CN113714798B - 一种电子产品螺丝装配自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电子产品螺丝装配自动生产线，属于自动化装配设备领域。本发明的电子产品螺丝装配自动生产线，包括产品上料装置、内嵌螺母压装装置、线路板装配装置、产品输送装置、拧螺丝装置和下料排料装置。本发明利用产品自动化上料装置和产品输送装置实现产品在生产线上自动流转，依次利用内嵌螺母压装装置、线路板装配装置和拧螺丝装置在产品上安装内嵌螺母、组装线路板和拧螺丝固定，最后经过下料排料装置整齐排列后输送至下一道工序，整个过程中实现全自动化，智能化程度高，大大提高了产品的组装效率，减轻了人工组装的劳动强度，并且产品组装质量更加稳定可靠，提高了产品的装配合格率。

Description

一种电子产品螺丝装配自动生产线

技术领域

本发明涉及一种产品装配生产线，更具体地说，涉及一种电子产品螺丝装配自动生产线。

背景技术

图1为现有的一种电子产品装配结构示意图，其包括塑料基座100和线路板200，线路板200装配在塑料基座100上，两者通过螺丝固定。如图1所示，由于塑料基座100为薄壁外壳件，其与螺丝连接需要采用嵌入的螺母来进行连接，即在塑料基座100的嵌入槽内需要事先安装螺母，然后再装配线路板200，并用螺丝固定。在塑料基座100和线路板200之间具有10个螺丝孔300，10个螺丝孔300内均需要拧入螺丝进行固定。由于各个螺丝孔300的距离很近，给自动拧螺丝带来很大难度。目前都是采用人工拧螺丝，装配效率非常低，劳动强度很大，且存在螺丝漏拧或拧不紧等问题。

可见，上述电子产品装配过程中需要依次经过螺母压装、线路板组装、螺丝旋拧等工序，在自动化生产线中，还需要涉及各个部件的自动上料、装配后产品的自动下料和检测等工序，如何实现各个工序的稳定、高效、有序运行成为该产品自动化装配生产线的设计难点。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有电子产品螺丝装配存在效率低、劳动强度大、产品装配质量一致性差等不足，提供一种电子产品螺丝装配自动生产线，采用本发明的技术方案，利用产品自动化上料装置和产品输送装置实现产品在生产线上自动流转，依次利用内嵌螺母压装装置、线路板装配装置和拧螺丝装置在产品上安装内嵌螺母、组装线路板和拧螺丝固定，最后经过下料排料装置整齐排列后输送至下一道工序，整个过程中实现全自动化，智能化程度高，大大提高了产品的组装效率，减轻了人工组装的劳动强度，并且产品组装质量更加稳定可靠，提高了产品的装配合格率。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种电子产品螺丝装配自动生产线，包括产品上料装置、内嵌螺母压装装置、线路板装配装置、产品输送装置、拧螺丝装置和下料排料装置，所述的产品上料装置的出料口与产品输送装置的一端相衔接，所述的产品输送装置的另一端与下料排料装置相衔接，所述的内嵌螺母压装装置、线路板装配装置和拧螺丝装置依次沿产品输送装置设置，且在内嵌螺母压装装置、线路板装配装置和拧螺丝装置工序段上的产品输送装置均包括产品输送轨道和设于产品输送轨道下方用于带动产品间歇向前移动的产品移动机构；其中：

所述的内嵌螺母压装装置包括螺母安装工作台和安装于螺母安装工作台上的螺母上料压装机构，所述的螺母上料压装机构在产品输送轨道的一侧或两侧各设有至少一组；所述的螺母上料压装机构包括螺母振动上料机构、螺母错位排列机构、螺母下顶针机构和螺母抓取压装机构，所述的螺母错位排列机构包括螺母上料块、螺母排列板和螺母排列驱动机构，所述的螺母上料块设于螺母振动上料机构的出料口处，所述的螺母排列板沿垂直于螺母振动上料机构的出料方向滑动设于螺母上料块的上端面上，所述的螺母排列板上设有若干开口朝向螺母振动上料机构出料口的螺母卡槽口，所述的螺母排列驱动机构与螺母排列板传动连接，用于驱动螺母排列板在螺母上料块上移动来使螺母振动上料机构的出料口与对应的螺母卡槽口位置相对应；所述的螺母下顶针机构设于螺母上料块的下方，用于配合螺母抓取压装机构将定位在螺母卡槽口内的螺母顶出；所述的螺母抓取压装机构包括螺母吸头、带动螺母吸头在螺母上料块与产品输送轨道上的产品之间转移的横移驱动机构、带动螺母吸头上下运动来抓取或压装螺母的升降驱动机构、以及用于将螺母吸头上吸附的螺母压入产品内的螺母上顶针机构；

所述的线路板装配装置包括线路板出料机构、线路板接取机构、线路板输送机构和线路板抓取压装机构，所述的线路板出料机构包括与线路板侧边滑动配合的线路板储料轨道和设于线路板储料轨道底部用于逐一释放线路板的线路板释放机构；所述的线路板接取机构包括能够上下运动和旋转运动的线路板接取送料块，所述的线路板接取送料块设于线路板储料轨道的出料口与线路板输送机构的入料口之间，通过上下和旋转运动在线路板储料轨道的出料口与线路板输送机构的入料口之间转移，用于从线路板储料轨道的出料口接取线路板后旋转换向后送入线路板输送机构的入料口；所述的线路板输送机构包括与产品输送轨道相垂直的线路板输送轨道和设于线路板输送轨道下方用于间歇向前输送线路板的线路板搬运机构；所述的线路板抓取压装机构包括线路板抓取横移机构、线路板抓取纵移机构、线路板抓取支架、线路板吸盘、线路板抓取定位针和线路板压装块，所述的线路板抓取支架通过线路板抓取横移机构和线路板抓取纵移机构安装于线路板输送机构的一侧，用于带动线路板抓取支架在线路板输送机构的上料端与产品输送轨道的线路板装配工位之间转移，所述的线路板吸盘安装于线路板抓取支架上，用于吸取线路板输送机构上的线路板，所述的线路板抓取定位针和线路板压装块分别固定于线路板抓取支架的底部；

