定连接，从动滑块（3-1-2-4）与位于内侧的第一销轴组件（3-1-1-4）的下端固定连接，推移滑块（3-1-2-3）的外侧壁上固定设置滑块耳座（3-1-2-7），推移油缸（3-2-2-3）的活塞杆与滑块耳座（3-1-2-7）固定连接， 推移油缸（3-2-2-3）驱动推移滑块（3-1-2-3）沿第二支撑轴（3-2-2-2）滑动，推移滑块（3-1-2-3）通过位于外侧的第一销轴组件（3-1-1-4）带动第二铰接梁（3-2-1-3）伸展或收缩，第二铰接梁（3-2-1-3）通过位于内侧的第一销轴组件（3-1-1-4）驱动从动滑块（3-1-2-3）沿第二支撑轴（3-2-2-2）滑动。

2.根据权利要求1所述的一种履带行走式可伸缩临时支护支架，其特征在于：两台支护支架依次布置于作业面的下方，第一台支护支架横跨于掘进机的上方，随着掘进机割煤作业的推进，两台支架交替跟进前移，对巷道内裸露的顶板和两帮进行支护。

3.根据权利要求1所述的一种履带行走式可伸缩临时支护支架，其特征在于：所述第一支撑顶梁（3-1-1-1）和第二支撑顶梁（3-1-1-2）均为方形管。

4.一种如权利要求1所述履带行走式可伸缩临时支护支架的支护方法，其特征在于包括以下步骤：

（一）、初始状态：履带行走驱动支护支架整体达到工作面指定位置，此时伸缩顶梁部件（3）为收缩状态，整体高度处于最低位置，支撑油缸（3-3）、伸缩油缸（3-1-2-6）和推移油缸（3-2-2-3）处于最大行程位置，升降油缸（2-1）处于最小行程位置；

（二）、支护支架进入工作面支撑顶板过程：

S2-1、第一台支护支架动作：

S2-1-1、升降油缸（2-1）活塞杆上升到中间行程位置，驱动伸缩顶梁部件（3）整体上升一定高度；

S2-1-2、支撑油缸（3-3）的活塞杆缩回到零行程位置，驱动前探梁（3-2）绕着第二耳座（3-1-2-9）的铰接位置处向下旋转；

S2-1-3、升降油缸（2-1）活塞杆缩回到零行程位置，伸缩顶梁部件（3）整体下降到极限位置后，两侧前探梁（3-2）的前探顶梁外侧边缘接触底板，随着升降油缸（2-1）活塞杆继续缩回，履带行走部件（1）被提起离开底板，两侧前探梁（3-2）起到支撑作用；

S2-1-4、伸缩油缸（3-1-2-6）缩回到零行程位置，支撑顶梁机构（3-1-1）伸展，带动支撑梁（3-1）和前探梁（3-2）同步伸展，此时伸缩顶梁部件（3）的宽度变到最大，支护支架整体高度升高一定距离，带动履带行走部件（1）同步提高一定高度，使其离底板的距离更大；

S2-1-5、升降油缸（2-1）活塞杆伸出到中间行程位置，驱动履带行走部件（1）下降，直至履带接触到底板，随着升降油缸（2-1）活塞杆继续伸出，前探梁（3-2）离开底板；

S2-1-6、推移油缸（3-2-2-3）活塞杆缩回到零行程位置，前探梁机构（3-2-1）向内侧移动预定距离；

S2-1-7、支撑油缸（3-3）的活塞杆伸出到最大行程位置，驱动前探梁（3-2）绕着第二耳座（3-1-2-9）的铰接位置处向上旋转，使得支撑顶梁与前探顶梁处于同一平面；

S2-1-8、升降油缸（2-1）活塞杆伸出到最大行程位置，伸缩顶梁部件（3）到达预定高度，对顶板进行支护；

S2-2、第二台支护支架重复上述步骤S2-1-1~ S2-1-8，第二台支护支架同步进入工作面预定位置，对顶板进行支护；

（三）、支护支架在支护过程中循环前移过程：

S3-1、第一台支护支架动作：

S3-1-1、升降油缸（2-1）的活塞杆下降，驱动伸缩顶梁部件（3）整体下降；履带行走部件（1）向前行走预定距离；

S3-1-2、位于支撑梁（3-1）首端的前探梁（3-2）上对应推移油缸（3-2-2-3）的活塞杆伸出到最大行程位置，推动前探梁机构（3-2-1）向外侧移动预定距离；

S3-1-3、位于支撑梁（3-1）尾端的前探梁（3-2）上对应推移油缸（3-2-2-3）的活塞杆伸出到最大行程位置，推动前探梁机构（3-2-1）向外侧移动预定距离；

S3-1-4、升降油缸（2-1）的活塞杆上升回位，驱动伸缩顶梁部件（3）上升复位达到支护高度；

S3-2、第二台支护支架重复上述步骤S3-1-1~ S3-1-4，第二台支护支架同步跟进对顶板进行支护；

（四）、支护支架收缩撤出工作面过程：

S4-1、第二台支护支架收缩：

S4-1-1、支撑油缸（3-3）的活塞杆收缩到零行程位置，驱动前探梁（3-2）绕着第二耳座（3-1-2-9）的铰接位置处向下旋转，此时伸缩顶梁部件（3）的宽度变到最小；

S4-1-2、升降油缸（2-1）的活塞杆缩回到中间行程位置，伸缩顶梁部件（3）下降，两侧前探梁（3-2）的前探顶梁外侧边缘接触底板，支护支架高度降低；

S4-1-3、升降油缸（2-1）的活塞杆缩回到零行程位置，履带行走部件（1）被提起离开底板一定高度，两侧前探梁（3-2）起到支撑作用；

S4-1-4、伸缩油缸（3-1-2-6）的活塞杆伸出到最大行程位置，支撑顶梁机构（3-1-1）收缩，带动支撑梁（3-1）和前探梁（3-2）同步收缩，此时伸缩顶梁部件（3）的宽度变到最小，支护支架高度同步下降，履带行走部件（1）同步下降一定距离，仍处离开底板处悬空状态；

S4-1-5、升降油缸（2-1）的活塞杆伸出到中间行程位置，履带行走部件（1）下降接触底板起支撑作用，支护支架高度升高一定距离，伸缩顶梁部件（3）同步升高，直至两侧前探梁（3-2）离开底板一定高度；

S4-1-6、支撑油缸（3-3）的活塞杆收伸出到最大行程位置，驱动前探梁（3-2）绕着第二耳座（3-1-2-9）的铰接位置处向上旋转，支护支架的总长度变长；

S4-1-7、升降油缸（2-1）的活塞杆缩回到零行程位置，伸缩顶梁部件（3）下降到最低高度，履带行走部件（1）驱动整体在巷道内行走至预定位置；

S4-2、第一台支护支架重复上述步骤S4-1-1~ S4-1-7，第一台支护支架同步回收并在巷道内行走至预定位置。

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