具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案,下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式,对于本领域普通技术人员而言,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
自热式胚料烧结胚体制备方法
图1是本发明的一种自热式胚料烧结胚体制备方法示意图。
一种自热式胚料烧结胚体制备方法,包括如下步骤:首先原料经粉碎形成预粉料,预粉料再经配料为生料,然后生料进行均化形成均化生料,最后均化生料进行胚料成型得到自热式胚料烧结胚体,其中,
所述原料包括含铝固废、含钙固废、煤粉和纯碱;所述粉碎包括对所述原料进行粉碎至工艺控制细度的预粉料;
所述均化包括干法均化和湿法均化,生料先经干法均化后再加入水或碱液进行湿法均化得到均化生料;
所述胚料成型包括将均化生料导入成型模具中成型。
进一步的,所述含铝固废包括粉煤灰、煤矸石。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体的烧结热量来自原料中的煤粉和/或煤矸石。
进一步的,所述粉碎包括:原料进行粉碎处理,控制粉碎粒度在80目-220目,形成预粉料,更优选为120目-220目。
进一步的,所述含铝固废、含钙固废、煤粉和纯碱进行粉碎处理至同等物料细度,优选地,物料细度为180目-220目。
进一步的,所述含铝固废、含钙固废、煤粉和纯碱分别进行粉碎处理至同等物料细度,优选地,物料细度为180目-220目。
进一步的,所述粉碎处理为将原料分别送至球磨设备进行粉磨至工艺要求的粒度。
进一步的,所述粉煤灰、煤矸石、含钙固废和纯碱分别进行粉磨处理至同等物料细度。
进一步的,所述配料按照生料中各组分组成进行计算计量配料。
进一步的,所述配料包括将预粉料送入原料中间料仓,通过计量配料形成生料。
进一步的,所述配料包括将预粉料送入原料中间料仓,通过计量给料设备由微机自动化配料形成生料。
进一步的,所述生料中粉煤灰、煤矸石、含钙固废、纯碱和煤粉的计量配料质量百分比为:粉煤灰为23-30%,煤矸石为10-20%,含钙固废为35-45%,纯碱为13-18%,煤粉为3-8%。
进一步的,所述干法均化为生料加入干法均化机中进行混匀,干法均化机搅拌转速为10000-30000转/分,干法均化时间为1-5分钟,干法均化温度40-60℃。
进一步的,所述湿法均化为在湿法均化机中进行搅拌混匀,湿法均化机转速为200-500转/分,湿法均化时间为2-5分钟,湿法均化温度30-50℃。
进一步的,所述干法均化转速为25000转/分,干法均化时间为1-3分钟,干法均化温度50℃。
进一步的,所述湿法均化过程中,加入50-60℃水或碱液进行搅拌混匀,湿法均化时间为2-3分钟,湿法均化温度30-40℃,所述碱液为洗液。
进一步的,所述洗液为包含纯碱的碱液。
进一步的,所述含钙固废包括电石渣、硅铁厂的氧化钙废渣、造纸厂的白泥。
进一步的,所述粉煤灰为高铝粉煤灰,优选为预脱硅高铝粉煤灰。
进一步的,所述煤矸石为高铝煤矸石,优选为高铝煤矸石洗选加工过程中排出的矸石。
进一步的,所述粉煤灰的质量百分比组成为:Al2O3占32.58~52.11%,SiO2占37.81~54.54%,Fe2O3占0.69~3.49%,其他4.13~8.06%。
进一步的,所述含钙固废的质量百分比组成为:CaO占56.8-65%,Al2O3占1.25-4%,SiO2占2.5-7.5%,Fe2O3占0.2-0.96%。
进一步的,所述高铝煤矸石的质量百分比组成为:SiO2占42~54%,Al2O3占37~44%, Fe2O3占0.2~0.5%,CaO占0.1~0.7%,MgO占0.1~0.5%,K2O占0.1~0.9%,TiO2占0.1~1.4%。
进一步的,所述煤粉为高铝煤,煤粉的质量百分比组成为:Al2O3占9~13%,SiO2占6~10%。
进一步的,所述胚料成型包括:维持成型环境温度为30-40℃,将均化生料导入成型模具中成型。
进一步的,所述胚料成型包括:均化生料在湿法均化机搅拌下挤压后进入成型模具中成型。
