CN113770801B - 一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置 - Google Patents
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Abstract
一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，包括：两路润滑冷却介质发生输出单元、二进二出旋转接头单元、二进二出通道转换单元、中孔输送管、进刀驱动过渡杆单元、进刀驱动拉杆单元、进刀驱动机构、主轴单元、镗头；两路润滑冷却介质发生输出单元与二进二出旋转接头单元连接；二进二出旋转接头单元与二进二出通道转换单元连接，二进二出通道转换单元与进刀驱动过渡杆单元连接，进刀驱动过渡杆单元与进刀驱动拉杆单元连接，进刀驱动过渡杆单元与进刀驱动机构连接；中孔输送管与二进二出通道转换单元与进刀驱动拉杆连接，进刀驱动拉杆单元和主轴单元连接，进刀驱动拉杆单元与镗头连接。有效地解决了专用镗头采用内部润滑和冷却的需求。
Description
技术领域
本发明属于机械加工专用设备领域，涉及一种专用镗床的镗头中孔润滑冷却装置，尤其涉及一种采用准干式切削技术的专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置。
背景技术
众所周知，在机械加工的金属切削过程中，会伴随着大量切削热量的产生，这些热量对于零件加工质量和刀具寿命都会产生较大的影响。在实际操作中，通常采用大量切削液浇注在切削区的方式，起到冷却、润滑、清洗、排屑的作用。
随着绿色制造技术的提出，这种湿式加工方式逐渐向干式切削和准干式切削方式转变，干式切削对刀具性能要求较高，刀具使用寿命较低；准干式切削技术被逐渐广泛应用，准干式切削是介于湿式切削与干式切削之间的加工技术，其工作机理是在保持切削工作的最佳状态（即不缩短刀具寿命，不降低加工表面质量等）的同时，使得切削液的用量最少。准干切削技术的具体优势在于：少量的冷却液或润滑油借助压缩空气或者冷风对切削部位进行冷却，加工后的刀具、工件、切屑仍然保持干燥状态，不再需要进行废液处理，对人体无危害，对环境无污染；节约了资源，减小了刀具和工件、刀具和切屑之间的摩擦，抑制了温升，防止粘结现象发生，延长了刀具寿命，提高了加工表面质量。
由于使用切削液量为最少，因此系统结构占地面积小，易布局。不管是采用雾化冷却润滑、低温冷却、还是MQL(微量润滑)方式的准干式切削技术（准干式切削技术的关键点是将不同种类的介质以高压的方式输送到切削区域，起到冷却润滑的作用），为了使输送的介质起到较好的效果，通常采用内部润滑的方式，将冷却润滑介质通过旋转接头，进入主轴中孔后经特殊通道流向刀具刀尖部位。但是对于高精加工专用镗床等设备，由于主轴中孔设计有精加工进刀机构，具有刀具自动补偿系统，也需要设计专门的润滑通道，为进刀机构提供润滑，保证进刀机构的伸缩灵活性，消除磨损现象，提高进刀机构稳定性和精度，同时延长镗头使用寿命。
基于以上原因，研究设计一种功能可靠、结构紧凑、使用安装便捷的双通道专用镗头气动润滑及冷却装置是完全必要的，为国产高端精加工专用设备镗头及主轴中孔设计布局提供帮助。
发明内容
