CN113787787A - 具有减震功能的复合材料花岗岩板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，包括从上往下依次设置的花岗岩层、减震层和水泥板，所述花岗岩层、减震层和水泥板通过粘胶进行粘接在一起，所述减震层由隔声减震材料制成，所述隔声减震材料包含以下重量份的原料；此外，还公开了一种具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法，本发明可以提供一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，包括花岗岩层、减震层和水泥板层，三层结构之间分别通过黏胶层固定连接，其中减震层材料采用结构可以具有减震的效果，三层结构通过一次压型工艺构成整体复合花岗岩板材，铺设于地面后具有减震效果，人类活动舒服度高，能够降低物品掉落后的损坏程度，减少人类摔倒后的损伤，安全系数高。
Description
技术领域
本发明属于花岗岩板技术领域，具体涉及一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，还具体涉及一种具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法。
背景技术
传统花岗岩硬度高，在活动时舒适度不好，并且价格昂贵；物品掉落在铺设有花岗岩的地面时易破碎损坏，在传统花岗岩上进行活动时，如果摔倒，则容易受到皮肤摩擦扣伤、骨折等伤痛等侵害，因此，传统花岗岩的安全系数低。
现有技术中，一般都是直接通过采石，并对花岗岩石进行切割加工成不同的形状，并没有对花岗岩石的内部结构和内部材料进行加工，当然，也有一些人造花岗岩的方法，但是并没有一种具有具有减震功能的花岗岩板，无法满足人们的日常活动。
发明内容
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明目的在于提供一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，此外，本发明还提供了一种具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法。
根据本发明的一个方面，提供了一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，包括从上往下依次设置的花岗岩层、减震层和水泥板，所述花岗岩层、减震层和水泥板通过粘胶进行粘接在一起，所述减震层由隔声减震材料制成，所述隔声减震材料包含以下重量份的原料：
天然橡胶90-100份；硬脂酸8-10份、甘氨酸1-3份、石油树脂1-3份、促进剂0.8-1.5份、防老剂0.6-1份和硅烷偶联剂0.6-1份。
在一些实施方式中，所述隔声减震材料还包括以下重量份的原料：
阻燃体：阻燃体为氢氧化镁和二氧化硅的复合体，其中氢氧化镁的重量份为1-3份，二氧化硅的重量份为0.8-2份。
在一些实施方式中，所述天然橡胶为90份；硬脂酸8份、甘氨酸1份、石油树脂1份、促进剂0.8份、防老剂0.6份和硅烷偶联剂0.6份，所述氢氧化镁的重量份为1份，二氧化硅的重量份为0.8份。
在一些实施方式中，所述天然橡胶100份；硬脂酸10份、甘氨酸3份、石油树脂3份、促进剂1.5份、防老剂1份和硅烷偶联剂1份，氢氧化镁的重量份为3份，二氧化硅的重量份为2份。
根据本发明的另一个方面，提供了一种具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法，包括以下步骤：
1)将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干，烘干时间为2-3小时，烘干后塑炼5遍以上，混炼30～40min，在混炼过程中依次加入天然橡胶90-100份；硬脂酸8-10份、甘氨酸1-3份、石油树脂1-3份、促进剂0.8-1.5份、防老剂0.6-1份和硅烷偶联剂0.6-1份，同时，还需要加入氢氧化镁1-3份，二氧化硅0.8-2份；
2)在开炼设备中打薄，进行第二次混炼均匀后出片，裁剪成片材后静置冷却；
3)将步骤2)所得的片材放入预热的模具后，置于平板硫化机上，在温度为165-185℃、压力为12-18MPa的条件下发泡后，出模；
4)平板硫化后切割成所需形态，置于100～110℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料；
5)将花岗岩层、减震层和水泥板通过粘胶进行粘接在一起。
在一些实施方式中，所述步骤1)混炼的温度和步骤2)第二次混炼的温度为90-100℃；所述发泡的温度为170-180℃，压力为14-16MPa。
在一些实施方式中，在步骤2)的混炼过程中，需要加入填料。
在一些实施方式中，所述填料为钛白粉、滑石粉或者碳酸钙。
在一些实施方式中，所述步骤5)中在花岗岩层的下端面上涂布胶水，将减震层上端面粘接在花岗岩层的下端面上，在减震层的下端面上涂布胶水，将水泥板的上端面粘接在减震层的下端面上。
本发明的有益效果为：
本发明可以提供一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，包括花岗岩层、减震层和水泥板层，三层结构之间分别通过黏胶层固定连接，其中减震层材料采用结构可以具有减震的效果，三层结构通过一次压型工艺构成整体复合花岗岩板材，铺设于地面后具有减震效果，人类活动舒服度高，能够降低物品掉落后的损坏程度，减少人类摔倒后的损伤，安全系数高。