所述的拧螺丝装置包括拧螺丝工作台和安装于拧螺丝工作台上的至少两组多工位拧螺丝机构，所述的多工位拧螺丝机构沿产品输送轨道依次设置，且各个多工位拧螺丝机构对应产品上的螺丝孔的位置相互错开；所述的多工位拧螺丝机构包括螺丝上料机构、螺丝排列顶出机构、螺丝抓取机构、顶部支撑架和螺丝旋拧机构，所述的螺丝上料机构、螺丝排列顶出机构和螺丝抓取机构三者构成一组螺丝上料定位机构，且上述的螺丝上料定位机构根据产品上的螺丝孔分布位置设置在产品输送轨道的一侧或两侧；所述的螺丝排列顶出机构包括受控水平运动的螺丝排列板和设于螺丝排列板下方受控上下运动的顶块，所述的顶块上设有与螺丝排列板上的螺丝定位口相配合的顶杆，所述的螺丝上料机构的出料口与螺丝排列板上的螺丝定位口相衔接；所述的螺丝抓取机构包括抓取块、能够带动抓取块上下运动的纵移机构，所述的抓取块的底部具有与螺丝排列板上的螺丝定位口相对应的螺丝卡槽；所述的螺丝旋拧机构通过顶部支撑架在产品输送轨道的正上方设有至少两组，该螺丝旋拧机构包括升降驱动机构、弹性下压机构、电动螺丝批和螺丝批刀杆，所述的电动螺丝批通过弹性下压机构竖向安装于升降驱动机构上，所述的螺丝批刀杆安装于电动螺丝批的下端，每组所述的螺丝旋拧机构的螺丝批刀杆均与移动至产品输送轨道上方的对应抓取块上的对应螺丝卡槽位置相对应；

所述的下料排料装置包括下料工作台、排料抓取机构、排料机构、下料抓取机构和下料输送机构，所述的排料抓取机构和排料机构分别安装于下料工作台上，所述的排料抓取机构横跨于产品输送装置的末端与排料机构之间，且排料抓取机构上具有数量与排料机构上所排列产品行数相等、且受控水平和上下往复运动的排料气动夹爪；所述的排料机构上具有受控水平间歇运动的排料板，所述的排料板上设有若干阵列分布的定位槽；所述的下料输送机构设于排料机构的一侧，所述的下料抓取机构横跨于排料机构和下料输送机构之间，且下料抓取机构上具有与上述的排料板上的定位槽数量和位置相对应、且受控水平和上下往复运动的下料气动夹爪。

更进一步地，所述的产品上料装置包括上料架、成摞产品储料仓、成摞产品侧移输送机构、成摞产品推料机构和产品逐一取出机构，所述的成摞产品储料仓由安装于上料架上的固定侧板、前挡板、限位侧板和推板围成，所述的固定侧板、前挡板和限位侧板固定于上料架上，所述的推板通过推板驱动机构安装于上料架上，用于将放置于成摞产品储料仓内的成摞产品向前挡板一侧推送；所述的前挡板的一侧设有成摞产品出料通道，所述的成摞产品侧移输送机构设于前挡板附近，用于将贴近前挡板的一排成摞产品向成摞产品出料通道方向输送，所述的成摞产品推料机构设于成摞产品出料通道的后侧，用于将成摞产品侧移输送机构输送过来的前端成摞产品推入成摞产品出料通道内，所述的产品逐一取出机构设于成摞产品出料通道的下方；其中，

所述的产品逐一取出机构包括出料板、挡料气缸、挡料插板、接料升降气缸、接料板、推出气缸和推出板，所述的出料板安装于成摞产品出料通道的下方，并与产品输送轨道相衔接，所述的成摞产品出料通道的下部侧壁上设有插孔，所述的挡料插板与挡料气缸的驱动端相连接，且挡料插板与上述的插孔位置相对应，用于挡住或释放位于成摞产品出料通道内最底部的第二个产品；所述的接料板与接料升降气缸的驱动端相连接，且接料板位于成摞产品出料通道的正下方，用于在挡料插板挡住成摞产品出料通道内最底部的第二个产品后，将最底部的第一个产品将至与出料板同高度，所述的推出板与推出气缸的驱动端相连接，且推出板位于出料板的后方，用于将接料板上的产品推送至出料板上。

更进一步地，所述的产品移动机构包括移位驱动气缸、移位滑动座、移位升降气缸和移位板，所述的移位驱动气缸沿产品输送轨道的长度方向安装，所述的移位滑动座安装于移位驱动气缸的水平驱动端上，所述的移位升降气缸固定于移位滑动座上，所述的移位板水平安装于移位升降气缸的上下驱动端上，所述的移位板位于产品输送轨道底部中间，所述的移位板上等间距地设有若干组用于与产品相配合的移位定位针。

更进一步地，所述的线路板释放机构包括安装座、线路板止动气缸、线路板止动头、线路板释放气缸和线路板挡块，所述的安装座固定于线路板储料轨道的底部，所述的线路板止动气缸和线路板释放气缸分别固定安装于安装座上，所述的线路板止动头安装于线路板止动气缸的驱动端，所述的线路板挡块安装于线路板释放气缸的驱动端，所述的线路板挡块位于线路板储料轨道的出料口处，所述的线路板止动头位于线路板挡块的上方，且线路板止动头与线路板挡块之间间隔一个线路板的距离；

工作时，线路板释放气缸带动线路板挡块移动至线路板储料轨道的出料口下方，阻挡沿线路板储料轨道滑下的线路板，然后线路板止动气缸带动线路板止动头固定线路板储料轨道内底部的第二个线路板，之后线路板释放气缸带动线路板挡块回退，释放线路板储料轨道内底部的第一个线路板。

更进一步地，所述的线路板输送机构中的线路板搬运机构包括线路板搬运板、线路板搬运升降气缸、线路板搬运滑动座、线路板搬运滑轨、线路板搬运侧移气缸、线路板搬运滑块和线路板搬运支座，所述的线路板搬运滑轨沿线路板输送轨道方向水平安装于线路板搬运支座上，所述的线路板搬运滑动座通过线路板搬运滑块滑动安装于线路板搬运滑轨上，所述的线路板搬运升降气缸竖向安装于线路板搬运滑动座上，所述的线路板搬运板安装于线路板搬运升降气缸的驱动端上，所述的线路板搬运板上间隔设有若干线路板搬运定位针。

更进一步地，所述的螺丝旋拧机构的升降驱动机构为升降驱动气缸，所述的弹性下压机构包括光杆、弹簧、螺丝批安装板和连接块，所述的升降驱动气缸通过升降气缸安装板安装于顶部支撑架上，所述的光杆竖向安装于升降驱动气缸的驱动端上，所述的螺丝批安装板上下滑动地安装于气缸安装板上，所述的电动螺丝批安装于螺丝批安装板上，所述的连接块与螺丝批安装板相连接，且连接块与光杆滑动配合，所述的光杆的底部设有用于对连接块进行限位的下限位套，所述的弹簧套设于光杆上，且弹簧的上端抵在设于光杆上的上限位套上，下端抵在连接块上。