本发明的目的在于提供一种一种结构紧凑、功能可靠、使用安装便捷的双通道专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，满足两种不同介质在专用镗头上冷却和润滑需求，在准干式切削技术中提高设备加工精度和刀具寿命。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，包括：两路润滑冷却介质发生输出单元、二进二出旋转接头单元、二进二出通道转换单元、中孔输送管、进刀驱动过渡杆单元、进刀驱动拉杆单元、 进刀驱动机构、主轴单元、镗头；两路润滑冷却介质发生输出单元与二进二出旋转接头单元通过软管相连接；二进二出旋转接头单元与二进二出通道转换单元通过四条螺栓相连接，二进二出通道转换单元与进刀驱动过渡杆单元相连接，进刀驱动过渡杆单元与进刀驱动拉杆单元相连接，进刀驱动过渡杆单元外部通过法兰及锁紧环部件和进刀驱动机构紧固连接；中孔输送管上部与二进二出通道转换单元连接，穿过进刀驱动过渡杆单元中心，中孔输送管下部与进刀驱动拉杆单元配合连接，进刀驱动拉杆单元和主轴单元的内孔配合连接，进刀驱动拉杆单元下部与镗头的挂钩相连接。
所述两路润滑冷却介质发生输出单元包括：阀门、介质A发生控制装置、介质B发生控制装置；阀门通过管路分别与介质A发生控制装置和介质B发生控制装置相连接，介质A发生控制装置和介质B发生控制装置分别与二进二出旋转接头单元中的第一快插接头和第二快插接头相连接。
所述二进二出旋转接头单元包括：二进二出旋转接头、第一快插接头、第二快插接头、防旋转支架；第一快插接头与第二快插接头分别安装在二进二出旋转接头外圆两侧，二进二出旋转接头上部与防旋转支架上部通过四组螺钉、平垫及弹性垫片进行连接，防旋转支架下部与进刀驱动机构通过旋转轴承座上的法兰螺钉进行连接。
所述二进二出通道转换单元包括：通道转换接头，通道转换插件，第一O型密封圈，第二O型密封圈，限位顶丝，工艺堵头；通道转换插件嵌入通道转换接头的中间内孔中，两个限位顶丝安装在通道转换接头的两侧，通道转换插件上部顶面上设置有安装第一O型密封圈的密封槽，外周设置有安装第二O型密封圈的密封槽及限位顶丝的限位槽，气道上设置有工艺堵头。
所述通道转换接头主体呈圆环型，总高度h1为80-100mm，外径φ1为φ65-85mm，中心大孔φ2H8为φ40-55mm，上端环面上四个均布标准M6螺纹孔，下部通孔φ3为φ10-16mm，中部为外六方形状，六方型宽度h4为32-46mm，长度h2为12-18mm，通道转换插件外形为圆形，外径φ2f7为φ40-55mm，高度h2为32-40mm，上部顶面上中心两侧对称排布通道小孔，与二进二出旋转接头气道相通。
所述中孔输送管是一整体件，包括：第一连接插头，第二连接插头，中孔管，第三O型密封圈；中孔管两端和第一连接插头及第二连接插头的中间大孔密封连接，三个第三O型密封圈分别安装在第一连接插头和第二连接插头的外圆上；第一连接插头和第二连接插头外形相同，为圆柱形，总长度不同，第二连接插头比第一连接插头长12-15mm，中间为阶梯孔，大孔部分长h7为10-14mm，小孔为直径φ4-8mm的通孔，端部外圆设计有1-2mm的凸肩，外圆上设置有标准密封槽，中孔管外径φ4为φ5-10mm，壁厚0.5-1mm，长度h5为825-900mm。
所述进刀驱动过渡杆单元包括：进刀驱动过渡杆，锁紧环，压紧法兰，铜垫密封，第四O型密封圈；进刀驱动过渡杆和进刀驱动机构之间通过两对双锥面的锁紧环连接锁定，压紧法兰通过四组螺栓对锁紧环锁定；进刀驱动过渡杆上部与通道转换接头下部连接，通过铜垫密封进行密封，下部与进刀驱动拉杆连接，通过第四O型密封圈进行密封； 进刀驱动过渡杆中间为通孔，过渡杆外圆为阶梯型圆柱，总长度h8为190-220mm。
所述进刀驱动拉杆单元包括：进刀驱动拉杆，定位键，自润滑定位套，自润滑定位套法兰盘，骨架密封，骨架密封挡圈，第五O型密封圈，第六O型密封圈，气道过渡定位环套，弹性挡圈；定位键安装在进刀驱动拉杆上，进刀驱动拉杆套装在在主轴单元的内部，通过定位键进行角度定位，自润滑定位套安装在主轴单元内孔的台阶上，自润滑定位套法兰盘通过四条紧固螺钉连接在主轴单元上，骨架密封安装在自润滑定位套法兰盘上部的内孔中，骨架密封挡圈通过四条紧固螺钉连接在自润滑定位套法兰盘上，气道过渡定位环套安装在主轴单元内孔的下部，弹性挡圈安装在主轴单元内孔的限位槽中，第五O型密封圈安装在气道过渡定位套外圆和主轴单元内孔配合面上，第六O型密封圈安装在气道过渡定位环套内孔和进刀驱动拉杆配合面上。
