CN113733146B - 一种机器人换枪盘的工具号检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及机器人换枪盘抓手检测领域，具体是一种机器人换枪盘的工具号检测方法，其具体步骤如下：S1、了解项目生产工艺；S2、现场安装接线；S3、电气原理图纸设计；S4、现场连接；S5、机器人通电、信号配置；S6、换枪盘夹紧后抓手工具检测和验证；通过8421码的二进制组合可以实现多抓手间的自动快速切换检测，不增加任何硬件传感器检测成本，能解决机器人在换枪盘快换应用中的工具号检测老大难问题，特别适用于工业机器人在汽车焊装生产线的多套焊枪的快换，也适用于机床上下料应用中的多套抓手间的快换，相对于传统技术使用传感器，本发明低成本、控制简单、操作方便、配置灵活、运行稳定可靠。
Description
技术领域
本发明涉及机器人换枪盘抓手检测领域，具体是一种机器人换枪盘的工具号检测方法。
背景技术
换枪盘是一种用于机器人法兰盘末端快速更换执行机构的装置。可以通过在数秒内快速切换不同的末端执行机构，使机器人工作更柔性、更高效。换枪盘结构主要为分主盘（机器人侧）和副盘（抓手侧），一台机器人只对应一套主盘和多套副盘，副盘的数量和使用的抓手数量相匹配。 主盘安装在机器人六轴法兰盘侧，副盘分别安装于对应的抓手侧。根据换枪盘应用的场景不同，所配置的模块数量和功能也不相同，但电信号和压缩空气模块是必备的，以此来完成主副盘间的耦合锁紧连接控制。
传统的设计是每个抓手放置在支架上面各配1套接近开关用于检测有无及当前抓取的抓手是否正确，这种设计成本高，信号检测不稳定，也不可靠，如果抓手多于3个以上，程序逻辑判断起来也很繁琐。
主盘和副盘的电信号是通过各自电气模块的公针和母针在锁紧状态下进行通电后一一对应连接的，本次改进是利用单个副盘与主盘进行信号通电原理，对每个副盘的电信号自定义1个或多个引脚信号作为工具号，不同副盘的引脚号定义不可重复，通过与主盘建立连接后，将该信号接到PLC或机器人输入模块上,PLC或机器人通过检测到对应的输入信号为ON后，便可判断当前机器人抓取的几号抓手。如果抓手数量较多，而电气模块空余的引脚不够时，我们可以同时定义多个引脚进行8421码信号组合，但各引脚连接到PLC或机器人的地址定义必须是连续的。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出一种机器人换枪盘的工具号检测方法。
一种机器人换枪盘的工具号检测方法，其具体步骤如下：
S1、了解项目生产工艺：分析各抓手需要交互控制的I/O点数、24V和0V信号，确定电气模块数量，定义换枪盘工具号检测的主副盘电气模块引脚号，并保持主副盘一致；
S2、现场安装接线；
a、完成现场机器人六轴换枪盘主盘和过渡连接板的安装，完成4套换枪盘副盘与4套抓手侧的过渡连接板等安装；
b、在系统断电下完成从机器人控制柜→机器人本体底座航插→机器人法兰盘主盘电气模块→副盘及抓手信号接线和线缆连接；
S3、电气原理图纸设计：
a、准备1根12G0.5型号的多芯高柔线缆WSTZ2，2根Φ10气管，长度按从机器人本体底座→二轴→三轴→直至六轴法兰盘换枪盘主盘的长度，并考虑三轴关节处大幅度运动情况下的线缆半径，确保长度足够；
b、标准机器人不包含管线包，需完成WSTZ2线缆经步骤S2的a和2根气管在管线包中的安装；
c、完成WSTZ2线缆两端的航插接头，XS400航插为机器人本体航插号和对应的线缆单股编号，一一对应完成电气接线；六轴主副盘航插为XS410,主要用于连接抓手信号、抓手工具号检测及24V电源信号，每个抓手副盘侧的工具号引脚短接定义不一样，接线不能错；
S4、现场连接：
a、完成从主气管→机器人底座→换枪盘主盘的2根气管接线连接，及4套抓手对应的副盘的2根气管到雄克气缸接头的连接；
b、为了直观地将4套抓手副盘的工具检测连接图纸画在一起，实际项目中是按每套抓手分开设计的，并包含抓手控制信号；
