CN113753293B - Gdx1软盒包装机辅机质量自检方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其包括：获取GDX1软盒包装机辅机的故障停机信息；至少根据故障停机信息确定自检指示信息；根据故障停机信息、自检指示信息和GDX1软盒包装机辅机的运行速度，确定质量自检的取样位置和取样烟条数；根据取样位置和取样烟条数，进行质量自检。本发明的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，当更换辅料或者设备出现故障时，结合辅机运行信号确定质量自检的取样位置和取样烟条数，能及时对风险最大的烟条进行取样，降低人工自检与巡检的盲目性，避免计时取样或者计数取样的弊端，在质量风险最大的时候提示自检，最大程度地将缺陷烟条控制在烟条提升器之前，避免流入到成品库内。

Description

GDX1软盒包装机辅机质量自检方法

技术领域

本发明涉及卷烟加工设备技术领域，尤其涉及一种GDX1软盒包装机辅机质量自检方法。

背景技术

GDX1软盒包装机辅机包括：YB55小盒透明纸包装机、YB65条盒包装机、YB95条盒透明纸包装机，生产能力为40条/min，原机包装质量检测、监控、处理已不能满足高质量的发展要求。虽然通过对设备进行改造，例如安装小包外观质量成像检测系统与烟包透明纸散包质量检测系统，依旧产生质量追溯，导致设备效率指标、机组物耗指标、质量风险与企业“优质、高效、低耗”的目标存在一定的差距，通过对市场投诉反馈记录、车间质量追溯记录以及附机设备工艺特点进行分析，市场投诉的烟包数量少(例如为2包或者2条)，具有偶发性、突发性，操作工每10分钟自检，一个质检员按照机台号从1-14，因此自检存在抽中与否的概率，因此包装操作人员自检或者质检员巡检根本无法进行精准控制，包装设备又无法杜绝该类不合格烟包的产生，进而进入成品库中，流入市场。89％的质量追溯源于设备调整、设备保养、更换原辅材、人工未能及时进行自检产生的，按照车间质量风险管控规定需要停机进行质量追溯，同时某个装箱机可能是某几个机组通过条烟提升器汇入，质量追溯难度更大，需要投入较大的人力与物力。

因此，亟需一种GDX1软盒包装机辅机质量自检方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，以解决上述现有技术中的问题，能够结合辅机运行信号确定质量自检的取样位置和取样烟条数，及时对风险最大的烟条进行取样，降低人工自检与巡检的盲目性。

本发明提供了一种GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其中，包括：

获取GDX1软盒包装机辅机的故障停机信息；

至少根据所述故障停机信息确定自检指示信息；

根据所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述GDX1软盒包装机辅机的运行速度，确定质量自检的取样位置和取样烟条数；

根据所述取样位置和取样烟条数，进行质量自检。

如上所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其中，优选的是，所述获取GDX1软盒包装机辅机的故障停机信息，具体包括：

通过卷烟企业制造执行系统读取各个机器设备的OPC控制信号，以获取各个机器设备的故障停机信息；

根据所述故障停机信息确定故障类型和故障点。

如上所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其中，优选的是，所述故障类型包括左侧透明纸耗尽、右侧透明纸耗尽、拉线耗尽、2*5烟包推杆阻塞、条盒纸不齐、下折叠器故障、第一提升器故障和第二提升起故障中的至少一个。

如上所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其中，优选的是，所述自检指示信息包括：输出转盘剔除信息、剔除板剔除信息、包装机人工停机信息、美容器出口计数信息、人工自检信息中的至少一个。

如上所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其中，优选的是，所述至少根据所述故障停机信息确定自检指示信息，具体包括：

通过设置在美容器出口处的第一漫反射光纤检测美容器出口的条数，以得到美容器出口计数信息；

通过设置在取样口处的第二漫反射光纤检测人工是否自检，以得到人工自检信息；

通过卷烟企业制造执行系统读取各个机器设备的OPC控制信号，以得到输出转盘剔除信息、剔除板剔除信息和包装机人工停机信息中的至少一个。

如上所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其中，优选的是，所述根据所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述GDX1软盒包装机辅机的运行速度，确定质量自检的取样位置和取样烟条数，具体包括：

利用编码器检测GDX1软盒包装机辅机的运行速度；

根据所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述运行速度，确定质量自检的取样位置、从预设取样口到所述故障点的条数和取样烟条数。

