CN113787101A - 一种热轧带钢的板型凸度控制方法和装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热轧带钢的板型凸度控制方法和装置，所述方法包括以下步骤：获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值；其中，所述离线板廓曲线为对所述第一带钢进行离线测量获得，所述第一带钢为基于原凸度控制值轧制的带钢；根据所述离线板廓曲线和所述在线板廓曲线，获得所述第一带钢的离线凸度值；根据所述原凸度控制值、所述在线凸度值和所述离线凸度值，获得凸度控制目标值；根据所述凸度控制目标值对第二带钢进行轧制，所述第二带钢为待轧制的带钢。控制方法以对热轧带钢的凸度值进行调整，达到改善热轧带钢横截面中部大凸度的板形问题。
Description
技术领域
本发明涉及带钢板型质量控制的技术领域，特别涉及一种热轧带钢的板型凸度控制方法和装置。
背景技术
板形凸度控制作为轧机机型创新的关键，是宽带钢热、冷连轧机的关键技术和高难度技术，板形凸度控制水平不仅直接关系到板带产品质量，同时也是企业的轧制技术、装备及生产管理水平的重要标志。产品板形质量的好坏不仅关系到后续生产工序能否顺利、有效地进行，更关系到能否满足用户的需要。
而实时反映板形凸度质量的凸度仪，不仅能够为现场操作人员判断板形质量优劣提供参考，且在整个控制系统中具有闭环反馈调整精轧工艺参数的作用。在生产过程中，一般在精轧出口安装多通道凸度仪，用来测量轧后带钢的板廓形状，其一般沿带钢宽度方向设置了多个测量点，测量精度为测量厚度的±1‰，装于C形架上臂上的两个X射线源发出的扇形射线束和装于C形架底部上成阵列布置的X射线探测器对带钢进行交替测量。测量信号经过计算机处理，并进行合金补偿、温度补偿、角度补偿，最后计算出带钢宽度方向上各点的实时厚度，并进行储存。
由于受带钢厚度和横向分辨率等的影响，带钢边部处的厚度测量值精度较低，因此在真实板带宽度范围内的测量值不能够全部应用，要剔除边部的部分测量值，进而将测量值进行拟合并进行相应的凸度、楔形等指标的计算。其计算的带钢凸度、楔形和边缘降等参数指标，成为轧制过程中板形调控手段，例如窜辊、弯辊等设定值的重要参考，而由于现场条件的恶劣以及凸度仪本身设置如去除边部测量点、测量间隔、多项式拟合精度等因素的影响，出现了未能反映真实带钢横截面特征，且同一凸度仪进行不同形状横截面的测量算法不能够适应所有板廓形貌而出现计算误差等一系列问题，直接影响了板形凸度控制的质量。
由此可见，目前的凸度控制过程中凸度仪等设备测量结果与生产实际之间的存在误差，会导致工艺参数设置不合理，影响板形凸度控制的质量。
发明内容
本发明的一种热轧带钢的板型凸度控制方法和装置，解决了由凸度仪等设备测量结果与生产实际之间的误差导致工艺参数设置不合理的问题。
第一方面，本发明的实施例提供了以下方案：
本发明实施例提供了一种热轧带钢的板型凸度控制方法，所述方法包括以下步骤：
获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值；其中，所述离线板廓曲线为对所述第一带钢进行离线测量获得，所述第一带钢为基于原凸度控制值轧制的带钢；
根据所述离线板廓曲线和所述在线板廓曲线，获得所述第一带钢的离线凸度值；
根据所述原凸度控制值、所述在线凸度值和所述离线凸度值，获得凸度控制目标值；
根据所述凸度控制目标值对第二带钢进行轧制，所述第二带钢为待轧制的带钢。
在一种可选的实施例中，所述获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值，包括：
在所述第一带钢的目标位置沿宽度方向确定多个目标测量点；
获取对所述多个目标测量点进行离线测量获得的离线厚度值；
对多个所述离线厚度值进行拟合，获得所述离线板廓曲线；
根据所述目标位置，从用于对所述第一带钢进行在线测量的凸度仪中读取在线板廓曲线和在线凸度值。
在一种可选的实施例中，所述目标测量点包括第一测量点和第二测量点；所述在所述第一带钢的目标位置沿宽度方向确定多个目标测量点；包括：
在所述第一带钢的目标位置，并沿宽度方向上的边部间隔确定多个第一测量点；所述第一测量点在宽度方向上由两侧向中间间隔逐渐增大；
在所述第一带钢的目标位置，并沿宽度方向上的中部间隔确定多个第二测量点；所述第二测量点在宽度方向均匀排布。