附图说明
图1是本发明一种实施方式的具有减震功能的复合材料花岗岩板的结构示意图。
图中：1-花岗岩层；2-减震层；3-水泥板。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步阐释。
实施例1：
一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，包括从上往下依次设置的花岗岩层、减震层和水泥板，所述花岗岩层、减震层和水泥板通过粘胶进行粘接在一起，所述减震层由隔声减震材料制成，所述隔声减震材料包含以下重量份的原料：天然橡胶为90份；硬脂酸8份、甘氨酸1份、石油树脂1份、促进剂0.8份、防老剂0.6份、硅烷偶联剂0.6份、氢氧化镁1份和二氧化硅0.8份。
实施例二：
一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，包括从上往下依次设置的花岗岩层、减震层和水泥板，所述花岗岩层、减震层和水泥板通过粘胶进行粘接在一起，所述减震层由隔声减震材料制成，所述隔声减震材料包含以下重量份的原料：所述天然橡胶100份；硬脂酸10份、甘氨酸3份、石油树脂3份、促进剂1.5份、防老剂1份、硅烷偶联剂1份、氢氧化镁3份和二氧化硅2份。
实施例三：
一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，包括从上往下依次设置的花岗岩层、减震层和水泥板，所述花岗岩层、减震层和水泥板通过粘胶进行粘接在一起，所述减震层由隔声减震材料制成，所述隔声减震材料包含以下重量份的原料：所述天然橡胶95份；硬脂酸9份、甘氨酸3份、石油树脂3份、促进剂1.1份、防老剂0.8份、硅烷偶联剂0.8份、氢氧化镁2份和二氧化硅1.5份。
下面对具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法作详细说明：
实施例四：
一种具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法，包括以下步骤：
1)将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干，烘干时间为2小时，烘干后塑炼5遍以上，混炼30min，在混炼过程中依次加入天然橡胶90份、硬脂酸8份、甘氨酸1份、石油树脂1份、促进剂0.8份、防老剂0.6份和硅烷偶联剂0.6份，同时，还需要加入氢氧化镁1份，二氧化硅0.8份；
2)在开炼设备中打薄，进行第二次混炼均匀后出片，裁剪成片材后静置冷却；
3)将步骤2)所得的片材放入预热的模具后，置于平板硫化机上，在温度为165℃、压力为12MPa的条件下发泡后，出模；
4)平板硫化后切割成所需形态，置于100℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料；
5)将花岗岩层、减震层和水泥板通过粘胶进行粘接在一起。
在本实施例中，所述步骤1)混炼的温度和步骤2)第二次混炼的温度为90℃；所述发泡的温度为170℃，压力为14-16MPa。
在本实施例中，在步骤2)的混炼过程中，需要加入填料。
在本实施例中，所述填料为钛白粉、滑石粉或者碳酸钙。
在本实施例中，所述步骤5)中在花岗岩层的下端面上涂布胶水，将减震层上端面粘接在花岗岩层的下端面上，在减震层的下端面上涂布胶水，将水泥板的上端面粘接在减震层的下端面上。
实施例五：
一种具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法，包括以下步骤：
1)将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干，烘干时间为3小时，烘干后塑炼5遍以上，混炼40min，在混炼过程中依次加入天然橡胶100份、硬脂酸10份、甘氨酸3份、石油树脂3份、促进剂1.5份、防老剂1份和硅烷偶联剂1份，同时，还需要加入氢氧化镁3份，二氧化硅2份；
2)在开炼设备中打薄，进行第二次混炼均匀后出片，裁剪成片材后静置冷却；
3)将步骤2)所得的片材放入预热的模具后，置于平板硫化机上，在温度为185℃、压力为18MPa的条件下发泡后，出模；
4)平板硫化后切割成所需形态，置于110℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料；
5)将花岗岩层、减震层和水泥板通过粘胶进行粘接在一起。
在本实施例中，所述步骤1)混炼的温度和步骤2)第二次混炼的温度为100℃；所述发泡的温度为180℃，压力为16MPa。
在本实施例中，在步骤2)的混炼过程中，需要加入填料。
在本实施例中，所述填料为钛白粉、滑石粉或者碳酸钙。
在本实施例中，所述步骤5)中在花岗岩层的下端面上涂布胶水，将减震层上端面粘接在花岗岩层的下端面上，在减震层的下端面上涂布胶水，将水泥板的上端面粘接在减震层的下端面上。
实施例六：
一种具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法，包括以下步骤：
1)将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干，烘干时间为2.6小时，烘干后塑炼5遍以上，混炼35min，在混炼过程中依次加入天然橡胶95份、硬脂酸9份、甘氨酸2份、石油树脂2份、促进剂1.1份、防老剂0.8份和硅烷偶联剂0.8份，同时，还需要加入氢氧化镁2份，二氧化硅1.5份；