更进一步地，所述的螺丝排列顶出机构还包括排螺丝气缸、螺丝排列滑移板和顶螺丝气缸，所述的排螺丝气缸通过气缸安装板安装于拧螺丝工作台上，所述的螺丝排列滑移板安装于排螺丝气缸的驱动端上，所述的螺丝排列板固定于螺丝排列滑移板的顶部，所述的顶螺丝气缸安装于螺丝排列滑移板的下方，所述的顶块安装于顶螺丝气缸的驱动端上。

更进一步地，所述的排料抓取机构上的各个排料气动夹爪均沿产品的斜对角方向布置，所述的下料抓取机构上的各个下料气动夹爪也均沿产品的斜对角方向布置。

更进一步地，还包括位于内嵌螺母压装装置之后的螺母检测机构，该螺母检测机构包括检测支架、上下驱动机构、上下滑动板、探针安装板、探针、检测块、上光电传感器和下光电传感器，所述的检测支架安装于产品输送轨道的一侧，所述的上下滑动板通过上下驱动机构安装于检测支架上，所述的探针安装板固定于上下滑动板上，所述的探针上下活动地安装于探针安装板上，且探针的数量和位置与产品上内嵌螺母的数量和位置一致，所述的检测块分别安装于各根探针的上端，探针的下端穿过探针安装板，所述的上光电传感器和下光电传感器分别通过传感器安装板固定于上下滑动板上，且上光电传感器位于检测块的上方，下光电传感器位于检测块的下方；所述的拧螺丝装置之后也设有与上述螺母检测机构结构相同的螺丝检测机构。

更进一步地，还包括位于螺母检测机构和/或螺丝检测机构之后的不良品剔除机构，该不良品剔除机构包括架高支架、侧移安装基板、左右滑轨、左右滑块、侧移滑座、剔除驱动气缸、不良品抓取升降气缸、不良品抓取升降滑座、不良品夹爪气缸、不良品夹爪和侧压板，所述的侧移安装基板固定于架高支架上，且位于产品输送轨道的上方，所述的侧移滑座通过滑动配合的左右滑轨和左右滑块安装于侧移安装基板上，所述的剔除驱动气缸安装于侧移安装基板的一侧，且剔除驱动气缸的驱动端与侧移滑座相连接；所述的不良品抓取升降气缸固定于侧移滑座上，所述的不良品抓取升降滑座安装于不良品抓取升降气缸的驱动端，所述的不良品夹爪气缸安装于不良品抓取升降滑座的底部，所述的不良品夹爪安装于不良品夹爪气缸的两端，所述的不良品抓取升降滑座的下部两侧还设有用于将产品压在产品输送轨道上的侧压板。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

本发明的一种电子产品螺丝装配自动生产线，利用产品自动化上料装置和产品输送装置实现产品在生产线上自动流转，依次利用内嵌螺母压装装置、线路板装配装置和拧螺丝装置在产品上安装内嵌螺母、组装线路板和拧螺丝固定，最后经过下料排料装置整齐排列后输送至下一道工序，整个过程中实现全自动化，智能化程度高，大大提高了产品的组装效率，减轻了人工组装的劳动强度，并且产品组装质量更加稳定可靠，提高了产品的装配合格率。