在一种可选的实施例中，所述中部的宽度大于所述边部的宽度。
在一种可选的实施例中，所述目标位置与所述第一带钢的头部的距离范围为：3-4m。
在一种可选的实施例中，所述根据所述离线板廓曲线和所述在线板廓曲线，获得所述第一带钢的离线凸度值，包括：
根据公式
获取所述离线凸度值；
其中，C’40为离线凸度值，
f(x)为所述离线板廓曲线；
xmin为所述在线板廓曲线的传动侧端点坐标，xmax为所述在线板廓曲线的操作侧端点坐标，Δ为单侧宽度补偿差值。
在一种可选的实施例中，所述单侧宽度补偿差值的获取包括：
根据公式
获取所述单侧宽度补偿差值；其中，B为所述在线板廓的带钢宽度值，P为单侧补偿系数。
在一种可选的实施例中，所述单侧补偿系数为40。
在一种可选的实施例中，所述根据所述原凸度控制值、在线凸度值、离线凸度值，获取凸度控制目标值，包括：
根据所述离线凸度值和所述在线凸度值，获得凸度差值；
根据所述原凸度控制值和所述凸度差值，获得所述凸度控制目标值。
第二方面，基于同一发明构思，本发明的实施例还提供一种热轧带钢的板型凸度控制装置，所述装置包括：
获取模块，用于获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值；其中，所述离线板廓曲线为对所述第一带钢进行离线测量获得，所述第一带钢为基于原凸度控制值轧制的带钢；
第一获得模块，用于根据所述离线板廓曲线和所述在线板廓曲线，获得所述第一带钢的离线凸度值；
第二获得模块，用于根据所述原凸度控制值、所述在线凸度值和所述离线凸度值，获得凸度控制目标值；
第一轧制模块，用于根据所述凸度控制目标值对第二带钢进行轧制，所述第二带钢为待轧制的带钢。
本发明提供的一种热轧带钢的板型凸度控制方法和装置与现有技术相比，具有以下优点：
1.本发明通过对具有板形问题的第一带钢进行离线测量获得离线板廓曲线，对应查找在线板廓曲线和在线凸度值，进而获得第一带钢的离线凸度值，再获得凸度控制目标值，以对热轧带钢的凸度值进行调整，避免了凸度仪的在线测量结果与实际生产之间的误差导致工艺参数设置不合理，达到改善热轧带钢横截面中部大凸度板形问题，减少后续工序中带钢中间浪问题的产生，提高了成品板形质量。
2.本发明的控制方法易操作可实施性强，能较好适用于现场实际生产场景，且不采用设备更新、算法优化等高成本的技术手段，有利于进行带钢轧制的大规模工业化应用。
附图说明
为了更清楚地说明本说明书实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种热轧带钢的板型凸度控制方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的第一测量点和第二测量点的分布示意图；
图3为原板型凸度控制方法得到的板型曲线图；
图4为本发明实施例的板型凸度控制方法得到的板型曲线图；
图5为本发明实施例提供的一种热轧带钢的板型凸度控制装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。
请参阅图1，图1为本发明一实施例提供的一种热轧带钢的板型凸度控制方法的流程图，所述方法包括以下步骤：
步骤11,获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值；其中，所述离线板廓曲线为对所述第一带钢进行离线测量获得，所述第一带钢为基于原凸度控制值轧制的带钢；
在步骤11中，对第一带钢进行离线测量获得离线板廓曲线，可以通过激光扫描仪扫描第一带钢的横截面获取点云集，通过点云集拟合计算出离线板廓曲线。当然，也可通过激光测厚仪在伺服电机的驱动下，沿带钢宽度方向直接间隔测量多个目标测量点，再拟合计算出离线板廓曲线，激光测厚仪测量精度可达0.005mm，且测量速度较快，测量和计算根据设定自动完成。
在一种可选的实施例中，获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值，包括：
在第一带钢的目标位置沿宽度方向确定多个目标测量点；
获取对多个目标测量点进行离线测量获得的离线厚度值；
对多个离线厚度值进行拟合，获得离线板廓曲线；
根据目标位置，从用于对第一带钢进行在线测量的凸度仪中读取在线板廓曲线和在线凸度值。