本发明采用上述技术方案后取得的有益效果是：有效地解决了专用镗头采用内部润滑和冷却的需求，针对专用镗床双通道镗头的润滑及冷却有良好的应用前景，此装置能够随进刀拉杆机构自由移动，特别适用于具有进刀拉杆机构镗头的润滑及刀具冷却需求，为镗头的加工精度、零件加工质量、刀具切削性能及使用寿命提供了一种稳定可靠的技术方案。同时本装置结构设计合理，功能可靠，零部件安装便捷，便于后期的检修及维护，尤其是各连接螺纹采用与主轴旋向相反的左旋右旋螺纹，消除了镗床使用中松脱的风险，保证了传动链工作的稳定可靠。
附图说明
图1为本发明一种专用镗床镗头的气动润滑及冷却装置的结构示意图。
图2为图1中Ⅰ部分的放大结构示意图；
图3为图1中Ⅱ部分的放大结构示意图；
图4为图1中Ⅲ部分的放大结构示意图；
图5为本发明一种专用镗床镗头的气动润滑及冷却装置中中孔输送管的结构示意图；
图6为本发明一种专用镗床镗头的气动润滑及冷却装置中进刀驱动拉杆6.1（下部挂钩部分）的仰视结构示意图；
图7为本发明一种专用镗床镗头的气动润滑及冷却装置中防旋转支架结构的示意图。
图中：1.两路润滑冷却介质发生输出单元，1.1.阀门、1.2.介质A发生控制装置、1.3.介质B发生控制装置；2.二进二出旋转接头单元，二进二出旋转接头2.1、第一快插接头2.2、第二快插接头2.3、防旋转支架2.4；3.二进二出通道转换单元、通道转换接头3.1，通道转换插件3.2，第一O型密封圈3.3，第二O型密封圈3.4，限位顶丝3.5，工艺堵头3.6；4.中孔输送管、第一连接插头4.1，第二连接插头4.2，中孔管4.3，第三O型密封圈4.4；5.进刀驱动过渡杆单元、5.1.进刀驱动过渡杆、5.2.锁紧环、5.3.压紧法兰、5.4.铜垫密封、5.5.第四O型密封圈；6.进刀驱动拉杆单元，6.1.进刀驱动拉杆、6.2.定位键、6.3.自润滑定位套、6.4.自润滑定位套法兰盘、6.5.骨架密封、6.6.骨架密封挡圈、6.7.第五O型密封圈、6.8.第六O型密封圈、6.9.气道过渡定位环套、6.10.弹性挡圈；7.进刀驱动机构、8.主轴单元、9.镗头。
具体实施方式：
下面结合附图及实施例对本发明进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
如图1-7所示：一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，包括：两路润滑冷却介质发生输出单元1、二进二出旋转接头单元2、二进二出通道转换单元3、中孔输送管4、进刀驱动过渡杆单元5、进刀驱动拉杆单元6、 进刀驱动机构7、主轴单元8、镗头9；两路润滑冷却介质发生输出单元1与二进二出旋转接头单元2通过软管相连接；二进二出旋转接头单元2中的二进二出旋转接头2.1与二进二出通道转换单元3中的通道转换接头3.1通过四条螺栓相连接，中间气道部分通过二进二出通道转换单元3中的两个第一O型密封圈3.3进行密封；二进二出通道转换单元3中的二进二出通道转换接头3.1与进刀驱动过渡杆单元5中的进刀驱动过渡杆5.1上的螺纹G1相连接，通过进刀驱动过渡杆单元5中的铜垫密封5.4进行密封；进刀驱动过渡杆单元5中的进刀驱动过渡杆5.1又与进刀驱动拉杆单元6中的进刀驱动拉杆6.1通过螺纹M1相连接，通过第四O型密封圈5.5进行密封，进刀驱动过渡杆单元5外部通过法兰及锁紧环部件和进刀驱动机构7紧固连接；中孔输送管4中的上部第一连接插头4.1与二进二出通道转换单元3中的通道转换插件3.2连接，通过第三O型密封圈4.4进行密封，穿过进刀驱动过渡杆单元5的进刀驱动过度杆5.1中心孔，进入进刀驱动拉杆单元6的进刀驱动拉杆6.1中心孔，中孔输送管4下部第二连接插头4.2与进刀驱动拉杆单元6通过下部第四O型密封4.5配合连接，进刀驱动拉杆单元6和主轴单元8的内孔配合连接，进刀驱动拉杆单元6下部与镗头9的挂钩相连接。