附图说明

图1为现有的一种电子产品的塑料基座与线路板装配结构示意图；

图2为本发明的一种电子产品螺丝装配自动生产线的整体结构示意图；

图3和图4为本发明中产品上料装置的立体结构示意图；

图5为本发明中产品上料装置的产品逐一取出机构的局部结构示意图；

图6为本发明中内嵌螺母压装装置的整体结构示意图；

图7和图8为本发明中螺母上料压装机构的立体结构示意图；

图9为图8中A处的局部放大结构示意图；

图10为本发明中产品移动机构的结构示意图；

图11为本发明中螺母检测机构的结构示意图；

图12为本发明中不良品剔除机构的结构示意图；

图13为本发明中线路板装配装置与产品输送机构的配合结构示意图；

图14为本发明中线路板装配装置的整体结构示意图；

图15为本发明中线路板装配装置中各个组合部分的配合结构示意图；

图16为本发明中的线路板出料机构和线路板接取机构的局部配合状态示意图；

图17为本发明中线路板装配装置中各个组合部分的另一角度配合结构示意图；

图18为本发明中线路板抓取压装机构的结构示意图；

图19为本发明中拧螺丝装置的整体结构示意图；

图20为本发明中拧螺丝装置的结构示意图(省略工作台的支撑架)；

图21为本发明中多工位拧螺丝装置的结构示意图(三个螺丝旋拧位置)；

图22为本发明中螺丝旋拧机构的结构示意图；

图23为本发明中螺丝上料定位机构的结构示意图；

图24为本发明中排料抓取机构与排料机构的配合结构示意图；

图25为本发明中下料抓取机构的结构示意图。

示意图中的标号说明：

100、塑料基座；200、线路板；300、螺丝孔；1、产品上料装置；1-1、上料架；1-2、固定侧板；1-3、前挡板；1-4、限位侧板；1-5、推板；1-6、推板驱动电机；1-7、推料丝杆；1-8、推料丝杆螺母；1-9、推板滑块；1-10、侧移输送带；1-11、输送带驱动电机；1-12、出料挡板；1-13、出料板；1-14、挡料气缸；1-15、挡料插板；1-16、推料气缸；1-17、推料板；1-18、推料滑轨；1-19、推料滑块；1-20、上料托板；1-21、接料升降气缸；1-22、接料板；1-23、推出气缸；1-24、推出板；2、内嵌螺母压装装置；21、螺母安装工作台；22、螺母上料压装机构；22-1、螺母上料振动盘；22-1-1、螺母送料轨道；22-2、螺母直线振动送料器；22-3、螺母错位排列机构；22-3-1、螺母上料块；22-3-2、螺母排列板；22-3-2a、螺母卡槽口；22-3-3、一级滑动块；22-3-4、二级滑动块；22-3-5、螺母排列安装支架；22-3-6、一级排料气缸；22-3-7、二级排料气缸；22-4、螺母下顶针机构；22-4-1、下顶针气缸；22-4-2、下顶针气缸连接板；22-4-3、下顶针安装板；22-4-4、下顶针；22-5、螺母抓取压装机构；22-5-1、螺母吸头；22-5-1a、螺母定位针；22-5-2、螺母定位块；22-5-3、上顶针；22-5-4、上顶针安装板；22-5-5、上顶针气缸；22-5-6、螺母吸头升降板；22-5-7、螺母吸头升降气缸；22-5-8、螺母吸头侧滑移板；22-5-9、螺母吸头侧移滑块；22-5-10、螺母吸头侧移滑轨；22-5-11、螺母抓取支架；22-5-12、螺母吸头侧移驱动气缸；23、螺母检测机构；23-1、检测支架；23-2、上下滑轨；23-3、上下滑动板；23-4、上下驱动气缸；23-5、探针上安装板；23-6、探针下安装板；23-7、探针；23-8、检测块；23-9、传感器安装板；23-10、上光电传感器；23-11、下光电传感器；24、不良品剔除机构；24-1、架高支架；24-2、侧移安装基板；24-3、左右滑轨；24-4、左右滑块；24-5、侧移滑座；24-6、剔除驱动气缸；24-7、不良品抓取升降气缸；24-8、不良品抓取升降滑座；24-9、不良品夹爪气缸；24-10、不良品夹爪；24-11、侧压板；3、线路板装配装置；31、线路板出料机构；31-1、线路板储料轨道；31-2、安装座；31-3、线路板止动气缸；31-4、线路板止动头；31-5、线路板释放气缸；31-6、线路板挡块；32、线路板接取机构；32-1、线路板接取升降气缸；32-2、线路板接取旋转气缸；32-3、线路板接取送料块；33、线路板输送机构；33-1、线路板输送轨道；33-2、线路板轨道压板；33-3、线路板搬运板；33-3a、线路板搬运定位针；33-4、线路板搬运升降气缸；33-5、线路板搬运滑动座；33-6、线路板搬运滑轨；33-7、线路板搬运侧移气缸；33-8、线路板搬运滑块；33-9、线路板搬运支座；34、线路板抓取压装机构；34-1、线路板抓取安装架；34-2、线路板抓取横移轨；34-3、线路板抓取横移滑块；34-4、线路板抓取横移滑座；34-5、线路板抓取横移气缸；34-6、线路板抓取纵移气缸；34-7、线路板抓取纵移轨；34-8、线路板抓取纵移滑座；34-9、线路板抓取支架；34-10、线路板吸盘；34-11、线路板抓取定位针；34-12、线路板压装块；4、产品输送装置；41、产品输送轨道；42、产品移动机构；42-1、移位驱动气缸；42-2、移位滑动座；42-3、移位升降气缸；42-4、移位板；42-5、移位定位针；5、拧螺丝装置；51、拧螺丝工作台；52、多工位拧螺丝机构；52-1、螺丝上料机构；52-1-1、螺丝上料振动盘；52-1-2、螺丝送料轨道；52-1-3、螺丝上料直线振动器；52-2、螺丝排列顶出机构；52-2-1、气缸安装板；52-2-2、排螺丝气缸；52-2-3、螺丝排列滑移板；52-2-4、螺丝排列板；52-2-5、顶螺丝气缸；52-2-6、顶块；52-3、螺丝抓取机构；52-3-1、螺丝抓取安装架；52-3-2、抓取横移滑轨；52-3-3、螺丝抓取横移滑块；52-3-4、螺丝抓取横移板；52-3-5、螺丝抓取横移气缸；52-3-6、螺丝抓取升降气缸；52-3-7、抓取块安装板；52-3-8、抓取块；52-3-9、导正块；52-4、顶部支撑架；52-5、螺丝旋拧机构；52-5-1、升降气缸安装板；52-5-2、升降驱动气缸；52-5-3、光杆；52-5-4、上限位套；52-5-5、弹簧；52-5-6、下限位套；52-5-7、升降滑轨；52-5-8、螺丝批升降滑块；52-5-9、螺丝批安装板；52-5-10、连接块；52-5-11、电动螺丝批；52-5-12、螺丝批刀杆；6、下料排料装置；61、下料工作台；62、排料抓取机构；62-1、排料抓取支撑板；62-2、排料抓取横移导轨；62-3、排料抓取横移滑座；62-4、排料抓取横移气缸；62-5、排料抓取纵移导轨；62-6、排料抓取升降滑座；62-7、排料抓取升降气缸；62-8、排料气动夹爪；62-9、排料抓取纵移滑块；63、排料机构；63-1、水平排料导轨；63-2、排料板；63-2a、定位槽；63-2-1、底板；63-2-2、定位槽板；63-3、水平排料滑块；63-4、排料驱动电机；63-5、排料驱动丝杆；64、下料抓取机构；64-1、下料抓取支撑板；64-2、下料抓取横移导轨；64-3、下料抓取横移滑座；64-4、下料抓取横移滑块；64-5、下料抓取横移电机；64-6、下料抓取横移丝杆；64-7、下料抓取升降气缸；64-8、下料抓取升降导轨；64-9、下料抓取升降滑块；64-10、下料抓取升降座；64-11、下料气动夹爪；64-11-1、下料夹爪气缸；64-11-2、下料夹爪。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

结合图2所示，本实施例的一种电子产品螺丝装配自动生产线，包括产品上料装置1、内嵌螺母压装装置2、线路板装配装置3、产品输送装置4、拧螺丝装置5和下料排料装置6，产品上料装置1的出料口与产品输送装置4的一端相衔接，产品输送装置4的另一端与下料排料装置6相衔接，内嵌螺母压装装置2、线路板装配装置3和拧螺丝装置5依次沿产品输送装置4设置，且在内嵌螺母压装装置2、线路板装配装置3和拧螺丝装置5工序段上的产品输送装置4均包括产品输送轨道41和设于产品输送轨道41下方用于带动产品间歇向前移动的产品移动机构42。其中：