c、完成从机器人本体底座航插到机器人控制柜的线缆WSTZ1两端连接，本体底座侧线缆连接到航插的母头，信号和序号一一对应连接；
S5、机器人通电、信号配置：完成以上所有线缆、气管的电气接线和检查后，机器人通电；
S6、换枪盘夹紧后抓手工具检测和验证：在ABB系统中完成换枪盘工具检测组输入信号的配置。
所述的步骤S1中主副盘的引脚号分别为：
E引脚代表抓手一的工具信号检测；
F引脚代表抓手二的工具信号检测；
G引脚代表抓手三的工具信号检测；
EF二引脚组合代表抓手四的工具信号检测；
A引脚代表24V；
B引脚代表0V。
所述的步骤S1在设计前要确认项目应用场景、生产工艺、机器人动作流程和需要快换抓手的数量，然后结合工件负载、抓手负载及机器人最大负载，对基换枪盘进行品牌和型号选型。
所述的步骤S4的b中具体连接如下：抓手一副盘侧只短接E与A引脚24V，表示的是抓手一的工具号检测信号，B引脚为0V，用于抓手控制其它信号连接；抓手二副盘侧只短接F与A引脚24V，表示的是抓手二的工具号检测信号；抓手三副盘侧只短接G与A引脚24V，表示的是抓手三的工具号检测信号；抓手四副盘侧同时将E、F引脚与A引脚24V进行短接，表示的是抓手四的工具号检测信号，与此同时，4套抓手还要另外单独定义B引脚为0V，最终连接到机器人控制柜侧。
所述的步骤S4的c中具体连接如下：机器人控制柜侧线缆3-5号线分别连接到柜内IO模块的I3-I5端子，1和2号线连接机器人控制柜内IO模块的I1和I2端子，表示换枪盘的打开和夹紧到位，6和7号线连接到机器人控制柜内24V和0V公共端子上。
所述的步骤S6中操作的具体步骤如下：
S6.1、进入ABB主菜单→控制面板→配置→Ethernetip Device，添加模板选择ABBLOCAL I/O，地址192.168.125.100；
S6.2、配置结束后重启，再次进入ABB主菜单→控制面板→配置→signal→添加，定义信号名称为I3，所属设备选Local IO,并定义Device Mapping地址为3；按此方法，依次定义I4和I5；
S6.3、进行组输入信号定义：进入ABB主菜单→控制面板→配置→signal→添加，定义信号名称为GI1_ToolNum，Type of Signal选Group Input,所属设备选Local IO,并定义Device Mapping地址为3-5，此信号为整型数据，范围0-7；
S6.4 、最后，完成4个信号的定义；
S6.5、信号配置完成后，在ABB主菜单→输入输出→视图→数字输入IO界面进行监控，仿真为手动强制信号功能，数值不同代表机器人抓取的抓手号不同：
S6.6、抓手工具号检测信号功能验证：
S6.6.1、在机器人不带抓手的情况下，示教机器人主盘到抓手一换枪支架上的副盘位置，完成主盘与副盘的2个销孔对齐并完全贴合，将主盘上的夹紧电磁阀通气完成夹紧动作；
S6.6.2、在ABB主菜单→输入输出→视图→组输入IO界面进行监控或强制，仿真为手动强制数值功能，范围为0-7，7无法设置，不同的数值代表机器人抓取的抓手号不同，实际抓取的监控数值和原定义抓手号不一致的情况发生，需要重新检查电气硬件连接是否OK，然后再分别监控I3、I4、I5信号状态，如果接线和ABB机器人信号配置都是正确的，需要监控的数值与表内容是否一一对应；
S6.7、完成了所有抓手工具号的检测方法、步骤和功能验证，得到这些数值后，就可以在ABB系统中通过程序来判断当前机器人是否带抓手，如何实现自动换枪；
S6.7.1、当机器人主盘与抓手一副盘建立连接后，I3信号置ON，对应的GI1_ToolNum数值为1，机器人识别到当前抓取的抓手为1#，以此类推完成4套抓手的信号验证；
S6.7.2、如果机器人没有带抓手，GI1_ToolNum数值为0，根据动作流程机器人可以直接运动到对应的抓手号换枪支架上方自动抓取，抓取后进行GI1_ToolNum值判断，如果数值正确，继续运行，如果NOK将提示报警；