所述两路润滑冷却介质发生输出单元1包括：阀门1.1、介质A发生控制装置1.2、介质B发生控制装置1.3；阀门1.1通过管路分别与介质A发生控制装置1.2和介质B发生控制装置1.3相连，介质A发生控制装置1.2和介质B发生控制装置1.3分别和二进二出旋转接头单元2的第一快插接头2.2和第二快插接头2.3相连。工作时，气源通过管路连接阀门1.1后，分成两路进入介质A发生控制装置1.2和介质B发生控制装置1.3，介质A发生控制装置1.2及介质B发生控制装置1.3由标准的气控元件两通控制气阀VQ20+过滤减压阀AW+油雾器AL组成，生成油雾状的润滑介质和冷却介质后分别通过软管进入二进二出旋转接头单元2中的第一快插接头2.2和第二快插接头2.3。
所述二进二出旋转接头单元2包括：二进二出旋转接头2.1、第一快插接头2.2、第二快插接头2.3、防旋转支架2.4；第一快插接头2.2与第二快插接头2.3分别安装在二进二出旋转接头2.1外周两侧，二进二出旋转接头2.1上部与防旋转支架2.4上部通过四组螺钉、平垫及弹性垫片进行连接，防转支架2.4为厚度3-5mm厚钢板焊接组件，呈Z字型，上部主体呈圆形，下部呈环型的一段，防旋转支架2.4下部与进刀驱动机构7旋转轴承座上的法兰螺钉进行连接。
所述二进二出通道转换单元3包括：通道转换接头3.1，通道转换插件3.2，第一O型密封圈3.3，第二O型密封圈3.4，限位顶丝3.5，工艺堵头3.6；通道转换插件3.2嵌入通道转换接头3.1的中间内孔中，两个限位顶丝3.5分别从通道转换接头3.1的两侧旋入，对通道转换插件3.2进行旋转限位，工艺堵头3.6对通道转换插件3.2的左侧气道工艺泄漏口进行封堵，二进二出旋转接头2.1与通道转换接头3.1配合气道连接面通过第一O型密封圈3.3进行密封，第二O型密封圈3.4对通道转换插件3.2和通道转换接头3.1的配合面进行密封。
所述通道转换接头3.1主体呈圆环型，总高度h1为80-100mm，外径φ1为φ65-85mm，中心大孔φ2H8为φ40-55mm，上端环面上四个均布标准M6螺纹孔，下部通孔φ3为φ10-16mm，中部为外六方形状，六方形宽度h4为32-46mm的标准扳手开口尺寸，长度h2为12-18mm，下部标准螺纹G1为1/2-3/4英寸外丝，螺纹长度根据外径要求满足旋合紧固要求，螺纹根据镗头9旋转方向不同设计成左旋和右旋，以满足防松要求；外部圆周上合适高度处，180度对称设置有两个限位顶丝标准螺纹孔；通道转换插件3.2外形为圆形，外径φ2f7为φ40-55mm，高度h2为32-40mm，上部顶面上中心两侧对称排布有通道小孔，与二进二出旋转接头2.1气道相通，设置有相匹配的密封槽安装第一O型密封圈3.3，中间下部为盲孔，与其中一通道小孔相通，外周设置有第二O型密封圈3.4的密封槽及限位顶丝3.5的限位槽，气道上设置有工艺堵头3.6。
中孔输送管4是一整体件，包括：第一连接插头4.1，第二连接插头4.2，中孔管4.3，第三O型密封圈4.4；中孔管4.3两端和第一连接插头4.1及第二连接插头4.2的中间大孔密封连接，三个第三O型密封圈4.4分别安装在第一连接插头4.1和第二连接插头4.2的外圆上；第一连接插头4.1和第二连接插头4.2外形相同，为圆柱形，总长度不同，第二连接插头4.2比第一连接插头4.1长12-15mm，中间为阶梯孔，大孔部分长h7为10-14mm，小孔为直径φ4-8mm的通孔，端部外圆设置有1-2mm的凸肩，外圆上设置有标准密封槽，中孔管4.3外径φ4为φ5-10mm，壁厚0.5-1mm，长度h5为825-900mm。