进一步的,所述胚料成型还包括:从成型模具中导出成型的胚料,然后进行晾干和/或切料后形成自热式胚料烧结胚体。
进一步的,所述胚料成型还包括:从成型模具中导出成型的胚料,然后进行晾干到半干再切料后形成自热式胚料烧结胚体。
进一步的,所述切料包括对所述成型的胚料按照工艺要求进行切段、切边或切角、或钻通孔后形成自热式胚料烧结胚体。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体的形状为柱状体、球状体或饼状体。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体为胚体长10cm-100cm、横截面积为50-1500cm2的柱状体,优选地,胚体长为25-60cm,横截面积为100-400cm2。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体为直径10-40cm球状体或饼状体。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体上开设有至少一个通孔,所述通孔直径为1-5cm,优选地,所述通孔直径为1.5-3cm,所述通孔数量为1-10个。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体上分布蜂窝孔,所述蜂窝孔数量为10-20个,所述蜂窝孔直径为1-3cm,优选所述蜂窝孔直径为1.5-2cm。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体为八棱柱形状体。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体为胚体中央带通孔的八棱柱形状体。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体为胚体上分布蜂窝孔的长方体或立方体。
自热式胚料烧结胚体制备系统
图2是本发明的一种自热式胚料烧结胚体制备系统结构示意图。
如图2所示,一种自热式胚料烧结胚体制备系统,包括依次连接的粉碎单元、配料单元、均化单元和胚料成型单元,其中,
粉碎单元对原料进行粉碎至工艺控制细度得到预粉料,提供给配料单元进行配料得到生料;
均化单元包括干法均化模块和湿法均化模块,干法均化模块用于接收来自配料单元的生料,生料先经干法均化模块混匀后再进入湿法均化模块,加入水或碱液进行湿法均化得到均化生料;
胚料成型单元将均化生料导入成型模具中成型。
进一步的,所述原料包括粉煤灰、煤矸石、煤粉、含钙固废和纯碱。
进一步的,配料单元包括:按工艺配比、计量预粉料、混合形成生料。
进一步的,干法均化模块为生料加入干法均化机中进行搅拌混匀,搅拌轴转速为10000-30000转/分,干法均化时间为1-5分钟,干法均化温度20-60℃。
进一步的,湿法均化模块为在湿法均化机中搅拌混匀,搅拌轴转速为200-500转/分,湿法均化时间为2-5分钟,湿法均化温度25-50℃。
进一步的,粉碎单元包括球磨设备,对粉煤灰、煤矸石、煤粉、含钙固废和纯碱分别进行粉碎处理至同等物料细度的预粉料,粒度为80目-220目,优选为粒度120 目-220目,更优选为粒度180目-220目。
进一步的,球磨设备为雷蒙磨。
进一步的,配料单元包括原料中间料仓、计量给料设备和计算机,预粉料送入原料中间料仓,通过计量给料设备由计算机机控制自动化配料。
进一步的,在干法均化模块,干法均化机搅拌轴转速为25000转/分,干法均化时间为1-3分钟,干法均化温度25-50℃,更优选为35℃。
进一步的,湿法均化机中加入50-60℃水或碱液进行搅拌混匀,湿法均化时间为2-3分钟,湿法均化温度30-40℃,碱液为洗液。
进一步的,干法均化机为立式搅拌均化设备,包括圆筒状上下封闭均化室、设置在均化室上封闭端的进料口、设置在均化室中部搅拌装置、设置在均化室下封闭端的卸料口和与卸料口连接的卸料阀。
进一步的,在干法均化机均化室上的筒体上设置有可对均化室进行保温的加热装置,加热装置为设置在均化室上的筒体外部的夹套式加热装置,包括水夹套式保温装置、烟气夹套式保温装置。