如上所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其中，优选的是，所述根据所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述运行速度，确定质量自检的取样位置、从预设取样口到所述故障点的条数和取样烟条数，具体包括：

将所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述运行速度输入控制器，所述控制器输出取样控制信号、设备停机控制信号和提示自检信号中的至少一个；

根据所述故障停机信息和所述运行速度，确定从预设取样口到所述故障点的条数；

根据所述故障停机信息和所述控制器的输出信号，确定质量自检的取样位置和取样烟条数。

如上所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其中，优选的是，所述根据所述故障停机信息和所述控制器的输出信号，确定质量自检的取样位置和取样烟条数，具体包括：

判断是否存在故障停机信息、人工停机信息和补包器连剔量达到第一预设条数中的至少一个；

若不存在，则判断美容器出口条数是否达到第二预设条数，若达到，则由最后一次取样信号开始，计数第二预设条数后进行取样，且取样条数为一条；

若存在，则判断是否存在故障停机信息且补包器连剔量达到第一预设条数，并判断是否存在人工停机信息；

若存在故障停机信息且补包器连剔量达到第一预设条数，则在美容器出口条数等于取整(故障点取样出口条数+YB55剔除/5+YB65剔除板条数)到预设取样口后，进行取样，且取样条数为三条，取样位置分别为烟条运行位置处的烟条、烟条运行位置处之前的一个烟条和烟条运行位置处之后的一个烟条，并控制GDX1软盒包装机辅机停机；

若存在人工停机信息，则判断美容器出口条数是否达到第三预设条数，若达到，则由最后一次取样信号开始，计数到第三预设条数后进行取样，且取样条数为一条。

如上所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其中，优选的是，所述根据所述取样位置和取样烟条数，进行质量自检，具体包括：

通过取样装置在预设取样口处取样，进行质量自检。

如上所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其中，优选的是，所述GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，还包括：

若通过设置在取样口处的第二漫反射光纤检测到烟条到达预设取样口处之后，超过预设时间仍未进行人工自检，则进行报警，并控制GDX1软盒包装机辅机停机。

本发明提供一种GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，当更换辅料或者设备出现故障时，结合辅机运行信号确定质量自检的取样位置和取样烟条数，能够提示操作人员及时取样进行自检，能及时对风险最大的烟条进行取样，降低人工自检与巡检的盲目性，避免计时取样或者计数取样的弊端，在质量风险最大的时候提示自检，有助于根据操作人员是否进行了自检来控制辅机设备运行，最大程度地将缺陷烟条控制在烟条提升器之前，避免流入到成品库内，降低机组由于需要停机进行质量追溯所导致的设备效率低、物耗高的问题。

附图说明

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步描述，其中：

图1为本发明提供的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法的实施例的流程图；

图2为本发明提供的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法的实施例的示意图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本公开的各种示例性实施例。对示例性实施例的描述仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。本公开可以以许多不同的形式实现，不限于这里所述的实施例。提供这些实施例是为了使本公开透彻且完整，并且向本领域技术人员充分表达本公开的范围。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、材料的组分、数字表达式和数值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。

本公开中使用的“第一”、“第二”：以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指在该词前的要素涵盖在该词后列举的要素，并不排除也涵盖其他要素的可能。“上”、“下”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在本公开中，当描述到特定部件位于第一部件和第二部件之间时，在该特定部件与第一部件或第二部件之间可以存在居间部件，也可以不存在居间部件。当描述到特定部件连接其它部件时，该特定部件可以与所述其它部件直接连接而不具有居间部件，也可以不与所述其它部件直接连接而具有居间部件。

本公开使用的所有术语(包括技术术语或者科学术语)与本公开所属领域的普通技术人员理解的含义相同，除非另外特别定义。还应当理解，在诸如通用字典中定义的术语应当被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义相一致的含义，而不应用理想化或极度形式化的意义来解释，除非这里明确地这样定义。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

如前文所述，包装操作人员自检或者质检员巡检根本无法进行精准控制，包装设备又无法杜绝该类不合格烟包的产生，进而进入成品库中，流入市场。89％的质量追溯源于设备调整、设备保养、更换原辅材、人工未能及时进行自检产生的，按照车间质量风险管控规定需要停机进行质量追溯，同时某个装箱机可能是某几个机组通过条烟提升器汇入，质量追溯难度更大，需要投入较大的人力与物力。