S6.7.3、如果机器人抓的是抓手一，需要切换抓手二抓取生产，此时机器人需要判断GI1_ToolNum数值如何为1，先完成抓手一的放置作业，机器人主盘脱离抓手一副盘后检测GI1_ToolNum数值为0，继续重复6.7.2动作；
S6.8、通过以上抓手工具号的检测识别，机器人在换枪程序中能自动识别并实现自动快换抓手功能。
本发明的有益效果是：通过8421码的二进制组合可以实现多抓手间的自动快速切换检测，不增加任何硬件传感器检测成本，能解决机器人在换枪盘快换应用中的工具号检测老大难问题，特别适用于工业机器人在汽车焊装生产线的多套焊枪的快换，也适用于机床上下料应用中的多套抓手间的快换，相对于传统技术使用传感器，本发明低成本、控制简单、操作方便、配置灵活、运行稳定可靠。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明的流程结构示意图；
图2为本发明的换枪盘工具号检测电气设计结构示意图；
图3为本发明的换枪盘示意图结构示意图；
图4为本发明的机器人带换枪盘抓手的布局示意图；
图5为本发明的本地模块定义示意图；
图6为本发明的数字量输入信号定义示意图；
图7为本发明的组输入信号定义示意图；
图8为本发明的信号定义示意图；
图9为本发明的数字输入信号监控示意图；
图10为本发明的组输入信号监控与强制示意图。
实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。
如图1至图10所示，一种机器人换枪盘的工具号检测方法，其具体步骤如下：
S1、了解项目生产工艺：分析各抓手需要交互控制的I/O点数、24V和0V信号，确定电气模块数量，定义换枪盘工具号检测的主副盘电气模块引脚号，并保持主副盘一致；
S2、现场安装接线；
a、完成现场机器人六轴换枪盘主盘和过渡连接板的安装，完成4套换枪盘副盘与4套抓手侧的过渡连接板等安装；
b、在系统断电下完成从机器人控制柜→机器人本体底座航插→机器人法兰盘主盘电气模块→副盘及抓手信号接线和线缆连接；
S3、电气原理图纸设计：
a、准备1根12G0.5型号的多芯高柔线缆WSTZ2，2根Φ10气管，长度按从机器人本体底座→二轴→三轴→直至六轴法兰盘换枪盘主盘的长度，并考虑三轴关节处大幅度运动情况下的线缆半径，确保长度足够；
b、标准机器人不包含管线包，需完成WSTZ2线缆经步骤S2的a和2根气管在管线包中的安装；
c、按图二所示，完成WSTZ2线缆两端的航插接头，XS400航插为机器人本体航插号和对应的线缆单股编号，一一对应完成电气接线；六轴主副盘航插为XS410,主要用于连接抓手信号、抓手工具号检测及24V电源信号，需要注意的是，每个抓手副盘侧的工具号引脚短接定义不一样，接线不能错；
S4、现场连接：
a、完成从主气管→机器人底座→换枪盘主盘的2根气管接线连接，及4套抓手对应的副盘2根气管到雄克气缸接头的连接；
b、如图二所示，为了直观地将4套抓手副盘的工具检测连接图纸画在一起，实际项目中是按每套抓手分开设计的，并包含抓手控制信号；
c、完成从机器人本体底座航插到机器人控制柜的线缆WSTZ1两端连接，本体底座侧线缆连接到航插的母头，信号和图二所示中1-9序号一一对应连接；
S5、机器人通电、信号配置：完成以上所有线缆、气管的电气接线和检查后，机器人通电；
S6、换枪盘夹紧后抓手工具检测和验证：在ABB系统中完成换枪盘工具检测组输入信号的配置。
机器人ABB I/O模块的硬件连接，DSQC1030 I/O板有自己的通讯协议，它的通讯是基于通讯协议Ethernet IP，即E网，出厂时默认已配置好；
出厂会默认把X5网口，即设备底部和控制器X4LAN2口上；
硬件上端的x4为设备供电，出厂默认已经从旁边xt31引电过来；
6X1为输出，其中PWR DO和GND DO为DO的24v和0v，需要单独接电，也可从XT31引电；