进一步的,干法均化机为卧式搅拌均化设备,包括斜卧式搅拌滚筒、设置在搅拌滚筒的筒体上的一端的进料口、设置在搅拌滚筒的筒体上的另一端的出料口、设置在搅拌滚筒内与搅拌滚筒筒体轴线重合的搅拌轴,搅拌滚筒筒体倾斜设置,筒体轴线与水平面夹角为5-10°,搅拌滚筒筒体可围绕搅拌滚筒筒体轴线转动,搅拌轴与搅拌滚筒筒体可相对反向转动,搅拌滚筒筒体的转速为100-200转/分。
进一步的,湿法均化机为立式搅拌均化设备,包括圆筒状上下封闭混料室、设置在混料室上封闭端的进料口、设置在混料室中部搅拌装置、设置在混料室下封闭端的卸料口以及与卸料口连接的卸料闸,在混料室上封闭端的下方还设置有下压装置,下压装置用于向下挤压卸料,在混料室的筒体外部还设置有可对混料室进行保温的加热装置,优选为夹套式加热装置,包括水夹套式保温装置、烟气夹套式保温装置。
进一步的,干法均化机和湿法均化机均采用变频电机驱动搅拌装置和搅拌轴转动,对物料进行均化。
进一步的,含钙固废包括电石渣、氧化钙废渣、造纸厂的白泥。
进一步的,粉煤灰为高铝粉煤灰,优选为预脱硅高铝粉煤灰,煤粉为高铝煤。
进一步的,煤矸石包括煤矿在井巷掘进时排出来的矸石、露天煤矿开采时剥离的矸石和洗选加工过程中排出的矸石。
进一步的,煤矸石为高铝煤矸石,优选为高铝煤矸石洗选加工过程中排出的矸石。
进一步的,粉煤灰的质量百分比组成为:Al2O3占32.58~52.11%,SiO2占37.81~54.54%,Fe2O3占0.69~3.49%,其他4.13~8.06%。
进一步的,含钙固废的质量百分比组成为:CaO占56.8-65%,Al2O3占1.25-4%,SiO2占2.5-7.5%,Fe2O3占0.2-0.96%。
进一步的,高铝煤矸石的质量百分比组成为:SiO2占42~54%,Al2O3占37~44%,Fe2O3占0.2~0.5%,CaO占0.1~0.7%,MgO占0.1~0.5%,K2O占0.1~0.9%,TiO2占0.1~1.4%。
进一步的,粉煤灰、煤矸石、含钙固废、纯碱和煤粉的计量配料质量百分比为:粉煤灰为23-30%,煤矸石为10-20%,含钙固废为35-45%,纯碱为13-18%,煤粉为3-8%。
进一步的,洗液为包含纯碱的碱液。
进一步的,在湿法均化中,加入的水份与干均化生料的质量百分比10-25%,优选为17-20%。
进一步的,所述胚料成型单元维持成型环境温度为30-40℃,将均化生料导入成型模具中成型,优选为均化生料在湿法均化机搅拌下挤压进入成型模具中成型。
进一步的,所述胚料成型单元还包括从成型模具中导出成型的胚料,然后进行晾干和/或切料后形成自热式胚料烧结胚体。
进一步的,所述胚料成型单元还包括从成型模具中导出成型的胚料,然后进行晾干到半干再切料后形成自热式胚料烧结胚体。
进一步的,所述切料包括对所述成型的胚料按照工艺要求进行切段、切边或切角、或钻通孔后形成自热式胚料烧结胚体。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体的形状为柱状体、球状体或饼状体。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体为胚体长10cm-100cm、横截面积为50-1500cm2的柱状体,优选地,胚体长为25-60cm,横截面积为100-400cm2。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体上开设有至少一个通孔,所述通孔直径为 1-5cm,优选地,所述通孔直径为1.5-3cm,所述通孔数量为2-10个。
进一步的,所述自热式胚料烧结胚体为胚体中央带通孔的八棱柱形状体。
自热式胚料烧结胚体
原料在完成二级均化处理后的均化生料,进行胚料成型。本发明中,利用湿法均化机下端直接外接成型模具,均化生料挤压入成型模具中成型,制备各种形状的胚料。
图3是本发明的一组实施方式自热式胚料烧结胚体的胚料主视图示意图,图4是本发明的另一组实施方式自热式胚料烧结胚体的胚料主视图示意图;其中:
A型胚料外形——八棱柱形状体,胚体长10cm,横截面积为100cm2