目前卷烟企业制造执行系统(Manufacturing Execution System，MES)会根据上一次点检记录间隔10分钟在屏幕上提示烟包、烟条自检，以提示操作工自己对烟包、烟条的外观质量进行质检，操作人员有时候可能大致看下烟条或烟包外观，直接确认点检或者关闭提示窗口，未能真正做好定时自检。为了解决这个问题，根据对条透明纸包装机出口的烟条数计数进行自检的方案被提出，当累计计数达到规定阀值进行提示报警，提示操作人工进行自检，烟条计数相对于计时自检更加合理，避免设备待机或者维修也产生的计时自检提示。但是发明人经过分析后发现，上述计时与计数不能与设备运行信号、故障停机信号、剔除信号进行融合，未形成闭环反馈，定时或者计数自检具有随机性，不能在质量缺陷风险最大高的时候提示操作人工自检。

如图1和图2所示，本实施例提供的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法在实际执行过程中，具体包括如下步骤：

步骤S1、获取GDX1软盒包装机辅机的故障停机信息。

在本发明的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法的一种实施方式中，所述步骤S1具体可以包括：

步骤S11、通过卷烟企业制造执行系统(MES)读取各个机器设备的OPC控制信号，以获取各个机器设备的故障停机信息。

其中，OPC指OLE for Process Control，为用于过程控制的OLE技术，OLE为对象连接与嵌入技术。

步骤S12、根据所述故障停机信息确定故障类型和故障点。

故障停机信息中既包括了故障类型，又包括了故障点。具体地，所述故障类型包括左侧透明纸耗尽、右侧透明纸耗尽、拉线耗尽、2*5烟包推杆阻塞(CT阻塞)、条盒纸不齐、下折叠器故障、第一提升器故障和第二提升起故障中的至少一个。

步骤S2、至少根据所述故障停机信息确定自检指示信息。

所述自检指示信息包括：输出转盘剔除信息、剔除板剔除信息、包装机人工停机信息、美容器出口计数信息、人工自检信息中的至少一个。

不同类型的故障停机信息对应于不同的自检指示信息。在本发明的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法的一种实施方式中，所述步骤S2具体可以包括：

步骤S21、通过设置在美容器出口处的第一漫反射光纤检测美容器出口的条数，以得到美容器出口计数信息。

步骤S22、通过设置在取样口处的第二漫反射光纤检测人工是否自检，以得到人工自检信息。

步骤S23、通过卷烟企业制造执行系统读取各个机器设备的OPC控制信号，以得到输出转盘剔除信息、剔除板剔除信息和包装机人工停机信息中的至少一个。

步骤S3、根据所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述GDX1软盒包装机辅机的运行速度，确定质量自检的取样位置和取样烟条数。

在本发明的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法的一种实施方式中，所述步骤S3具体可以包括：

步骤S31、利用编码器检测GDX1软盒包装机辅机的运行速度。

步骤S32、根据所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述运行速度，确定质量自检的取样位置、从预设取样口到所述故障点的条数和取样烟条数。

在本发明的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法的一种实施方式中，所述步骤S32具体可以包括：

步骤S321、将所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述运行速度输入控制器，所述控制器输出取样控制信号、设备停机控制信号和提示自检信号中的至少一个。

步骤S322、根据所述故障停机信息和所述运行速度，确定从预设取样口到所述故障点的条数。

当故障信号或包装机人工停机信号被触发时，控制器根据故障信号的不同类型，结合编码器信号确定从预设取样口到故障点的条数，从故障信号的传感器位置到预设取样口的距离是固定的，相应地，在二者之间的烟条数比较固定，考虑到辅机设备制造厂家、改造升级版本的不同，二者之间的烟条数会有偏差，因此本发明在一些实施方式中，可以根据设备具体情况，人工设置从预设取样口到故障点的条数。

步骤S323、根据所述故障停机信息和所述控制器的输出信号，确定质量自检的取样位置和取样烟条数。

不同的故障点、不同的故障类型和不同的自检指示信息所对应的取样烟条数也是不同的。综合对剔除板剔除信息、输出转盘剔除信息、美容器出口烟条计数信息进行综合分析，可以得到质量自检的取样位置和取样烟条数。其中，剔除板剔除信息表征的是通过剔除板剔除的烟条数，若条盒纸损坏、烟包不够2*5，将在剔除板处剔除掉；输出转盘剔除信息表征的是不符合工艺质量要求的烟包会以上下两包堆积的方式被剔除，并通过补包器补充两包烟；输出转盘剔除信息对应的故障类型为CT阻塞、下折叠器故障、第一提升器故障、第二提升起故障、条盒纸不齐；人工停机信号包括安全联锁停机信号、按钮停机信号、紧急按钮信号或行程开关停机信号。