X2为输入，其中GND DI为DI的0v，需单独接线，也可从XT31接线。
所述的步骤S1中主副盘的引脚号分别为：
E引脚代表抓手一的工具信号检测；
F引脚代表抓手二的工具信号检测；
G引脚代表抓手三的工具信号检测；
EF二引脚组合代表抓手四的工具信号检测；
A引脚代表24V；
B引脚代表0V。
所述的步骤S4的b中具体连接如下：抓手一副盘侧只短接E与A引脚24V，表示的是抓手一的工具号检测信号，B引脚为0V，用于抓手控制其它信号连接；抓手二副盘侧只短接F与A引脚24V，表示的是抓手二的工具号检测信号；抓手三副盘侧只短接G与A引脚24V，表示的是抓手三的工具号检测信号；抓手四副盘侧同时将E、F引脚与A引脚24V进行短接，表示的是抓手四的工具号检测信号，与此同时，4套抓手还要另外单独定义B引脚为0V，最终连接到机器人控制柜侧。
如图四所示，附图标记如下：1、机器人底座；2、机器人本体；3、机器人控制柜；4、PLC主电柜；5、机器人主盘；6、抓手一；7、抓手二副盘；8、抓手二；9、抓手一和二支架；10、抓手三副盘；11、抓手三；12、抓手四副盘；13、抓手四；14、抓手三和四支架。
所述的步骤S4的c中具体连接如下：机器人控制柜侧线缆3-5号线分别连接到柜内IO模块的I3-I5端子，1和2号线连接机器人控制柜内IO模块的I1和I2端子，表示换枪盘的打开和夹紧到位， 6和7号线连接到机器人控制柜内24V和0V公共端子上。
所述的步骤S6中操作的具体步骤如下：
S6.1、进入ABB主菜单→控制面板→配置→Ethernetip Device，添加模板选择ABBLOCAL I/O，地址192.168.125.100，如图5所示；
S6.2、配置结束后重启，再次进入ABB主菜单→控制面板→配置→signal→添加，定义信号名称为I3，所属设备选Local IO,并定义Device Mapping地址为3；按此方法，依次定义I4和I5，如图6所示；
S6.3、进行组输入信号定义：进入ABB主菜单→控制面板→配置→signal→添加，定义信号名称为GI1_ToolNum，Type of Signal选Group Input,所属设备选Local IO,并定义Device Mapping地址为3-5，此信号为整型数据，范围0-7，如图7所示；
S6.4 、最后，完成4个信号的定义，如图8所示；
S6.5、信号配置完成后，在ABB主菜单→输入输出→视图→数字输入IO界面进行监控，仿真为手动强制信号功能，数值不同代表机器人抓取的抓手号不同，如图9所示：
S6.6、抓手工具号检测信号功能验证，如图10所示；
S6.6.1、在机器人不带抓手的情况下，示教机器人主盘到抓手一换枪支架上的副盘位置，完成主盘与副盘的2个销孔对齐并完全贴合，将主盘上的夹紧电磁阀通气完成夹紧动作；
S6.6.2、在ABB主菜单→输入输出→视图→组输入IO界面进行监控或强制，仿真为手动强制数值功能，范围为0-7，7无法设置，如下表6.6所示，不同的数值代表机器人抓取的抓手号不同，实际抓取的监控数值和表6.6原定义抓手号不一致的情况发生，需要重新检查电气硬件连接是否OK，然后再分别监控I3,I4,I5信号状态，如果接线和ABB机器人信号配置都是正确的，需要监控的数值与表6.6一一对应；
表6.6：换枪盘工具号检测机器人侧信号设置
S6.7、完成了所有抓手工具号的检测方法、步骤和功能验证，得到这些数值后，就可以在ABB系统中通过程序来判断当前机器人是否带抓手，如何实现自动换枪；
S6.7.1、当机器人主盘与抓手一副盘建立连接后，I3信号置ON，对应的GI1_ToolNum数值为1，机器人识别到当前抓取的抓手为1#，以此类推完成4套抓手的信号验证；
S6.7.2、如果机器人没有带抓手，GI1_ToolNum数值为0，根据动作流程机器人可以直接运动到对应的抓手号换枪支架上方自动抓取，抓取后进行GI1_ToolNum值判断，如果数值正确，继续运行，如果NOK将提示报警；