B型胚料外形——立方柱状体,胚体长20cm,横截面积为200cm2
C型胚料外形——圆柱状体,胚体长50cm,横截面积为200cm2
D型胚料外形——正六边形棱柱状体,胚体长80cm,横截面积为100cm2
E型胚料外形——长方体切对角切边的六棱柱状体,胚体长100cm,横截面积为400cm2
F型胚料外形——长方体切四角切边的八棱柱形状体,胚体长25cm,横截面积为300cm2
G型胚料外形——圆饼状体,直径10cm,厚度1cm,横截面积为200cm2
H型胚料外形——圆角长方形柱状体,胚体长20cm,横截面积为200cm2
J型胚料外形——带有通孔的八棱柱形状体,胚体中央开通孔(直径3cm),胚体长10cm,横截面积为100cm2
K型胚料外形——五孔立方柱状体,胚体上沿中央轴线对称设置5个通孔(直径1cm),胚体长20cm,横截面积为200cm2
L型胚料外形——带有通孔的圆柱状体,胚体中央通孔(直径5cm),胚体长50cm,横截面积为200cm2
M型胚料外形——带有通孔的正六边形棱柱状体,胚体中央通孔(直径1cm),胚体长80cm,横截面积为100cm2
P型胚料外形——带有通孔的长方体切对角切边的六棱柱状体,胚体中央通孔(直径8cm),胚体长100cm,横截面积为400cm2
Q型胚料外形——带有通孔的长方体切四角切边的八棱柱形状体,胚体中央通孔(直径10cm),胚体长25cm,横截面积为300cm2
R型胚料外形——九孔圆柱状体,胚体沿中央轴线对称设置9个通孔(直径3cm),胚体长20cm,横截面积为400cm2
T型胚料外形——五孔长方形柱状体,胚体上沿中央轴线对称设置5个通孔(直径1cm),胚体长20cm,横截面积为200cm2
下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细地描述,实施方式不能在此一一赘述,但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施方式。
粉煤灰等原料及配比
本发明中所使用的粉煤灰、煤矸石、含钙固废(电石渣)等固废原料,均来自周边工业园区的废弃物料。其中:
电石渣来自某化工厂产生的电石渣,质量百分比组成为:CaO占56.8~65%,Al2O3占1.25~4%,SiO2占2.5~7.5%,Fe2O3占0.2~0.96%。
粉煤灰来自某电厂排放的高铝粉煤灰,质量百分比组成为:Al2O3占32.58~52.11%, SiO2占37.81~54.54%,Fe2O3占0.69~3.49%,其他4.13~8.06%。
煤矸石为某洗煤厂洗选过程排出的高铝煤矸石,质量百分比组成为:SiO2占42~54%, Al2O3占37~44%,Fe2O3占0.2~0.5%,CaO占0.1~0.7%,MgO占0.1~0.5%,K2O占0.1~ 0.9%,TiO2占0.1~1.4%。
煤粉为高铝煤粉,质量百分比组成为:Al2O3占9~13%,SiO2占6~10%。
本发明中的纯碱来自采购的化工商品级原料。
本发明中,生料中粉煤灰、煤矸石、含钙固废、纯碱和煤粉的计量配料质量百分比为:粉煤灰为23-30%,煤矸石为10-20%,含钙固废为35-45%,纯碱为13-18%,煤粉为3-8%。
加入的水份按照干均化生料计算的所占质量百分比例为10-25%,优选为17-20%。
碱法烧结制备氢氧化铝的不同胚料成型工艺评价方法
为了评价采用不同成型方法制备的自热式胚料烧结胚体的碱法烧结制备氢氧化铝的效果,本发明参考现有技术,按照以下步骤实施碱法烧结制备氢氧化铝,包括:生料配制、熟料烧结、熟料溶出、精脱硅、脱硅液碳化分解、氢氧化铝分离与洗涤、干燥。其中:
评价方法1:配制不同形状和尺寸的生料成型体,熟料烧结在马弗炉中胚料高温烧结法进行评价,焙烧温度800-1000℃,焙烧时间1-5小时。
评价方法2:配制生料浆,熟料烧结在回转窑中浆料高温烧结法进行评价,焙烧温度1100-1200℃,焙烧时间10-30分钟。
实施例1