在本发明的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法的一种实施方式中，所述步骤S323具体可以包括：

步骤S3231、判断是否存在故障停机信息、人工停机信息和补包器连剔量达到第一预设条数中的至少一个。

其中，示例性地，第一预设条数为8。

步骤S3232、若不存在，则判断美容器出口条数是否达到第二预设条数，若达到，则由最后一次取样信号开始，计数第二预设条数后进行取样，且取样条数为一条。

其中，第二预设条数例如可以为380。

步骤S3233、若存在，则判断是否存在故障停机信息且补包器连剔量达到第一预设条数，并判断是否存在人工停机信息；

若存在故障停机信息且补包器连剔量达到第一预设条数，则在美容器出口条数等于取整(故障点取样出口条数+YB55剔除/5+YB65剔除板条数)到预设取样口后，进行取样，且取样条数为三条，取样位置分别为烟条运行位置处的烟条、烟条运行位置处之前的一个烟条和烟条运行位置处之后的一个烟条，并控制GDX1软盒包装机辅机停机；

若存在人工停机信息，则判断美容器出口条数是否达到第三预设条数，若达到，则由最后一次取样信号开始，计数到第三预设条数后进行取样，且取样条数为一条。

当输出转盘剔除信号(Z)连续高电平(例如为Z>8)时，控制设备停机，并确定从取样口到六角成型转塔出口处的烟包数量(对应于补包器连剔量)。当人工手动停机的时候，调用故障停机信号的左侧透明纸耗尽信号，剔除靠近透明纸拼接接口的烟条。其中，第三预设条数例如可以为40。

由于输出转盘剔除信息对应的故障类型为CT阻塞、下折叠器故障、第一提升器故障、第二提升起故障、条盒纸不齐。由此可见，故障类型为CT阻塞、下折叠器故障、第一提升器故障、第二提升起故障、条盒纸不齐时取样条数为3条，包括[取整(故障点取样出口条数+YB55剔除/5+YB65剔除板条数)]前后一条，其余故障停机信息(左侧透明纸耗尽、右侧透明纸耗尽、拉线耗尽)与人工停机信号所对应的取样条数为1条。在没有故障停机信号、人工停机信号以及输出转盘连续剔除(>8)剔除装置剔除信息时，根据编码器信号，由最后一次取样信号开始，计数380条后进行取样。在本发明中，所有的故障停机信号、人工停机信号以及输出转盘连续剔除信号取样作为控制器的多线程进行处理，可以同时对各个取样信息进行取样，不必等待某个取样结束进行下一个取样程序。

步骤S4、根据所述取样位置和取样烟条数，进行质量自检。

具体地，通过取样装置在预设取样口处取样，进行质量自检。

进一步地，本发明在一些实施方式中，所述GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，还包括：

步骤S4、若通过设置在取样口处的第二漫反射光纤检测到烟条到达预设取样口处之后，超过预设时间仍未进行人工自检，则进行报警，并控制GDX1软盒包装机辅机停机。

第二漫反射光纤用于检测是否有人取出取样位置的烟条进行自检，当人口取样的时候，第二漫反射光纤会向控制器输入一个高电平信号，否则处于低电平信号。其中，预设时间例如为3min，通过第二漫反射光纤检测3min内是否有人将样烟取出自检，若3min内样烟未被取出自检，则设备停机并发出报警信号，例如可通过声光报警器进行报警；若3min内样烟被取出自检，则各计数器复位，重复自检循环。

进一步地，在烟条刚落入取样口处时，响应于控制器输出的提示自检信号，通过扬声器(例如为喇叭)提示操作人员进行自检。

本发明实施例提供的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，当更换辅料或者设备出现故障时，结合辅机运行信号确定质量自检的取样位置和取样烟条数，能够提示操作人员及时取样进行自检，能及时对风险最大的烟条进行取样，降低人工自检与巡检的盲目性，避免计时取样或者计数取样的弊端，在质量风险最大的时候提示自检，有助于根据操作人员是否进行了自检来控制辅机设备运行，最大程度地将缺陷烟条控制在烟条提升器之前，避免流入到成品库内，降低机组由于需要停机进行质量追溯所导致的设备效率低、物耗高的问题。