S6.7.3、如果机器人抓的是抓手一，需要切换抓手二抓取生产，此时机器人需要判断GI1_ToolNum数值如何为1，先完成抓手一的放置作业，机器人主盘脱离抓手一副盘后检测GI1_ToolNum数值为0，继续重复步骤S6.7.2动作；
S6.8、通过以上抓手工具号的检测识别，机器人在换枪程序中能自动识别并实现自动快换抓手功能。
如图三所示，部件描述如下：附图标记1a为主盘水气单元模块；附图标记2a为主盘电气模块；附图标记3a为副盘水气单元模块；附图标记4a为副盘电气模块。
通过8421码的二进制组合可以实现多抓手间的自动快速切换检测，不增加任何硬件传感器检测成本，能解决机器人在换枪盘快换应用中的工具号检测老大难问题，特别适用于工业机器人在汽车焊装生产线的多套焊枪的快换，也适用于机床上下料应用中的多套抓手间的快换，相对于传统技术使用传感器，本发明低成本、控制简单、操作方便、配置灵活、运行稳定可靠。
利用单个副盘与主盘进行信号通电原理，对每个副盘的电信号自定义1个或多个引脚信号作为工具号，不同副盘的引脚号定义不可重复，通过与主盘建立连接后，将该信号接到PLC或机器人输入模块上,PLC或机器人通过检测到对应的输入信号为ON后，便可判断当前机器人抓取的几号抓手，如果抓手数量较多，而电气模块空余的引脚不够时，可以同时定义多个引脚进行8421码信号组合，但各引脚连接到PLC或机器人的地址定义必须是连续的。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种机器人换枪盘的工具号检测方法，其特征在于：其具体步骤如下：
S1、了解项目生产工艺：分析各抓手需要交互控制的I/O点数、24V和0V信号，确定电气模块数量，定义换枪盘工具号检测的主副盘电气模块引脚号，并保持主副盘一致；
S2、现场安装接线；
a、完成现场机器人六轴换枪盘主盘和过渡连接板的安装，完成4套换枪盘副盘与4套抓手侧的过渡连接板安装；
b、在系统断电下完成从机器人控制柜→机器人本体底座航插→机器人法兰盘主盘电气模块→副盘及抓手信号接线和线缆连接；
S3、电气原理图纸设计：
a、准备1根12G0.5型号的多芯高柔线缆WSTZ2，2根Φ10气管，长度按从机器人本体底座→二轴→三轴→直至六轴法兰盘换枪盘主盘的长度，并考虑三轴关节处大幅度运动情况下的线缆半径，确保长度足够；
b、标准机器人不包含管线包，需完成WSTZ2线缆经步骤S2的a和2根气管在管线包中的安装；
c、完成WSTZ2线缆两端的航插接头，XS400航插为机器人本体航插号和对应的线缆单股编号，一一对应完成电气接线；六轴主副盘航插为XS410，主要用于连接抓手信号、抓手工具号检测及24V电源信号，每个抓手副盘侧的工具号引脚短接定义不一样，接线不能错；
S4、现场连接：
a、完成从主气管→机器人底座→换枪盘主盘的2根气管接线连接，及4套抓手对应的副盘的2根气管到雄克气缸接头的连接；
b、为了直观地将4套抓手副盘的工具检测连接图纸画在一起，实际项目中是按每套抓手分开设计的，并包含抓手控制信号；
c、完成从机器人本体底座航插到机器人控制柜的线缆WSTZ1两端连接，本体底座侧线缆连接到航插的母头，信号和序号一一对应连接；
S5、机器人通电、信号配置：完成以上所有线缆、气管的电气接线和检查后，机器人通电；
S6、换枪盘夹紧后抓手工具检测和验证：在ABB系统中完成换枪盘工具检测组输入信号的配置；
所述的步骤S6中操作的具体步骤如下：
S6.1、进入ABB主菜单→控制面板→配置→Ethernetip Device，添加模板选择ABBLOCAL I/O，地址192.168.125.100；
S6.2、配置结束后重启，再次进入ABB主菜单→控制面板→配置→signal→添加，定义信号名称为I3，所属设备选Local IO,并定义Device Mapping地址为3；按此方法，依次定义I4和I5；