所述进刀驱动过渡杆单元5包括：进刀驱动过渡杆5.1，锁紧环5.2，压紧法兰5.3，铜垫密封5.4，第四O型密封圈5.5；进刀驱动过渡杆5.1和进刀驱动机构7之间通过两对双锥面的锁紧环5.2连接锁定，压紧法兰5.3通过四组螺栓对锁紧环5.2锁定，进刀驱动过渡杆5.1上部与通道转换接头3.1下部连接，通过铜垫密封5.4进行密封，下部与进刀驱动拉杆6.1连接，通过第四O型密封圈5.5进行密封，进刀驱动过渡杆5.1中间为通孔，过渡杆外圆为阶梯型圆柱，总长度h8为190-220mm，上端较长部分为配合锁紧部位，直径φ5为φ30-40mm，上端内孔螺纹为标准管螺纹内丝，中间轴肩部分φ6为φ50-55mm，长度h9为15-20mm，圆周方向上铣有对称的四边形平面，宽度46-50mm，轴肩下部φ7h6为φ32-40mm，长度h10为15-20mm，轴肩根部有密封嵌入槽；最下部M1细牙外螺纹为32-40mm，据镗头9旋转方向不同设置成左旋和右旋，以满足防松要求，长度满足旋合要求；压紧法兰5.3外径φ10为φ63-75mm，法兰盘圆周上均布4-6个直径φ7mm光孔，法兰止口凸出量为5-8mm，止口外径φ11为φ34.8-52mm，法兰总长度15-18mm。
所述进刀驱动拉杆单元6包括：进刀驱动拉杆6.1，定位键6.2，自润滑定位套6.3，自润滑定位套法兰盘6.4，骨架密封6.5，骨架密封挡圈6.6，第五O型密封圈6.7，第六O型密封圈6.8，气道过渡定位环套6.9，弹性挡圈6.10；定位键6.2安装在进刀驱动拉杆6.1上，进刀驱动拉杆6.1套装在主轴单元8的内部，通过定位键6.2进行角度定位，自润滑定位套6.3安装在主轴单元8内孔的台阶上，自润滑定位套法兰盘6.4通过四条紧固螺钉连接在主轴单元8上，骨架密封6.5安装在自润滑定位套法兰盘6.4上部的内孔中，对进刀驱动拉杆6.1轴径进行密封；骨架密封挡圈6.6通过四条紧固螺钉连接在自润滑定位套法兰盘6.4上对骨架密封6.5限位，气道过渡定位环套6.9安装在主轴单元8内孔的下部，弹性挡圈6.10安装在主轴单元8内孔的限位槽中对气道过渡定位套6.9进行限位，第五O型密封圈6.7安装在气道过渡定位套6.9外圆和主轴单元8内孔配合面上，第六O型密封圈6.8安装在气道过渡定位环套6.9内孔和进刀驱动拉杆6.1配合面上对气道进行密封。
进刀驱动拉杆6.1长度h16为705-735mm，外径φ9H7为55-70mm，上端在长度10-14mm部分的圆周方向上铣有宽度为46-50mm四边形平面，用于开口扳手旋合螺纹使用；中空孔为阶梯孔，中空孔上部φ7H7为φ32-40mm，长度较h10长2-3mm，φ7H7孔下面相邻的内螺纹M1为M32-40mm之间标准系列细牙螺纹；中空孔中部是与螺纹孔相邻的φ8孔，直径为φ13-20mm，φ8孔贯穿下部斜孔φ15，下部斜孔φ15为φ8-10mm，下部斜孔φ15外部圆周上开有平滑过渡弧槽，下部斜孔φ15距底部h14为66-72mm，中空孔下部的孔φ20H8与φ8孔相邻，直径为φ8-14mm，长度为30-35mm，φ20H8下部与孔φ17相邻，φ17直径为φ16-20mm，长度为15-22mm，φ17下部环槽φ19比断续圆环φ22直径大0.5-1mm，环槽高度h15为12mm，环槽φ19下部为六角梯形牙形状，梯形齿宽度h19为7mm，外边直径φ22为φ30mm，内边直径φ21为φ21mm，与镗头9的六角梯形牙拉钩形状相同，六角梯形牙齿部分厚度h16为7mm，进刀驱动拉杆6.1外径上距顶部合适位置处设置有平键槽，键