如图6至图9所示，上述的内嵌螺母压装装置2包括螺母安装工作台21和安装于螺母安装工作台21上的螺母上料压装机构22，螺母上料压装机构22在产品输送轨道41的一侧或两侧各设有至少一组；螺母上料压装机构22包括螺母振动上料机构、螺母错位排列机构22-3、螺母下顶针机构22-4和螺母抓取压装机构22-5，螺母振动上料机构包括螺母上料振动盘22-1和螺母直线振动送料器22-2，螺母上料振动盘22-1的出料口设有螺母送料轨道22-1-1，螺母直线振动送料器22-2安装于螺母送料轨道22-1-1的下方，在螺母上料振动盘22-1和螺母直线振动送料器22-2的作用下，能够使螺母沿螺母送料轨道22-1-1排列向前移动，实现螺母的振动上料。螺母错位排列机构22-3设于螺母送料轨道22-1-1的出料端，该螺母错位排列机构22-3包括螺母上料块22-3-1、螺母排列板22-3-2和螺母排列驱动机构，螺母上料块22-3-1设于螺母振动上料机构的出料口处，螺母排列板22-3-2沿垂直于螺母振动上料机构的出料方向滑动设于螺母上料块22-3-1的上端面上，螺母排列板22-3-2上设有若干开口朝向螺母振动上料机构出料口的螺母卡槽口22-3-2a(如图9所示)，螺母排列驱动机构与螺母排列板22-3-2传动连接，用于驱动螺母排列板22-3-2在螺母上料块22-3-1上移动来使螺母振动上料机构的出料口与对应的螺母卡槽口22-3-2a位置相对应；在排料过程中，螺母排列驱动机构带动螺母排列板22-3-2移动，使螺母排列板22-3-2上的螺母卡槽口22-3-2a逐个与螺母送料轨道22-1-1的出料口相对应，在一个螺母卡槽口22-3-2a内进入一个螺母后，螺母排列板22-3-2移动切换至下一个螺母卡槽口22-3-2a，实现螺母在螺母排列板22-3-2上错位排列。螺母下顶针机构22-4设于螺母上料块22-3-1的下方，用于配合螺母抓取压装机构22-5将定位在螺母卡槽口22-3-2a内的螺母顶出，在螺母抓取压装机构22-5抓取螺母排列板22-3-2上的螺母时，螺母下顶针机构22-4将螺母排列板22-3-2上的螺母顶起，使螺母从螺母卡槽口22-3-2a内脱离，保证螺母抓取压装机构22-5顺利取出螺母。螺母抓取压装机构22-5包括螺母吸头22-5-1、带动螺母吸头22-5-1在螺母上料块22-3-1与产品输送轨道41上的产品之间转移的横移驱动机构、带动螺母吸头22-5-1上下运动来抓取或压装螺母的升降驱动机构、以及用于将螺母吸头22-5-1上吸附的螺母压入产品内的螺母上顶针机构，螺母吸头22-5-1为磁性材质，能够吸附金属螺母，在工作时，横移驱动机构带动螺母吸头22-5-1移动至螺母排列板22-3-2的正上方，升降驱动机构带动螺母吸头22-5-1向下吸取螺母排列板22-3-2的螺母卡槽口22-3-2a内的螺母，在升降驱动机构带动螺母吸头22-5-1向上抬起时，螺母下顶针机构22-4同步将螺母顶起，使螺母卡槽口22-3-2a内的螺母吸附在螺母吸头22-5-1上，完成排列好的螺母的抓取过程；在螺母抓取后，升降驱动机构带动螺母吸头22-5-1向上移动，然后横移驱动机构带动螺母吸头22-5-1移动至产品输送轨道41的正上方，在螺母吸头22-5-1的下方为定位在产品输送轨道41上的待装螺母产品，然后升降驱动机构带动螺母吸头22-5-1向下移动，将螺母放置在产品的安装孔内，之后螺母上顶针机构动作，将螺母吸头22-5-1上的螺母压入产品内，完成螺母的压装过程。在螺母压装的同时，螺母错位排列机构22-3也同步动作，将下一组螺母排好，等待螺母抓取压装机构22-5再次抓取，在螺母抓取压装机构22-5返回抓取工位时，产品移动机构42带动产品输送轨道41上的产品向前移动一个工位。采用上述螺母自动压装装置，利用螺母错位排列机构22-3实现螺母的自动上料和排料，利用螺母抓取压装机构22-5实现螺母的自动抓取和压装，配合上下顶针机构使螺母抓取和压装动作更加稳定，实现了多个螺母在产品上的快速稳定压装，螺母安装效率高且安装质量好，提高了产品的组装效率，减轻了人工组装的劳动强度，具有结构设计紧凑巧妙、压装动作稳定可靠和工作效率高等优点。

如图6所示，在本实施例中，螺母上料压装机构22根据产品上内嵌螺母的数量和位置，选择性地在产品输送轨道41的一侧或两侧各设置至少一组，形成稳定的螺母压装生产线，能够根据产品特点进行螺母压装工位的选择，尤其适用于螺母排列紧凑且螺母数量较多的产品，解决了螺母装配困难和效率低的问题。以图1所示的电子产品塑料基座100为例，其两侧具有各具有一排螺母嵌入槽，一排设有6个嵌入槽，另一排设有4个嵌入槽，为了方便排料和针对不同产品的灵活切换，本实施例中在产品输送轨道41的两侧各设有两组螺母上料压装机构22，一侧的两组螺母上料压装机构22用于电子产品塑料基座100一侧的6个螺母压装，另一侧的两组螺母上料压装机构22用于电子产品塑料基座100另一侧的4个螺母压装。如图7和图8所示，在本实施例中，螺母排列驱动机构采用气缸驱动机构，利用气缸驱动带动螺母排列板22-3-2运动，结构简单，动作响应速度快，提高了螺母排列的效率，使产品组装节拍更加紧凑高效。但由于气缸难以实现中间位置的定位，故在本实施例中根据螺母排列板22-3-2上的螺母卡槽口22-3-2a的数量选择一级气缸驱动或多级气缸驱动；螺母排列板22-3-2上螺母卡槽口22-3-2a的数量N与气缸驱动机构的级数M满足以下规律：M＝N/2N为偶数或M＝N+1/2N为奇数，其中M和N均为正整数，N≥2；例如：当螺母排列板22-3-2上螺母卡槽口22-3-2a的数量N＝2时，螺母排列驱动机构采用一级气缸驱动，包括一级滑动块22-3-3、螺母排列安装支架22-3-5和一级排料气缸22-3-6，螺母排列板22-3-2通过一级滑动块22-3-3滑动安装于螺母排列安装支架22-3-5上，一级排料气缸22-3-6安装于螺母排列安装支架22-3-5上，且一级排料气缸22-3-6的驱动端与一级滑动块22-3-3或螺母排列板22-3-2相连接，通过一级排料气缸22-3-6的行程端点实现螺母排列板22-3-2上两个螺母卡槽口22-3-2a的切换；当螺母排列板22-3-2上螺母卡槽口22-3-2a的数量N＝3时，螺母排列驱动机构采用二级气缸驱动，包括一级滑动块22-3-3、二级滑动块22-3-4、螺母排列安装支架22-3-5、一级排料气缸22-3-6和二级排料气缸22-3-7，螺母排列板22-3-2通过一级滑动块22-3-3滑动安装于二级滑动块22-3-4上，二级滑动块22-3-4滑动安装于螺母排列安装支架22-3-5上，一级排料气缸22-3-6安装于二级滑动块22-3-4上，且一级排料气缸22-3-6的驱动端与一级滑动块22-3-3或螺母排列板22-3-2相连接，二级排料气缸22-3-7安装于螺母排列安装支架22-3-5上，且二级排料气缸22-3-7的驱动端与二级滑动块22-3-4相连接，通过一级排料气缸22-3-6的行程端点实现螺母排列板22-3-2上两个螺母卡槽口22-3-2a的切换，通过二级排料气缸22-3-7的行程端点实现螺母排列板22-3-2上第三个螺母卡槽口22-3-2a的切换。以图1中的电子产品塑料基座100为例，产品输送轨道41一侧的两组螺母上料压装机构22采用两级气缸驱动，每组螺母上料压装机构22负责三个螺母的压装，产品输送轨道41另一侧的两组螺母上料压装机构22采用一级气缸驱动，每组螺母上料压装机构22负责两个螺母的压装。