2)在开炼设备中打薄，进行第二次混炼均匀后出片，裁剪成片材后静置冷却；
3)将步骤2)所得的片材放入预热的模具后，置于平板硫化机上，在温度为165-185℃、压力为12-18MPa的条件下发泡后，出模；
4)平板硫化后切割成所需形态，置于105℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料；
5)将花岗岩层、减震层和水泥板通过粘胶进行粘接在一起。
在本实施例中，所述步骤1)混炼的温度和步骤2)第二次混炼的温度为95℃；所述发泡的温度为175℃，压力为15MPa。
在本实施例中，在步骤2)的混炼过程中，需要加入填料。
在本实施例中，所述填料为钛白粉、滑石粉或者碳酸钙。
在本实施例中，所述步骤5)中在花岗岩层的下端面上涂布胶水，将减震层上端面粘接在花岗岩层的下端面上，在减震层的下端面上涂布胶水，将水泥板的上端面粘接在减震层的下端面上。
下面取本发明的具有减震功能的复合材料花岗岩板与传统的花岗岩板的减震效果进行比对：
取具有减震功能的复合材料花岗岩板和传统的花岗岩板各三块，面积均为1m乘以1m，将硬物掉落在各个板材上，并记录硬物掉落结果和硬物掉落是否有弹起，比对结果如下：
通过上述的实验，我们可以明显发现，传统的花岗岩板不具有弹性功能，硬物掉落在传统的花岗岩板上时，直接破裂，因此，在传统的花岗岩板的上活动时，较为危险，无法满足不同的需求。而具有减震功能的复合材料花岗岩板具有一定的弹性功能，人体活动过程中舒适性高。
本发明可以提供一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，包括花岗岩层、减震层和水泥板层，三层结构之间分别通过黏胶层固定连接，其中减震层材料采用结构可以具有减震的效果，三层结构通过一次压型工艺构成整体复合花岗岩板材，铺设于地面后具有减震效果，人类活动舒服度高，能够降低物品掉落后的损坏程度，减少人类摔倒后的损伤，安全系数高。
本发明不局限于上述可选的实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品。上述具体实施方式不应理解成对本发明的保护范围的限制，本发明的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。
Claims (9)
1.一种具有减震功能的复合材料花岗岩板，其特征在于：包括从上往下依次设置的花岗岩层、减震层和水泥板层，所述花岗岩层、减震层和水泥板层通过粘胶进行粘接在一起，所述减震层由隔声减震材料制成，
所述隔声减震材料包含以下重量份的原料：
天然橡胶90-100份；硬脂酸8-10份、甘氨酸1-3份、石油树脂1-3份、促进剂0.8-1.5份、防老剂0.6-1份和硅烷偶联剂0.6-1份。
2.根据权利要求1所述的具有减震功能的复合材料花岗岩板，其特征在于：所述隔声减震材料还包括以下重量份的原料：
阻燃体：阻燃体为氢氧化镁和二氧化硅的复合体，其中氢氧化镁的重量份为1-3份，二氧化硅的重量份为0.8-2份。
3.根据权利要求2所述的具有减震功能的复合材料花岗岩板，其特征在于：所述天然橡胶为90份；硬脂酸8份、甘氨酸1份、石油树脂1份、促进剂0.8份、防老剂0.6份和硅烷偶联剂0.6份，所述氢氧化镁的重量份为1份，二氧化硅的重量份为0.8份。
4.根据权利要求2所述的具有减震功能的复合材料花岗岩板，其特征在于：所述天然橡胶100份；硬脂酸10份、甘氨酸3份、石油树脂3份、促进剂1.5份、防老剂1份和硅烷偶联剂1份，氢氧化镁的重量份为3份，二氧化硅的重量份为2份。
5.一种具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)将天然橡胶在60±5℃的温度下烘干，烘干时间为2-3小时，烘干后塑炼5遍以上，然后混炼30～40min，在混炼过程中依次加入天然橡胶90-100份；硬脂酸8-10份、甘氨酸1-3份、石油树脂1-3份、促进剂0.8-1.5份、防老剂0.6-1份和硅烷偶联剂0.6-1份；
2)在开炼设备中打薄，进行第二次混炼均匀后出片，裁剪成片材后静置冷却；
3)将步骤2)所得的片材放入预热的模具后，置于平板硫化机上，在温度为165-185℃、压力为12-18MPa的条件下发泡后，出模；
4)平板硫化后切割成所需形态，置于100～110℃老化40h，后停放20h，获得所述减震材料；
5)将花岗岩层、减震层和水泥板通过粘胶进行粘接在一起。
6.根据权利要求5所述的具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法，其特征在于：所述步骤1)混炼的温度和步骤2)第二次混炼的温度为90-100℃；所述步骤3)中发泡的温度为170-180℃，压力为14-16MPa。
7.根据权利要求6所述的具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法，其特征在于：在步骤2)的混炼过程中，需要加入填料。
8.根据权利要求7所述的具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法，其特征在于：所述填料为钛白粉、滑石粉或者碳酸钙。
9.根据权利要求5所述的具有减震功能的复合材料花岗岩板的制备方法，其特征在于：所述步骤5)中在花岗岩层的下端面上涂布胶水，将减震层上端面粘接在花岗岩层的下端面上，在减震层的下端面上涂布胶水，将水泥板的上端面粘接在减震层的下端面上。
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