具体的，第一带钢为具有横截面中部大凸度板形问题的热轧带钢，由于该种热轧带钢板型具有明显的中间浪特征，通过在生产现场成品实际表现即可找出第一带钢。对第一带钢目标位置的横截面选取多个测量点，采用量具进行离线测量，获得多个测量点的厚度值，再拟合计算出离线板廓曲线。其中，量具可选用千分尺或精度0.02mm的带表卡尺，以得到精度较高的厚度值；通过多个厚度值拟合计算出离线板廓曲线，计算方式可以选用软件输入多个厚度值进行自动计算，软件可以选择现有的计算软件，例如：数学图形分析软件origin。
需要说明的是确定多个目标测量点的数量，可以依据拟合计算所需要的基本数量确定，当然，为提高拟合计算的准确性，也可以依据需要的基本数量增加更多的目标测量点，以使获得的离线板廓曲线与第一带钢实际板廓曲线的拟合度更高，保证后续的计算结果更精准。其中，线板廓曲线和在线凸度值为第一带钢轧制过程中凸度仪实时测量记录的，所以在线板廓曲线和在线凸度值只需根据凸度仪中第一带钢对应的目标位置进行查找结果即可获得。
在一种可选的实施例中，目标测量点包括第一测量点和第二测量点；在第一带钢的目标位置沿宽度方向确定多个目标测量点；包括：
在第一带钢的目标位置，并沿宽度方向上的边部间隔确定多个第一测量点；第一测量点在宽度方向上由两侧向中间间隔逐渐增大；
在第一带钢的目标位置，并沿宽度方向上的中部间隔确定多个第二测量点；第二测量点在宽度方向均匀排布。
由于边部为带钢凸度计算的标志点所在位置，且存在边降等重要特征，所以在边部位置确定第一测量点之间的间隔密集，有利于使得到离线板廓曲线的更准确；第二测量点位于中部间隔确定，中部板型较为稳定，确定的第二测量点较第一测量点更稀疏，有利于提高测量效率。
在一种可选的实施例中，中部的宽度大于边部的宽度。
带钢凸度是表征带钢中点厚度与带钢两侧距离边部40mm位置处的厚度差值，所以在边部较为密集确定多个第一测量点，即可提取边降等重要特征，中部的板型较为稳定，可以稀疏确定多个第二测量点，在确保能够提取中部特征的情况下，划分中部和边部区域后，再确定测量点进行测量，有利于提高测量效率。
在一种可选的实施例中，目标位置与第一带钢的头部的距离范围为：3-4m。
带钢在距离头部3-4m的范围板型特点凸出较为明显，对于该卷带钢的板型代表性较强，且便于现场测量切断，以获得可进行测量的横截面，所以选取该范围有利于提高测量的便捷性，保证测量数据的准确性。
通过以上方法即可在步骤11中准确获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值。
步骤12,根据所述离线板廓曲线和所述在线板廓曲线，获得所述第一带钢的离线凸度值；
在步骤12中，根据离线板廓曲线和在线板廓曲线，获得第一带钢的离线凸度值，包括：
根据公式
获取离线凸度值；
其中，C’40为离线凸度值，
f(x)为离线板廓曲线；
xmin为在线板廓曲线的传动侧端点坐标，xmax为在线板廓曲线的操作侧端点坐标，Δ为单侧宽度补偿差值。
在一种可选的实施例中，单侧宽度补偿差值的获取包括：
根据公式
获取单侧宽度补偿差值；其中，B为在线板廓的带钢宽度值，P为单侧补偿系数。
在一种可选的实施例中，单侧补偿系数为40。
单侧补偿系数用于对单侧宽度补偿差值进行校正，使离线凸度值计算更准确。本领域技术人员可以理解，单侧补偿系数是经大量的统计计算确定的，通过该系数的补偿，可以使离线凸度值计算的更准确。
步骤13,根据所述原凸度控制值、所述在线凸度值和所述离线凸度值，获得凸度控制目标值；
在步骤13中，根据原凸度控制值、在线凸度值、离线凸度值，获取凸度控制目标值，包括：
根据离线凸度值和在线凸度值，获得凸度差值；
根据原凸度控制值和凸度差值，获得凸度控制目标值。
步骤14,根据所述凸度控制目标值对第二带钢进行轧制，所述第二带钢为待轧制的带钢。
在步骤14中，将凸度控制目标值输入带钢生产线的控制模型中，控制模型即可根据凸度控制目标值轧制对应的第二带钢。
可以理解，为提高凸度控制目标值的准确性，可以应用多个凸度控制目标值的平均值对第二带钢进行轧制，即选取n卷具有同样中部凸度问题的第一带钢分别测量并获得凸度控制目标值，基于n卷第一带钢的多个凸度控制目标值计算出平均值。本发明实施例的控制方法可以人工测量计算，再输入凸度控制目标值至轧制带钢的控制系统进行第二带钢的轧制控制，当然，也可以自动测量计算并控制输入。
下面本发明实施例将进一步以带钢品种SECC(Steel Electrodeposition Coldcommon电解亚铅镀锌钢板)，宽度1400mm～1500mm，厚度2mm～4mm为例，以对技术方案具体阐述。