首先,取粉煤灰、煤矸石、煤粉、电石渣、纯碱,分别进入雷蒙磨粉磨细度达到 180目左右,形成同等物料细度的预粉料,再按照原料中工艺配比,即粉煤灰、煤矸石、煤粉、含钙固废和纯碱的计量配料质量百分比:粉煤灰为24%,煤矸石为13%,含钙固废为42%,纯碱为16%,煤粉为5%,配制生料。水分按照占干均化生料的质量百分比例的10-25%,精确计量、完成均化生料配制。在本实施例中,将预粉料分别送入粉煤灰、煤矸石、电石渣、煤粉、纯碱五个原料中间料仓,通过计量给料设备由微机自动化配料。
先在卧式高速干法均化机中进行干法均化,后加入50℃水或碱液在湿法均化机进行湿法均化,其中,干法均化搅拌轴转速为25000转/分,干法均化时间为1-3分钟,干法均化温度50℃,湿法均化控制搅拌轴转速为200-500转/分,湿法均化温度 30-50℃,搅拌均化5分钟,完成二级原料均化处理。
在本实施例中,高速干法均化机为高速卧式搅拌均化设备,搅拌滚筒筒体倾斜设置,筒体轴线与水平面夹角为10°,在外接电机驱动下,搅拌轴顺时针高速旋转搅拌生料,同时,搅拌滚筒筒体相对搅拌轴进行低速(100-200转/分)反时针方向转动,这样能够更充分的搅拌生料,实现生料中各组份的快速、高效均化。干法均化中,维持干法均化配料均化温度50℃。
湿法均化机为立式、搅拌均化设备,在圆筒状上下封闭混料室的筒体外部设置有可对进入混料室的均化生料进行保温的加热装置,在本实施例中,采用水夹套式保温装置,确保湿法均化机混料室的均化生料维持在30-50℃下进行。
在本实施例中采用图3中A型八棱柱状体,胚体长10cm,横截面积为100cm2,制备自热式胚料烧结胚体。在本实施例中,选择与A型胚料配套的模具,将模具连接固定在湿法均化机下端,打开湿法均化机下端的卸料闸,在均化生料自重和湿法均化机混料室内的下压装置的挤压作用下,均化生料被挤压进入模具中,然后,关掉卸料闸,移开模具,使用脱模工具导出A型胚料,最后对胚料进行晾干。成型环境温度为 30-40℃,此时,均化生料容易成型。
在本实施例中,A型自热式胚料烧结胚体,在室温下风干,再转入马弗炉中高温烧结,按照评价方法1评价,粉煤灰、煤矸石固废中Al回收率90%。制备出高白高纯氢氧化铝,质量指标为:Al(OH)3≥99.7%,SiO2≤0.02%,白度≥96。另外,胚料采用八棱柱状体,胚体为实心结构,水分不容易风干,干燥、焙烧过程,胚体出现开裂、断裂。
实施例2
参照实施例1进行配料、均化、成型,与实施例1不同的是:
均化生料制备:粉煤灰、煤矸石、煤粉、电石渣、纯碱,分别进入雷蒙磨粉磨细度达到200目左右的预粉料,按照与实施例1相同的配方配料完成均化生料配制。
胚料成型:采用图3中G型制备自热式胚料烧结胚体,圆饼状体,直径10cm,厚度3cm,横截面积为200cm2,使用脱模工具导出G型胚料,最后对胚料进行晾干。
在本实施例中,G型自热式胚料烧结胚体,在室温下风干,再转入马弗炉中高温烧结,按照评价方法1评价,粉煤灰、煤矸石固废中Al回收率94%。制备出高白高纯氢氧化铝,质量指标为:Al(OH)3≥99.7%,SiO2≤0.02%,白度≥96。另外,胚料采用圆饼状体,干燥、焙烧过程,部分胚体出现裂纹,但未断裂。
与实施例1相比,由于预粉料的细度提高,导致物料颗粒之间在混料过程中均化、混合、附着的更好,有利于最终物料颗粒间的结合,从而影响后续反应Al提取,提高 Al回收率。胚料采用圆饼状体,胚体与实施例1相比,更薄,因而,胚体干燥、焙烧过程,水分能够较顺畅挥发,干燥充分,焙烧充分,干燥和焙烧效率提高,Al回收率提高,但由于胚体为实心结构,因而,部分胚体在干燥、焙烧过程出现裂纹,但未断裂。
实施例3
参照实施例1进行配料、均化、成型,与实施例1不同的是:
均化生料制备:粉煤灰、煤矸石、煤粉、电石渣、纯碱,分别进入雷蒙磨粉磨细度达到160目左右的预粉料,按照与实施例1相同的配方配料完成均化生料配制。
胚料成型:采用图3中B、C、D、E、F和H型制备自热式胚料烧结胚体,使用脱模工具导出胚料,最后对胚料进行晾干。
在本实施例中,上述6种自热式胚料烧结胚体成型体,在室温下风干,再转入马弗炉中高温烧结,按照评价方法1评价,粉煤灰、煤矸石固废中Al回收率80-85%。制备出高白高纯氢氧化铝,质量指标为:Al(OH)3≥99.7%,SiO2≤0.02%,白度≥96。