如图8和图9所示，上述的螺母下顶针机构22-4包括下顶针气缸22-4-1、下顶针气缸连接板22-4-2、下顶针安装板22-4-3和下顶针22-4-4，下顶针22-4-4上下穿设于螺母上料块22-3-1上，且下顶针22-4-4的位置与排好螺母的各个螺母卡槽口22-3-2a的位置相对应，每个螺母卡槽口22-3-2a优选设置两根下顶针22-4-4，以保证螺母更平稳推出，下顶针22-4-4的下端固定安装于下顶针安装板22-4-3上，下顶针安装板22-4-3通过下顶针气缸连接板22-4-2与下顶针气缸22-4-1相连接，由下顶针气缸22-4-1带动下顶针22-4-4上下运动。工作时，螺母吸头22-5-1下降至螺母排列板22-3-2上，此时下顶针气缸22-4-1带动下顶针22-4-4向上顶起，将各个螺母卡槽口22-3-2a内的螺母顶出，使螺母定位吸附在螺母吸头22-5-1上，使螺母吸头22-5-1吸附螺母更加稳定，有效防止了螺母抓取不完全的问题。

接图7和图8所示，上述的螺母抓取压装机构22-5的横移驱动机构包括螺母吸头侧滑移板22-5-8、螺母吸头侧移滑块22-5-9、螺母吸头侧移滑轨22-5-10、螺母抓取支架22-5-11和螺母吸头侧移驱动气缸22-5-12，螺母抓取支架22-5-11固定于螺母安装工作台21上，螺母吸头侧滑移板22-5-8通过滑动配合的螺母吸头侧移滑块22-5-9和螺母吸头侧移滑轨22-5-10安装于螺母抓取支架22-5-11上，螺母吸头侧移驱动气缸22-5-12安装于螺母抓取支架22-5-11的一侧，且螺母吸头侧移驱动气缸22-5-12的驱动端与螺母吸头侧滑移板22-5-8相连接，用于带动螺母吸头22-5-1在螺母抓取工位和螺母压装工位横向转移；螺母抓取压装机构22-5的升降驱动机构包括螺母吸头升降板22-5-6和螺母吸头升降气缸22-5-7，螺母吸头升降气缸22-5-7安装于螺母吸头侧滑移板22-5-8上，螺母吸头升降板22-5-6安装于螺母吸头升降气缸22-5-7的驱动端上，螺母吸头22-5-1固定于螺母吸头升降板22-5-6的底部。通过上述的横移驱动机构和升降驱动机构即可带动螺母吸头22-5-1横向移动和上下移动，且横向移动和上下移动均采用气缸控制，动作响应速度快，螺母抓取和压装动作平稳快速。上述的螺母上顶针机构包括上顶针22-5-3、上顶针安装板22-5-4和上顶针气缸22-5-5，上顶针22-5-3固定安装于上顶针安装板22-5-4上，上顶针安装板22-5-4上下滑动地安装于螺母吸头升降板22-5-6上，上顶针安装板22-5-4具体也采用滑轨滑块机构与螺母吸头升降板22-5-6滑动配合，上顶针气缸22-5-5安装于螺母吸头升降板22-5-6的上部，且上顶针气缸22-5-5的驱动端与上顶针安装板22-5-4相连接，用于带动上顶针22-5-3上下运动；螺母吸头22-5-1的底部设有与螺母的内径相适配的螺母定位针22-5-1a和位于螺母定位针22-5-1a一侧用于防止螺母转动的螺母定位块22-5-2，上顶针22-5-3上下贯穿于螺母吸头22-5-1，且分布于相应的螺母定位针22-5-1a的周围。工作时，螺母吸头22-5-1下降至螺母排列板22-3-2的正上方，使螺母定位针22-5-1a伸入螺母的内孔中，对螺母进行限位，螺母定位针22-5-1a的端部设有倒角，便于螺母定位针22-5-1a插入螺母内孔中；在螺母吸头22-5-1下降到位后，下顶针气缸22-4-1带动下顶针22-4-4向上顶起，将螺母卡槽口22-3-2a内的螺母推入螺母定位针22-5-1a上，同时螺母定位块22-5-2上与各个螺母定位针22-5-1a相对的位置处设有V形槽，利用螺母定位块22-5-2对螺母进行定位，防止螺母在螺母定位针22-5-1a上转动而发生错位，保证了螺母抓取后的位置精度；在压装过程中，螺母吸头22-5-1下降至产品上方，螺母定位针22-5-1a插入产品的螺母嵌入槽内起到导向作用，上顶针气缸22-5-5带动上顶针22-5-3向下运动，将螺母压入螺母嵌入槽内，为了使螺母平整压入，每根螺母定位针22-5-1a的附近配合设有两根上顶针22-5-3，保证螺母压入力平衡，保证了螺母压装到位，提高了螺母压装质量。