在生产现场，选取6卷具有带钢横截面中部大凸度板形问题的第一带钢，现场分别确定在卷取距离第一带钢头部3.5m处为目标位置，截取得到6卷带钢的横截面，现场采用数显千分尺对表现板形问题的成品带钢进行采样测量，在目标位置的横截面进行取样确定多个测量点，并记录钢卷号。
以其中一卷为例，确定的多个测量点请参阅图2，图2为第一测量点和第二测量点在带钢横截面的分布示意图，沿目标位置宽度方向取点进行。其中，第一测量点包括：分别以操作侧1和传动侧3距离5mm、15mm、25mm、40mm、50mm各取一点，得到a1、b1、c1、d1、e1和a2、b2、c2、d2、e2共10个位置的厚度值。第二测量点包括：采用从中点2向两侧各间隔100mm取一点测量厚度值，得到o1和o2，继续间隔100mm取点测量厚度值，直至测量点p1距离e1，p2距离e2的距离不足100mm为止。
以在现场测量得到的第一块带钢为例，对测量值进行拟合计算得到离线板廓曲线。其中，离线板廓曲线为六次多项式，得到的拟合多项式f(x)为：
f(x)＝2.37795-0.071x-6.87×10-5x2+4.84×10-7x3-1.62×10-10x4-8.76×10- 13x5-4.73×10-17x6
其中，2.37795为拟合系数，x为带钢宽度方向的坐标。对在现场得到的其余5卷带钢离线板廓进行同样的处理，得到六次拟合多项式其他系数如表1所示。
表1拟合系数
根据离线测量的带钢钢卷号信息，在凸度仪记录设备中找到相应的在线板廓曲线，由在线板廓曲线对应的横坐标读出实际宽度值B、在线板廓的传动侧端点坐标xmin、在线板廓的操作侧端点坐标xmax，在线凸度值C40由凸度仪直接读出。在现场得到6卷带钢的在线测量数据如表2所示。
表2凸度仪在线测量数据
对每一卷带钢离线板廓利用公式(1)计算得到离线凸度值C′40：
其中，
为单侧宽度补偿差值；B为实际宽度；
xmin为在线板廓的传动侧端点坐标，xmax为在线板廓的操作侧端点坐标。
以在现场测量得到的第一卷带钢为例，其实际宽度值B＝1418mm，在线板廓的传动侧端点坐标为-694mm，在线板廓的操作侧端点坐标为694mm，由
可得x0＝0，
代入
中，计算可得离线凸度值C′40＝67.36μm，对在现场得到的其余5卷带钢离线凸度值进行同样的求解。
以在现场测量得到的第一卷带钢为例，采用公式(2)计算得到离线凸度值与在线凸度值偏差ΔC40＝11.76μm。
ΔC40＝C′40-C40 (2)
利用同样的方法对在现场得到的其余5卷带钢数据进行处理，得到6卷带钢离线凸度值与在线凸度值的凸度差值如表3所示，可见在线凸度值均小于离线凸度值。
表3在线凸度值与离线凸度值对比
在生产现场，品种为SECC，宽度为1400mm～1500mm，厚度为2mm～4mm的热轧带钢的凸度控制目标C＝40μm，对得到6卷带钢的凸度差值取平均值如表3所示为9.64μm，四舍五入取整得到ΔC＝10μm，采用公式(3)对原凸度控制目标C进行计算，调整凸度控制目标C′＝30μm。
C′＝C-ΔC (3)
将原凸度控制目标调整为C′＝30μm进行生产试验，结果带钢横截面中部大凸度板形问题得以改善。
请参阅图3和图4，图3为原板型凸度控制方法得到的板型曲线图，图4为本发明实施例的板型凸度控制方法得到的板型曲线图。由图3可以看出带钢的中部和边部厚度差值较大，存在中部大凸度的板形问题；经本发明实施例的方法控制调整后，由图4可以看出带钢的中部和边部厚度差值明显减小，中部大凸度的板形问题得到有效解决。
基于与方法同样的发明构思，本发明的又一实施例还提供一种热轧带钢的板型凸度控制装置，如图5所示为该装置实施例的结构示意图，所述装置包括：
获取模块101，用于获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值；其中，所述离线板廓曲线为对所述第一带钢进行离线测量获得，所述第一带钢为基于原凸度控制值轧制的带钢；
第一获得模块102，用于根据所述离线板廓曲线和所述在线板廓曲线，获得所述第一带钢的离线凸度值；
第二获得模块103，用于根据所述原凸度控制值、所述在线凸度值和所述离线凸度值，获得凸度控制目标值；