由于预粉料的粒度下降,粉煤灰、煤矸石、电石渣的颗粒较大,而它们的比重不同,导致物料颗粒之间在混料过程中无法充分均化、混合、附着,影响最终物料颗粒间的结合,导致后续反应不完全,影响到Al提取,降低Al回收率。另外,由于本实施例的6种自热式胚料烧结胚体成型体均为实心结构胚体,胚体尺寸较厚(与实施例1 和2相比),胚体中的水分不容易挥发,胚体不容易风干,胚体在干燥、焙烧过程出现开裂、断裂情况。由于胚体干燥不充分,导致后续焙烧反应不完成,降低Al的回收率。
实施例4
参照实施例1进行配料、均化、成型,与实施例1不同的是:
均化生料制备:粉煤灰、煤矸石、煤粉、电石渣、纯碱,分别进入雷蒙磨粉磨细度达到120目左右的预粉料,按照与实施例1相同的配方配料完成均化生料配制。
胚料成型:采用图3中D型制备自热式胚料烧结胚体,使用脱模工具导出D型胚料,最后对胚料进行晾干。
在本实施例中,上述D型自热式胚料烧结胚体成型体,在室温下风干,再转入马弗炉中高温烧结,按照评价方法1评价,粉煤灰、煤矸石固废中Al回收率70%。制备出高白高纯氢氧化铝,质量指标为:Al(OH)3≥99.7%,SiO2≤0.02%,白度≥96。
由于预粉料的粒度下降,粉煤灰、煤矸石、煤粉、电石渣的颗粒较大,而它们的比重不同,导致物料颗粒之间在混料过程中无法充分均化、混合、附着,影响最终物料颗粒间的结合,导致后续反应不完全,影响到Al提取,降低Al回收率。另外,D 型成型体的胚体为实心结构,在干燥、焙烧过程出现开裂、断裂情况,干燥和焙烧不充分,也会降低Al回收率。
实施例5
参照实施例1进行配料、均化、成型,与实施例1不同的是:
均化生料制备:粉煤灰、煤矸石、煤粉、电石渣、纯碱,分别进入雷蒙磨粉磨细度达到80目左右的预粉料,按照与实施例1相同的配方配料完成均化生料配制。
胚料成型:采用图3中E型制备自热式胚料烧结胚体,长方体切对角切边的六棱柱状体,胚体长100cm,横截面积为400cm2,使用脱模工具导出E型自热式胚料烧结胚体,最后对胚料进行晾干。
在本实施例中,上述E型自热式胚料烧结胚体成型体,在室温下风干,再转入焙烧炉中高温烧结,按照评价方法1评价,粉煤灰、煤矸石固废中Al回收率60%。制备出高白高纯氢氧化铝,质量指标为:Al(OH)3≥99.7%,SiO2≤0.02%,白度≥96。
由于预粉料的粒度下降,粉煤灰、煤矸石、煤粉、电石渣的颗粒较大,而它们的比重不同,导致物料颗粒之间在混料过程中无法充分均化、混合、附着,影响最终物料颗粒间的结合,导致后续反应不完全,影响到Al提取,降低Al回收率。另外,E 型成型体的胚体为实心结构,在干燥、焙烧过程出现开裂、断裂情况,干燥和焙烧不充分,也会降低Al回收率。
实施例6
参照实施例1进行配料、均化、成型,与实施例1不同的是:
均化生料制备:粉煤灰、煤矸石、煤粉、电石渣、纯碱,分别进入雷蒙磨粉磨细度达到180目左右的预粉料,考虑在生料配制阶段加入适量的回收碱,原料粉碎阶段调减相应量的纯碱,按照与实施例1相同的配方配料完成均化生料配制。
胚料成型:采用图4中8种结构制备自热式胚料烧结胚体,胚体上均开设有通孔,使用脱模工具导出胚料,最后对胚料进行晾干。同步评价各型胚料的焙烧处理效果。
在本实施例中,上述8种自热式胚料烧结胚体成型体,按照每种6个烧结胚体的胚料本体的对应端部齐平,组成的2排3组堆放结构,相邻两排中的胚料本体互相平行,其中相邻两排中的四个相邻的胚料本体通过相邻的四个侧面围合形成一个通风道,再分别置入焙烧炉中程序升温下干燥、烧结、冷却。研究发现,粉煤灰、煤矸石固废中 Al回收率90-94%。制备出高白高纯氢氧化铝,质量指标为:Al(OH)3≥99.7%,SiO2≤ 0.02%,白度≥96。其中,采用图4中J型胚料,Al回收率能到到94%。
由于预粉料的粒度180目,粉煤灰、煤矸石、煤粉、电石渣的物料颗粒之间在混料过程基本能够充分均化、混合、附着,实现最终物料颗粒间的结合。另外,胚料胚体开设了通孔,不仅有利于胚体中的水分挥发,胚体容易风干,而且在焙烧过程中,胚体自热产生的热量也能够顺利通过通孔向外转移,尤其是在焙烧时,强制气流导向下,产生的热量流动更顺畅,相对于实心胚体,带有通孔的胚体从胚体的外周面和通孔表面进行水分挥发、热量传递,实现了胚体内外同步相向干燥和焙烧。因而,胚料干燥、焙烧更充分、更均匀,干燥、焙烧效率更高,胚体在干燥、焙烧过程未出现开裂、断裂情况。焙烧反应完全,Al提取较好,Al回收率较高。