槽中心与六角梯形牙齿齿根处中心面重合；定位键6.2为8-12mm宽度标准方形键，键长度h13为43-50mm；自润滑定位套法兰盘6.4，形状为阶梯圆盘型，长度h11为30-35mm，外圆φ12为φ100-125mm，定位止口外圆φ14为φ72--90mm，长度h12为15-20mm，内孔为阶梯孔，大孔安装骨架密封6.5，深度为8-12mm，小孔φ13为φ60-78mm，在法兰面上均布4-6个螺栓阶梯安装孔；气道过渡定位环套6.9，形状为圆环状，长度h17为95-105mm，外圆φ18h6为φ76-95mm，内孔φ9f8为φ55-70mm，内孔φ9f8内开有环槽φ16，环槽φ16比φ9f8直径大5-8mm，长度h18为42-50mm，环槽φ16内距下边沿4-7mm处，对称开有两个直径φ7-10mm的通孔，在外圆和内孔的通孔上下两侧各开有一条的密封槽；骨架密封挡圈6.6为厚度3-5mm的圆环片，上面开有安装孔。自润滑定位套6.3，骨架密封6.5，骨架密封挡圈6.6，第五O型密封圈6.7，第六O型密封圈6.8，弹性挡圈6.10均为标准件。
镗头9旋转工作时，介质A发生控制装置1.2和介质B发生控制装置1.3中的控制阀打开，介质A和介质B分别经过第一快插接头2.2和第二快插接头2.3进入二进二出旋转接头2.1中，两路介质沿着左右对称两条通道进入二进二出通道转换单元3，经过通道转换，介质A进入通道转换插件3.2中央，继续沿着和其配合的中孔输送管4中心向前输送，穿过进刀驱动过渡杆单元5中的进刀驱动过渡杆5.1的中心孔，以及进刀驱动拉杆单元6中的进刀驱动拉杆6.1中心孔，同时也是穿过外部的进刀驱动机构7和主轴单元8后进入和主轴相连接的镗头机构的拉杆中心孔中，对镗头9的进刀机构进行气雾润滑，同时对无密封的滑块机构形成气封，避免外界的油泥灰尘进入机构。介质B进入通道转换插件3.2的底部，流向中孔输送管4的外壁和其它部件形成的空腔中，在二进二出通道转换单元3部分是中孔输送管4的外壁和通道转换接头3.1下部的φ3孔内壁形成的空腔，在进刀驱动过渡杆单元5部分是和进刀驱动过渡杆5.1的中心孔内壁形成的空腔，在进刀驱动拉杆单元6部分是和进刀驱动拉杆6.1的φ8孔内壁形成的空腔，到达进刀驱动拉杆6.1的下部后经过两侧的φ15斜孔进入气道过渡定位环套6.9的内部环槽φ16，再次经过环槽内的通气小孔进入主轴单元8轴芯的气孔通道中，流向主轴单元8下部和镗头9配合端面上，进入镗头9端面气孔通道后，流向镗头9刀具的冷却气孔口，对刀具进行冷却润滑。
镗头9旋转工作时，二进二出旋转接头2.1上部与防旋转支架2.4固定不旋转，二进二出旋转接头2.1下部气道出口随二进二出通道转换单元3、中孔输送管4、进刀驱动过渡杆单元5、进刀驱动拉杆单元6一起旋转。
镗头9旋转工作进刀时，进刀驱动机构7带动进刀驱动过渡杆单元5、二进二出通道转换单元3、二进二出旋转接头单元2、中孔输送管4、进刀驱动拉杆单元6中的进刀驱动拉杆6.1、镗头9中的拉杆上下往复运动，中心孔介质通道各处连接不分离，整体上下移动，进刀驱动拉杆6.1两侧的φ15斜孔平滑过渡槽和气道过渡定位环套6.9的内部环槽φ16处出现相对移动，环槽φ16的宽度h18和位置确保φ15斜孔的平滑过渡槽完全重叠过渡，通过两侧的第六O型密封圈6.8进行密封，完成进刀动作的同时，确保两路介质的无泄漏输送。
本发明在满足了两路介质润滑冷却功能的同时，又兼顾保证了进刀机构的传动要求，同时该装置结构设计合理，部件加工工艺简单，制造成本低廉，是专用镗床及加工中心等专用设备两路通道结构设计的极佳方案。