至此，已经详细描述了本公开的各实施例。为了避免遮蔽本公开的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。

虽然已经通过示例对本公开的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本公开的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本公开的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改或者对部分技术特征进行等同替换。本公开的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其特征在于，包括如下步骤：

获取GDX1软盒包装机辅机的故障停机信息；

至少根据所述故障停机信息确定自检指示信息；

根据所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述GDX1软盒包装机辅机的运行速度，确定质量自检的取样位置和取样烟条数；

根据所述取样位置和取样烟条数，进行质量自检。

2.根据权利要求1所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其特征在于，所述获取GDX1软盒包装机辅机的故障停机信息，具体包括：

通过卷烟企业制造执行系统读取各个机器设备的OPC控制信号，以获取各个机器设备的故障停机信息；

根据所述故障停机信息确定故障类型和故障点。

3.根据权利要求2所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其特征在于，所述故障类型包括左侧透明纸耗尽、右侧透明纸耗尽、拉线耗尽、2*5烟包推杆阻塞、条盒纸不齐、下折叠器故障、第一提升器故障和第二提升起故障中的至少一个。

4.根据权利要求2所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其特征在于，所述自检指示信息包括：输出转盘剔除信息、剔除板剔除信息、包装机人工停机信息、美容器出口计数信息、人工自检信息中的至少一个。

5.根据权利要求4所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其特征在于，所述至少根据所述故障停机信息确定自检指示信息，具体包括：

通过设置在美容器出口处的第一漫反射光纤检测美容器出口的条数，以得到美容器出口计数信息；

通过设置在取样口处的第二漫反射光纤检测人工是否自检，以得到人工自检信息；

通过卷烟企业制造执行系统读取各个机器设备的OPC控制信号，以得到输出转盘剔除信息、剔除板剔除信息和包装机人工停机信息中的至少一个。

6.根据权利要求5所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其特征在于，所述根据所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述GDX1软盒包装机辅机的运行速度，确定质量自检的取样位置和取样烟条数，具体包括：

利用编码器检测GDX1软盒包装机辅机的运行速度；

根据所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述运行速度，确定质量自检的取样位置、从预设取样口到所述故障点的条数和取样烟条数。

7.根据权利要求6所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其特征在于，所述根据所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述运行速度，确定质量自检的取样位置、从预设取样口到所述故障点的条数和取样烟条数，具体包括：

将所述故障停机信息、所述自检指示信息和所述运行速度输入控制器，所述控制器输出取样控制信号、设备停机控制信号和提示自检信号中的至少一个；

根据所述故障停机信息和所述运行速度，确定从预设取样口到所述故障点的条数；

根据所述故障停机信息和所述控制器的输出信号，确定质量自检的取样位置和取样烟条数。

8.根据权利要求7所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其特征在于，所述根据所述故障停机信息和所述控制器的输出信号，确定质量自检的取样位置和取样烟条数，具体包括：

判断是否存在故障停机信息、人工停机信息和补包器连剔量达到第一预设条数中的至少一个；

若不存在，则判断美容器出口条数是否达到第二预设条数，若达到，则由最后一次取样信号开始，计数第二预设条数后进行取样，且取样条数为一条；

若存在，则判断是否存在故障停机信息且补包器连剔量达到第一预设条数，并判断是否存在人工停机信息；

若存在故障停机信息且补包器连剔量达到第一预设条数，则在美容器出口条数等于将故障点取样出口条数+YB55剔除/5+YB65剔除板条数取整到预设取样口后，进行取样，且取样条数为三条，取样位置分别为烟条运行位置处的烟条、烟条运行位置处之前的一个烟条和烟条运行位置处之后的一个烟条，并控制GDX1软盒包装机辅机停机；

若存在人工停机信息，则判断美容器出口条数是否达到第三预设条数，若达到，则由最后一次取样信号开始，计数到第三预设条数后进行取样，且取样条数为一条。

9.根据权利要求1所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其特征在于，所述根据所述取样位置和取样烟条数，进行质量自检，具体包括：

通过取样装置在预设取样口处取样，进行质量自检。

10.根据权利要求5所述的GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，其特征在于，所述GDX1软盒包装机辅机质量自检方法，还包括：

若通过设置在取样口处的第二漫反射光纤检测到烟条到达预设取样口处之后，超过预设时间仍未进行人工自检，则进行报警，并控制GDX1软盒包装机辅机停机。

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