研究发现,胚料胚体上开设多个通孔(例如图4中K、R、T三种结构制备自热式胚料烧结胚体),带有多棱角边的胚料胚体进行堆放时能够在相邻的胚料胚体之间形成通风道(例如图4中J、M、P、Q、T),由于多个通孔和通风道的协同作用,均可以通过空气和热量,引发胚料本体进行焙烧。因此,胚料本体干燥、焙烧较快、焙烧较充分,胚体也未出现开裂、断裂。最终粉煤灰、煤矸石固废中Al回收率较高。
对比例1
参照实施例1进行配料、均化、成型,与实施例1不同的是,原料中未加入煤矸石和煤粉。
均化生料制备:粉煤灰、电石渣、纯碱,分别进入雷蒙磨粉磨细度达到180目左右的预粉料,按照与实施例1中粉煤灰、电石渣、纯碱配比,配料完成均化生料配制。
胚料成型:采用图3中A型制备胚料,使用脱模工具导出A型胚料,最后对胚料进行晾干、成型。在本实施例中,上述A型成型体,在室温下风干,再转入马弗炉中高温烧结,按照评价方法1评价,Al回收率80%。制备出高白高纯氢氧化铝,质量指标为:Al(OH)3≥99.7%,SiO2≤0.02%,白度≥96。
采用胚料烧结法,由于生料中未加入煤矸石和煤粉,以粉煤灰、电石渣、纯碱为原料制备的生料成型后进行胚料烧结时,无法由成型料自身产生自热,成型料发生反应需要外部供给热量,为保证成型料充分焙烧,需要延长供热时间,导致生产成本升高,生产效率下降。另外,胚体为实心结构,胚体较厚,在胚体不能产生自热的情况下,胚料更不容易风干,也会影响后续焙烧反应,导致Al回收率下降。
对比例2
参照实施例2进行配料、均化、成型,与实施例2不同的是,原料先混合再进行球磨粉碎。
均化生料制备:取粉煤灰、煤矸石、电石渣、纯碱,混合、破碎至200目,采用二级均化处理,按照实施例2进行配料。
胚料成型:采用图3中G型制备胚料,使用脱模工具导出G型胚料,最后对胚料进行晾干、成型。在本实施例中,上述G型成型体,在室温下风干,再转入马弗炉中高温烧结,按照评价方法1评价,Al回收率80-89%。制备出高白高纯氢氧化铝,质量指标为:AL(OH)3≥99.7%,SiO2≤0.02%,白度≥96。
由于生料中煤矸石、粉煤灰、电石渣、纯碱等原料的比重各不相同,相差较大,因此,直接混合再进行粉碎,比重相差较大的物料颗粒进行混合,容易导致颗粒分层,影响粉碎的均一性,最终导致干法均化效果下降,均化效率下降,导致Al回收率下降。另外,为提高均化效果,需要延长干法均化的均化时间,而均化时间延长将增加均化能耗,生产成本又会提高。
对比例3
参照实施例5进行配料、均化、成型,与实施例5不同的是,原料中未加煤矸石和煤粉,预粉料粒度控制在80目左右。
均化生料制备:取粉煤灰、电石渣、纯碱,其中,电石渣、粉煤灰粒度为80目,原料不作进一步的粉碎处理,直接采用二级均化处理,即干物料先在干法均化机中进行干法均化,后加入水在湿法均化机进行湿法均化。
胚料成型:采用图3中E型制备自热式胚料烧结胚体,成型,在室温下风干,再转入马弗炉中高温烧结,按照评价方法1评价,Al回收率为50%,不到60%。制备出高白高纯氢氧化铝,质量指标为:AL(OH)3≥99.7%,SiO2≤0.02%,白度≥96。
电石渣、粉煤灰的颗粒较大,而两者的比重不同,导致两者物料颗粒无法充分均化、混合、附着,影响最终物料颗粒间的结合,导致后续反应不完全,影响到Al提取,降低Al回收率。另外,由于没有加入煤矸石和煤粉,生料成型后进行胚料烧结时,无法由成型料自身产生自热,需要外部供给热量,为保证成型料充分焙烧,需要延长供热时间即焙烧时间延长,导致生产成本升高,生产效率下降。
对比例4
参照实施例2进行配料、均化、成型,与实施例2不同的是,原料中未加煤矸石和煤粉,原料处理流程没有干法均化处理环节,湿法均化中加入25℃水。
均化生料制备:取粉煤灰、电石渣、纯碱,破碎至200目,加入到湿法均化机中,加入常温25℃水,混合粉煤灰、电石渣、纯碱和水,控制搅拌转速为200-500转/分,配料均化温度30-40℃,搅拌均化5分钟进行湿法均化。