最后应当说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明的全部内容，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，但对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行形式上的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。因此，凡在本发明的思路启示之内所作出的形式修改、等同替换等，均应包含在本发明的权利保护范围之内。
Claims (8)
1.一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，包括：两路润滑冷却介质发生输出单元（1）、二进二出旋转接头单元（2）、二进二出通道转换单元（3）、中孔输送管（4）、进刀驱动过渡杆单元（5）、进刀驱动拉杆单元（6）、 进刀驱动机构（7）、主轴单元（8）、镗头（9）；其特征在于：两路润滑冷却介质发生输出单元（1）与二进二出旋转接头单元（2）通过软管相连接；二进二出旋转接头单元（2）与二进二出通道转换单元（3）通过四条螺栓相连接，二进二出通道转换单元（3）与进刀驱动过渡杆单元（5）相连接，进刀驱动过渡杆单元（5）与进刀驱动拉杆单元（6）相连接，进刀驱动过渡杆单元（5）外部通过法兰及锁紧环部件和进刀驱动机构（7）紧固连接；中孔输送管（4）上部与二进二出通道转换单元（3）连接，穿过进刀驱动过渡杆单元（5）中心，中孔输送管（4）下部与进刀驱动拉杆单元（6）配合连接，进刀驱动拉杆单元（6）和主轴单元（8）的内孔配合连接，进刀驱动拉杆单元（6）下部与镗头（9）的挂钩相连接。
2.根据权利要求1所述的一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，其特征在于：所述两路润滑冷却介质发生输出单元（1）包括：阀门（1.1）、介质A发生控制装置（1.2）、介质B发生控制装置（1.3）；阀门（1.1）通过管路分别与介质A发生控制装置（1.2）和介质B发生控制装置（1.3）相连接，介质A发生控制装置（1.2）和介质B发生控制装置（1.3）分别与二进二出旋转接头单元（2）中的第一快插接头（2. 2）和第二快插接头（2.3）相连接。
3.根据权利要求1所述的一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，其特征在于：所述二进二出旋转接头单元（2）包括：二进二出旋转接头（2.1）、第一快插接头（2.2）、第二快插接头（2.3）、防旋转支架（2.4）；第一快插接头（2.2）与第二快插接头（2.3）分别安装在二进二出旋转接头（2.1）外圆两侧，二进二出旋转接头（2.1）上部与防旋转支架（2.4）上部通过四组螺钉、平垫及弹性垫片进行连接，防旋转支架（2.4）下部与进刀驱动机构（7）通过旋转轴承座上的法兰螺钉进行连接。
4.根据权利要求1所述的一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，其特征在于：所述二进二出通道转换单元（3）包括：通道转换接头（3.1），通道转换插件（3.2），第一O型密封圈（3.3），第二O型密封圈（3.4），限位顶丝（3.5），工艺堵头（3.6）；通道转换插件（3.2）嵌入通道转换接头（3.1）的中间内孔中，两个限位顶丝（3.5）安装在通道转换接头（3.1）的两侧，通道转换插件（3.2）上部顶面上设置有安装第一O型密封圈（3.3）的密封槽，外周设置有安装第二O型密封圈（3.4）的密封槽及限位顶丝（3.5）的限位槽，气道上设置有工艺堵头（3.6）。