S6.3、进行组输入信号定义：进入ABB主菜单→控制面板→配置→signal→添加，定义信号名称为GI1_ToolNum，Type of Signal选Group Input,所属设备选Local IO,并定义Device Mapping地址为3-5，此信号为整型数据，范围0-7；
S6.4 、最后，完成4个信号的定义；
S6.5、信号配置完成后，在ABB主菜单→输入输出→视图→数字输入IO界面进行监控，仿真为手动强制信号功能，数值不同代表机器人抓取的抓手号不同：
S6.6、抓手工具号检测信号功能验证：
S6.6.1、在机器人不带抓手的情况下，示教机器人主盘到抓手一换枪支架上的副盘位置，完成主盘与副盘的2个销孔对齐并完全贴合，将主盘上的夹紧电磁阀通气完成夹紧动作；
S6.6.2、在ABB主菜单→输入输出→视图→组输入IO界面进行监控或强制，仿真为手动强制数值功能，范围为0-7，7无法设置，不同的数值代表机器人抓取的抓手号不同，实际抓取的监控数值原定义抓手号不一致的情况发生，需要重新检查电气硬件连接是否OK，然后再分别监控I3、I4、I5信号状态，如果接线和ABB机器人信号配置都是正确的，需要监控的数值与表内容是否一一对应；
S6.7、完成了所有抓手工具号的检测方法、步骤和功能验证，得到这些数值后，就可以在ABB系统中通过程序来判断当前机器人是否带抓手，如何实现自动换枪；
S6.7.1、当机器人主盘与抓手一副盘建立连接后，I3信号置ON，对应的GI1_ToolNum数值为1，机器人识别到当前抓取的抓手为1#，以此类推完成4套抓手的信号验证；
S6.7.2、如果机器人没有带抓手，GI1_ToolNum数值为0，根据动作流程机器人可以直接运动到对应的抓手号换枪支架上方自动抓取，抓取后进行GI1_ToolNum值判断，如果数值正确，继续运行，如果NOK将提示报警；
S6.7.3、如果机器人抓的是抓手一，需要切换抓手二抓取生产，此时机器人需要判断GI1_ToolNum数值如何为1，先完成抓手一的放置作业，机器人主盘脱离抓手一副盘后检测GI1_ToolNum数值为0，继续重复步骤S6.7.2动作；
S6.8、通过以上抓手工具号的检测识别，机器人在换枪程序中能自动识别并实现自动快换抓手功能。
2.根据权利要求1所述的一种机器人换枪盘的工具号检测方法，其特征在于：所述的步骤S1在设计前要确认项目应用场景、生产工艺、机器人动作流程和需要快换抓手的数量，然后结合工件负载、抓手负载及机器人最大负载，对基换枪盘进行品牌和型号选型。
3.根据权利要求1所述的一种机器人换枪盘的工具号检测方法，其特征在于：所述的步骤S1中主副盘的引脚号分别为：
E引脚代表抓手一的工具信号检测；
F引脚代表抓手二的工具信号检测；
G引脚代表抓手三的工具信号检测；
EF二引脚组合代表抓手四的工具信号检测；
A引脚代表24V；
B引脚代表0V。
4.根据权利要求1所述的一种机器人换枪盘的工具号检测方法，其特征在于：所述的步骤S4的b中具体连接如下：抓手一副盘侧只短接E与A引脚24V，表示的是抓手一的工具号检测信号，B引脚为0V，用于抓手控制其它信号连接；抓手二副盘侧只短接F与A引脚24V，表示的是抓手二的工具号检测信号；抓手三副盘侧只短接G与A引脚24V，表示的是抓手三的工具号检测信号；抓手四副盘侧同时将E、F引脚与A引脚24V进行短接，表示的是抓手四的工具号检测信号，与此同时，4套抓手还要另外单独定义B引脚为0V，最终连接到机器人控制柜侧。
5.根据权利要求1所述的一种机器人换枪盘的工具号检测方法，其特征在于：所述的步骤S4的c中具体连接如下：机器人控制柜侧线缆3-5号线分别连接到柜内IO模块的I3-I5端子，1和2号线连接机器人控制柜内IO模块的I1和I2端子，表示换枪盘的打开和夹紧到位，6和7号线连接到机器人控制柜内24V和0V公共端子上。
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