胚料成型:采用图3中G型制备自热式胚料烧结胚体,圆饼状体,直径10cm,厚度3cm,横截面积为200cm2,使用脱模工具导出G型胚料,最后对胚料进行晾干,成型,在室温下风干,再转入马弗炉中胚料高温烧结法评价,Al回收率50-60%。制备出高白高纯氢氧化铝,质量指标为:AL(OH)3≥95%,SiO2≤0.02%,白度≥90。
电石渣、粉煤灰、纯碱的颗粒在湿法均化前未进行干法均化处理,原料颗粒未充分均化,加入常温水后,物料无法充分均匀混合,湿法均化不能确保物料颗粒间的充分均化、混合、附着,影响最终物料颗粒间的结合,胚料成型效果也较差,导致后续烧结反应不完全,影响到Al提取,降低Al回收率,即使采用圆饼状体胚体设计,降低胚体的厚度,通过外部供给热量,延长成型料焙烧时间,Al回收率也无法达到实施例2的94%回收率。
对比例5
参照实施例1进行配料,与实施例1不同的是,生料中水份含量为38-42%(wt%),配制的生料浆在回转窑中浆料高温烧结法进行评价,焙烧温度1100-1200℃。
取粉煤灰、煤矸石、电石渣、煤粉、纯碱,破碎至180目,采用二级均化处理,即干物料先在干法均化机中进行干法均化,后加入38-42%(wt%)水在湿法均化机进行湿法均化形成生料浆,向回转窑中喷浆、浆料高温烧结法进行评价,焙烧温度 1100-1200℃,按照评价方法2评价,结果烧结失败,无法提取氧化铝。分析原因为回转窑中浆料高温烧结法对原料的硅铝比有严格要求有关。
结果分析
根据实施例1~6及对比例1~5的试验比较,可以发现:
1、以粉煤灰、煤矸石、电石渣等固废、煤粉和纯碱为原料,先分别进行粉碎处理,得到预粉料,预粉料的粒度或目数越细,干法均化配制的生料的均化效果就越好,后续的碱法烧结提取氧化铝的反应就更充分,Al提取率就会升高。这与目数越细的预粉料颗粒间能够克服因为不同的物料的比重差异而出现的因颗粒较大难以充分混匀,颗粒间互相附着的更好有关。
2、原料分别进行粉碎磨粉到同等细度范围,能够克服传统的物料先混合再粉碎而出现的物料颗粒间因为不同物料的比重差异而出现的粉碎中物料分层,影响粉碎的均一性,为提高均化效果,需要延长干法均化的均化时间,而均化时间延长将增加均化能耗,生产成本又会提高。
3、采用胚料烧结法,生料中需要加入煤粉,可为成型料提供自热,补充煤矸石自热的不足,成型料发生自热反应,煤矸石和煤粉颗粒均化后与粉煤灰等原料颗粒均匀混合分布,在成型体开设通孔的情况下,成型体不仅容易风干,而且在均化分布的煤矸石和煤粉颗粒的热力作用下,能保证成型体充分焙烧,不仅节能效果明显,而且能提高固废中铝的提取率。
4、在湿法均化过程中,加入的水或碱液温度影响也较大,当加入较低的温度水或碱液混合均化时,物料无法充分均匀混合,影响物料颗粒间的均化,胚料成型效果也较差,最终也会降低铝的提取和回收。而加入热水或碱液,物料容易充分均匀混合,湿法均化能确保物料颗粒间的充分均化、混合、附着,最终物料颗粒间的结合较好,烧结反应完全,Al回收率能得到保障。
5、与胚体上开设通孔或蜂窝孔的实心胚体相比,由于自热式胚料烧结胚体未开设通孔,因而,胚体中的水分在干燥过程中不容易挥发出来,表现在胚体干燥时间拉长,不容易风干,如果干燥升温速度过快,则均在干燥、焙烧过程出现开裂、断裂情况,另外,实心胚体烧结时间也拉长,烧结效率降低。由于胚体干燥和烧结不充分,导致后续反应不完全,降低Al的回收率。
6、采用多棱柱形状设计的胚料胚体,例如,八棱柱形状、六棱柱形状的胚料胚体,在进行多排多组堆放时,由于多棱柱的棱角存在,导致相邻的四个胚料胚体之间能够产生通风道,通风道作用和胚料胚体上的通孔一样,能够为胚料胚体提供更大的干燥面积和焙烧面积,因而,胚体中的水分在干燥过程中容易挥发出来,胚料胚体容易风干,在干燥、焙烧过程不容易出现开裂、断裂情况,干燥、焙烧效率较高,由于胚体干燥和烧结更充分,导致后续反应更完成,Al的回收率较高。
7、另外,胚料烧结法的烧结一吨料消耗70公斤标准煤,与回转窑中浆料高温烧结法焙烧铝土矿制备氧化铝烧结一吨料消耗190公斤标准煤相比,胚料烧结法的能耗明显降低。
以上所述仅为本发明的一个实施方式而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。