5.根据权利要求4所述的一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，其特征在于：所述通道转换接头（3.1）主体呈圆环型，总高度h1为80-100mm，外径φ1为φ65-85mm，中心大孔φ2H8为φ40-55mm，上端环面上四个均布标准M6螺纹孔，下部通孔φ3为φ10-16mm，中部为外六方形状，六方型宽度h4为32-46mm，长度h2为12-18mm，通道转换插件（3.2）外形为圆形，外径φ2f7为φ40-55mm，高度h2为32-40mm，上部顶面上中心两侧对称排布通道小孔，与二进二出旋转接头（2.1）气道相通。
6.根据权利要求1所述的一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，其特征在于：所述中孔输送管（4）是一整体件，包括：第一连接插头（4.1），第二连接插头（4.2），中孔管（4.3），第三O型密封圈（4.4）；中孔管（4.3）两端和第一连接插头（4.1）及第二连接插头（4.2）的中间大孔密封连接，三个第三O型密封圈（4.4）分别安装在第一连接插头（4.1）和第二连接插头（4.2）的外圆上；第一连接插头（4.1）和第二连接插头（4.2）外形相同，为圆柱形，总长度不同，第二连接插头（4.2）比第一连接插头（4.1）长12-15mm，中间为阶梯孔，大孔部分长h7为10-14mm，小孔为直径φ4-8mm的通孔，端部外圆设计有1-2mm的凸肩，外圆上设置有标准密封槽，中孔管（4.3）外径φ4为φ5-10mm，壁厚0.5-1mm，长度h5为825-900mm。
7.根据权利要求1所述的一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，其特征在于：所述进刀驱动过渡杆单元（5）包括：进刀驱动过渡杆（5.1），锁紧环（5.2），压紧法兰（5.3），铜垫密封（5.4），第四O型密封圈（5.5）；进刀驱动过渡杆（5.1）和进刀驱动机构（7）之间通过两对双锥面的锁紧环（5.2）连接锁定，压紧法兰（5.3）通过四组螺栓对锁紧环（5.2）锁定；进刀驱动过渡杆（5.1）上部与通道转换接头（3.1）下部连接，通过铜垫密封（5.4）进行密封，下部与进刀驱动拉杆（6.1）连接，通过第四O型密封圈（5.5）进行密封； 进刀驱动过渡杆（5.1）中间为通孔，过渡杆外圆为阶梯型圆柱，总长度h8为190-220mm。
8.根据权利要求1所述的一种专用镗床镗头的双通道气动润滑及冷却装置，其特征在于：所述进刀驱动拉杆单元（6）包括：进刀驱动拉杆（6.1），定位键（6.2），自润滑定位套（6.3），自润滑定位套法兰盘（6.4），骨架密封（6.5），骨架密封挡圈（6.6），第五O型密封圈（6.7），第六O型密封圈（6.8），气道过渡定位环套（6.9），弹性挡圈（6.10）；定位键（6.2）安装在进刀驱动拉杆（6.1）上，进刀驱动拉杆（6.1）套装在在主轴单元（8）的内部，通过定位键（6.2）进行角度定位，自润滑定位套（6.3）安装在主轴单元（8）内孔的台阶上，自润滑定位套法兰盘（6.4）通过四条紧固螺钉连接在主轴单元（8）上，骨架密封（6.5）安装在自润滑定位套法兰盘（6.4）上部的内孔中，骨架密封挡圈（6.6）通过四条紧固螺钉连接在自润滑定位套法兰盘（6.4）上，气道过渡定位环套（6.9）安装在主轴单元（8）内孔的下部，弹性挡圈（6.10）安装在主轴单元（8）内孔的限位槽中，第五O型密封圈（6.7）安装在气道过渡定位环套（6.9）外圆和主轴单元（8）内孔配合面上，第六O型密封圈（6.8）安装在气道过渡定位环套（6.9）内孔和进刀驱动拉杆（6.1）配合面上。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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