第一轧制模块104，用于根据所述凸度控制目标值对第二带钢进行轧制，所述第二带钢为待轧制的带钢。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、装置(模块、系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种热轧带钢的板型凸度控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值；其中，所述离线板廓曲线为对所述第一带钢进行离线测量获得，所述第一带钢为基于原凸度控制值轧制的带钢；
根据所述离线板廓曲线和所述在线板廓曲线，获得所述第一带钢的离线凸度值；
根据所述原凸度控制值、所述在线凸度值和所述离线凸度值，获得凸度控制目标值；
根据所述凸度控制目标值对第二带钢进行轧制，所述第二带钢为待轧制的带钢。
2.根据权利要求1所述的热轧带钢的板型凸度控制方法，其特征在于，所述获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值，包括：
在所述第一带钢的目标位置沿宽度方向确定多个目标测量点；
获取对所述多个目标测量点进行离线测量获得的离线厚度值；
对多个所述离线厚度值进行拟合，获得所述离线板廓曲线；
根据所述目标位置，从用于对所述第一带钢进行在线测量的凸度仪中读取在线板廓曲线和在线凸度值。
3.根据权利要求2所述的热轧带钢的板型凸度控制方法，其特征在于，所述目标测量点包括第一测量点和第二测量点；所述在所述第一带钢的目标位置沿宽度方向确定多个目标测量点；包括：
在所述第一带钢的目标位置，并沿宽度方向上的边部间隔确定多个第一测量点；所述第一测量点在宽度方向上由两侧向中间间隔逐渐增大；
在所述第一带钢的目标位置，并沿宽度方向上的中部间隔确定多个第二测量点；所述第二测量点在宽度方向均匀排布。
4.根据权利要求3所述的热轧带钢的板型凸度控制方法，其特征在于，所述中部的宽度大于所述边部的宽度。
5.根据权利要求2或3所述的热轧带钢的板型凸度控制方法，其特征在于，所述目标位置与所述第一带钢的头部的距离范围为：3-4m。
6.根据权利要求1所述的热轧带钢的板型凸度控制方法，其特征在于，所述根据所述离线板廓曲线和所述在线板廓曲线，获得所述第一带钢的离线凸度值，包括：
根据公式
获取所述离线凸度值；
其中，C’40为离线凸度值，
f(x)为所述离线板廓曲线；
xmin为所述在线板廓曲线的传动侧端点坐标，xmax为所述在线板廓曲线的操作侧端点坐标，Δ为单侧宽度补偿差值。
7.根据权利要求6所述的热轧带钢的板型凸度控制方法，其特征在于，所述单侧宽度补偿差值的获取包括：
根据公式
获取所述单侧宽度补偿差值；其中，B为所述在线板廓的带钢宽度值，P为单侧补偿系数。
8.根据权利要求7所述的热轧带钢的板型凸度控制方法，其特征在于，所述单侧补偿系数为40。
9.根据权利要求1所述的热轧带钢的板型凸度控制方法，其特征在于，所述根据所述原凸度控制值、在线凸度值、离线凸度值，获取凸度控制目标值，包括：
根据所述离线凸度值和所述在线凸度值，获得凸度差值；
根据所述原凸度控制值和所述凸度差值，获得所述凸度控制目标值。
10.一种热轧带钢的板型凸度控制装置，其特征在于，所述装置包括：
获取模块，用于获取第一带钢上预设的目标位置的离线板廓曲线、在线板廓曲线和在线凸度值；其中，所述离线板廓曲线为对所述第一带钢进行离线测量获得，所述第一带钢为基于原凸度控制值轧制的带钢；
第一获得模块，用于根据所述离线板廓曲线和所述在线板廓曲线，获得所述第一带钢的离线凸度值；
第二获得模块，用于根据所述原凸度控制值、所述在线凸度值和所述离线凸度值，获得凸度控制目标值；
第一轧制模块，用于根据所述凸度控制目标值对第二带钢进行轧制，所述第二带钢为待轧制的带钢。
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| CN106475421A (zh) * | 2016-09-30 | 2017-03-08 | 首钢总公司 | 一种中间坯来料凸度的控制方法及装置 |
| CN111832155A (zh) * | 2020-06-18 | 2020-10-27 | 北京科技大学 | 一种考虑中间坯凸度的热轧粗轧负荷分配方法 |
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| 陈锐红;韩旭东;陶卫;: "热轧钢板离线激光凸度检测系统" * |
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