如图3至图5所示，在本实施例中，上述的产品上料装置1包括上料架1-1、成摞产品储料仓、成摞产品侧移输送机构、成摞产品推料机构和产品逐一取出机构，成摞产品储料仓由安装于上料架1-1上的固定侧板1-2、前挡板1-3、限位侧板1-4和推板1-5围成，固定侧板1-2、前挡板1-3和限位侧板1-4固定于上料架1-1上，构成成摞产品储料仓的三面侧壁，推板1-5通过推板驱动机构安装于上料架1-1上，构成成摞产品储料仓的另一个侧壁，同时用于将放置于成摞产品储料仓内的成摞产品向前挡板1-3一侧推送。优选地，上述的推板驱动机构包括推板驱动电机1-6、丝杆1-7、丝杆螺母1-8和推板滑块1-9，推板1-5的一端通过推板滑块1-9滑动安装于上料架1-1一侧的滑轨上，推板1-5的另一端设有丝杆螺母1-8，丝杆螺母1-8设于丝杆1-7上，丝杆1-7安装于上料架1-1的另一侧，推板驱动电机1-6优选采用步进电机，推板驱动电机1-6的输出轴通过联轴器与丝杆1-7的一端传动连接，推板驱动电机1-6带动丝杆1-7旋转，进而带动推板1-5沿丝杆轴向滑动，即可通过推板1-5将放置成摞产品储料仓内的成摞产品向前挡板1-3一侧推送。前挡板1-3的一侧设有成摞产品出料通道，该成摞产品出料通道由出料挡板1-12围成，其尺寸略大于产品的尺寸，成摞产品侧移输送机构设于前挡板1-3附近，用于将贴近前挡板1-3的一排成摞产品向成摞产品出料通道方向输送，具体在本实施例中，上述的成摞产品侧移输送机构包括侧移输送带1-10和输送带驱动电机1-11，侧移输送带1-10张紧安装在主动轮和从动轮之间，且侧移输送带1-10位于靠近前挡板1-3的一侧，侧移输送带1-10的宽度与产品宽度尺寸相当，输送带驱动电机1-11与主动轮传动连接，能够将成摞产品储料仓内靠近前挡板1-3的一排产品向成摞产品出料通道方向输送。成摞产品推料机构设于成摞产品出料通道的后侧，用于将成摞产品侧移输送机构输送过来的前端成摞产品推入成摞产品出料通道内，具体在本实施例中，该成摞产品推料机构包括推料气缸1-16、推料板1-17、推料滑轨1-18和推料滑块1-19，推料板1-17通过连接块固定于推料滑轨1-18上，推料滑轨1-18与推料滑块1-19滑动配合，推料滑块1-19固定于上料架1-1的底板上，推料气缸1-16安装于上料架1-1的底板上，且推料气缸1-16的驱动端与推料板1-17或连接块相连接，推料气缸1-16能够带动推料板1-17将侧移输送带1-10上的一组成摞的产品推入成摞产品出料通道内。在上料架1-1靠近限位侧板1-4的一侧还设有上料托板1-20，便于在上料托板1-20上临时摆放产品，使人工上料更加方便。产品逐一取出机构设于成摞产品出料通道的下方；产品逐一取出机构包括出料板1-13、挡料气缸1-14、挡料插板1-15、接料升降气缸1-21、接料板1-22、推出气缸1-23和推出板1-24，出料板1-13安装于成摞产品出料通道的下方，并与产品输送轨道41相衔接，出料板1-13与成摞产品出料通道的下方至少具有一个产品的高度空间，成摞产品出料通道的下部侧壁上设有插孔，即在出料挡板1-12的侧壁上设置有插孔，挡料插板1-15与挡料气缸1-14的驱动端相连接，且挡料插板1-15与上述的插孔位置相对应，用于挡住或释放位于成摞产品出料通道内最底部的第二个产品；为了保证稳定上料，优选在成摞产品出料通道的两侧相对地设置两组挡料插板1-15，能够从两侧对产品进行阻挡。接料板1-22与接料升降气缸1-21的驱动端相连接，且接料板1-22位于成摞产品出料通道的正下方，用于在挡料插板1-15挡住成摞产品出料通道内最底部的第二个产品后，将最底部的第一个产品将至与出料板1-13同高度，推出板1-24与推出气缸1-23的驱动端相连接，且推出板1-24位于出料板1-13的后方，用于将接料板1-22上的产品推送至出料板1-13上。以图1所示的电子产品塑料基座100为例，在电子产品塑料基座100的四周具有台阶，工作时，接料升降气缸1-21带动接料板1-22上升至一定高度，将成摞产品出料通道内的产品托起，然后挡料气缸1-14带动挡料插板1-15动作，使挡料插板1-15插入最底部的产品与最底部第二个产品之间，然后升降气缸1-21带动接料板1-22下降至与出料板1-13同高度，此时最底部的产品随接料板1-22一起下降，推出气缸1-23带动推出板1-24将接料板1-22上的产品推至出料板1-13上；之后，推出气缸1-23复位，接料升降气缸1-21再次带动接料板1-22上升，挡料气缸1-14带动挡料插板1-15退出，将成摞产品出料通道内的产品释放，成摞产品出料通道内的产品向下移动一个产品的高度，重复上述动作即可实现产品逐个取出上料。采用上述的产品上料装置1，产品上料平稳可靠，减少了人工重复上料的频率。

如图10所示，上述的产品移动机构42包括移位驱动气缸42-1、移位滑动座42-2、移位升降气缸42-3和移位板42-4，移位驱动气缸42-1沿产品输送轨道41的长度方向安装，移位滑动座42-2安装于移位驱动气缸42-1的水平驱动端上，移位升降气缸42-3固定于移位滑动座42-2上，移位板42-4水平安装于移位升降气缸42-3的上下驱动端上，移位板42-4位于产品输送轨道41底部中间，移位板42-4上等间距地设有若干组用于与产品相配合的移位定位针42-5。以图1所示的电子产品塑料基座100为例，在电子产品塑料基座100的两侧设有两个安装孔，产品移动机构42即可利用这两个安装孔对产品进行移动，工作时，移位驱动气缸42-1带动移位板42-4向前一道工位移动，使移位板42-4上的各个移位定位针42-5位于产品的正下方，然后移位升降气缸42-3带动移位板42-4上升，使移位定位针42-5插入相应产品的安装孔内，为了便于移位定位针42-5的导入，可将移位定位针42-5的顶部设计为锥头结构；在移位定位针42-5插入产品的安装孔后，移位驱动气缸42-1向下一道工序方向移动一个工位行程，同时将多组产品向下一道工序移动一个位置；之后，移位升降气缸42-3带动移位板42-4向下复位，移位驱动气缸42-1带动移位板42-4向前一道工位复位，等待下一次动作。重复上述动作即可带动产品在产品输送轨道41上间歇移动。采用上述的产品移动机构42，每次能够带动多个产品同步输送一个工位，不仅实现了产品的快速稳定输送，而且使产品输送后定位准确，提高了螺母压装准确性。

如图13至图18所示，在本实施例中，上述的线路板装配装置3包括线路板出料机构31、线路板接取机构32、线路板输送机构33和线路板抓取压装机构34，线路板出料机构31用于线路板的存储和逐一下料，线路板接取机构32用于接取线路板并向线路板输送机构33转移，线路板输送机构33用于线路板的水平输送，线路板抓取压装机构34用于线路板的抓取和在产品上的压装。如图14所示，线路板出料机构31包括与线路板侧边滑动配合的线路板储料轨道31-1和设于线路板储料轨道31-1底部用于逐一释放线路板的线路板释放机构，线路板储料轨道31-1可由两根平行设置的型材构成，在两根型材相对的侧边设有能够与线路板侧边相适配的滑槽，将线路板从线路板储料轨道31-1的上部装入，即可在线路板储料轨道31-1中实现线路板的储存。如图14至图16所示，在本实施例中，线路板释放机构包括安装座31-2、线路板止动气缸31-3、线路板止动头31-4、线路板释放气缸31-5和线路板挡块31-6，安装座31-2固定于线路板储料轨道31-1的底部，线路板止动气缸31-3和线路板释放气缸31-5分别固定安装于安装座31-2上，线路板止动头31-4安装于线路板止动气缸31-3的驱动端，线路板挡块31-6安装于线路板释放气缸31-5的驱动端，线路板挡块31-6位于线路板储料轨道31-1的出料口处，线路板止动头31-4位于线路板挡块31-6的上方，且线路板止动头31-4与线路板挡块31-6之间间隔一个线路板的距离。线路板止动头31-4的头部为插针结构，能够与线路板上的安装孔相配合，线路板挡块31-6为L形，能够对线路板储料轨道31-1出料口处的线路板进行阻挡或释放。工作时，线路板释放气缸31-5带动线路板挡块31-6移动至线路板储料轨道31-1的出料口下方，阻挡沿线路板储料轨道31-1滑下的线路板，然后线路板止动气缸31-3带动线路板止动头31-4固定线路板储料轨道31-1内底部的第二个线路板，之后线路板释放气缸31-5带动线路板挡块31-6回退，释放线路板储料轨道31-1内底部的第一个线路板；在第二个线路板下料过程中，线路板释放气缸31-5再次带动线路板挡块31-6移动至线路板储料轨道31-1的出料口下方，然后线路板止动气缸31-3带动线路板止动头31-4释放线路板，线路板储料轨道31-1内的线路板即可顺次向下移动一个线路板的距离。采用上述的线路板出料机构31，利用止动气缸和线路板释放气缸配合即可实现线路板的逐一上料，保证了线路板上料动作稳定可靠，并且该线路板出料机构31能够避免线路板之间相互摩擦而导致电路损坏，进一步保证了装配后产品的合格率。

如图14至图17所示，上述的线路板接取机构32包括能够上下运动和旋转运动的线路板接取送料块32-3，线路板接取送料块32-3设于线路板储料轨道31-1的出料口与线路板输送机构33的入料口之间，通过上下和旋转运动在线路板储料轨道31-1的出料口与线路板输送机构33的入料口之间转移，用于从线路板储料轨道31-1的出料口接取线路板后旋转换向后送入线路板输送机构33的入料口。具体地，线路板接取机构32还包括线路板接取升降气缸32-1和线路板接取旋转气缸32-2，线路板接取升降气缸32-1通过支撑架安装于螺母安装工作台21上，线路板接取旋转气缸32-2安装于线路板接取升降气缸32-1的驱动端上，线路板接取送料块32-3安装于线路板接取旋转气缸32-2的驱动端，线路板接取送料块32-3为一端敞口的U形结构，在线路板接取送料块32-3的两侧支臂上设有与线路板两侧相适配的滑槽。工作时，线路板接取旋转气缸32-2带动线路板接取送料块32-3旋转竖起，同时线路板接取升降气缸32-1带动线路板接取送料块32-3向上运动与线路板储料轨道31-1的出料口对接，线路板出料机构31释放的线路板落入线路板接取送料块32-3内；在线路板接取送料块32-3接取到来自线路板储料轨道31-1的线路板后，线路板接取升降气缸32-1带动线路板接取送料块32-3下降，让出送料块的旋转空间，同时线路板接取旋转气缸32-2带动线路板接取送料块32-3旋转至水平状态与线路板输送轨道33-1的入料口对接。采用上述的线路板接取机构32，利用一组升降气缸和一组旋转气缸即可将线路板在竖直状态和水平状态之间进行切换，使线路板在储料轨道内能够利用自身重力自动下移运动，使得整个线路板安装机构的结构设计更加紧凑，动作更加稳定可靠。

接图14至图17所示，上述的线路板输送机构33包括与产品输送轨道41相垂直的线路板输送轨道33-1和设于线路板输送轨道33-1下方用于间歇向前输送线路板的线路板搬运机构。线路板输送轨道33-1用于使线路板保持顺序排列，线路板搬运机构用于驱动线路板输送轨道33-1上的各个线路板间歇向前移动。具体地，线路板输送机构33中的线路板搬运机构包括线路板搬运板33-3、线路板搬运升降气缸33-4、线路板搬运滑动座33-5、线路板搬运滑轨33-6、线路板搬运侧移气缸33-7、线路板搬运滑块33-8和线路板搬运支座33-9，线路板搬运滑轨33-6沿线路板输送轨道33-1方向水平安装于线路板搬运支座33-9上，线路板搬运滑动座33-5通过线路板搬运滑块33-8滑动安装于线路板搬运滑轨33-6上，线路板搬运升降气缸33-4竖向安装于线路板搬运滑动座33-5上，线路板搬运板33-3安装于线路板搬运升降气缸33-4的驱动端上，线路板搬运板33-3上间隔设有若干线路板搬运定位针33-3a。线路板搬运定位针33-3a与线路板上的安装孔相适配，工作时，线路板搬运侧移气缸33-7带动线路板搬运板33-3向线路板接取机构32方向移动一个线路板的距离，然后线路板搬运升降气缸33-4带动线路板搬运板33-3向上移动，使线路板搬运定位针33-3a插入对应的线路板安装孔内，之后线路板搬运侧移气缸33-7带动线路板搬运板33-3向前移动，对线路板进行输送；线路板搬运升降气缸33-4和线路板搬运侧移气缸33-7安上述动作重复动作即可实现线路板输送轨道33-1上各个线路板的间歇输送。为了保证线路板输送轨道33-1上的各个线路板移动平稳，线路板输送轨道33-1的上部还设有弹性浮动设置的线路板轨道压板33-2，具体地，可以在线路板输送轨道33-1上间隔设置几根上端带有螺纹的导向柱，在线路板轨道压板33-2的对应位置上开设通孔，将线路板轨道压板33-2通过导向柱安装在线路板输送轨道33-1上，然后在导向柱上套上弹簧，在导向柱顶部旋上螺母，从而使线路板轨道压板33-2弹性压在线路板输送轨道33-1上，在线路板输送过程中，使线路板轨道压板33-2能够上下弹性浮动，既能够防止线路板在输送过程中出现抬起，又能够防止线路板在轨道中卡死，使线路板间歇输送运动更加稳定可靠。

如图18所示，上述的线路板抓取压装机构34包括线路板抓取横移机构、线路板抓取纵移机构、线路板抓取支架34-9、线路板吸盘34-10、线路板抓取定位针34-11和线路板压装块34-12，线路板抓取支架34-9通过线路板抓取横移机构和线路板抓取纵移机构安装于线路板输送机构33的一侧，用于带动线路板抓取支架34-9在线路板输送机构33的上料端与产品输送轨道41的线路板装配工位之间转移，线路板吸盘34-10安装于线路板抓取支架34-9上，用于吸取线路板输送机构33上的线路板，线路板抓取定位针34-11和线路板压装块34-12分别固定于线路板抓取支架34-9的底部。具体地，线路板抓取压装机构34的线路板抓取横移机构包括线路板抓取安装架34-1、线路板抓取横移轨34-2、线路板抓取横移滑块34-3、线路板抓取横移滑座34-4和线路板抓取横移气缸34-5，线路板抓取安装架34-1安装于工作台上，且线路板抓取安装架34-1横跨线路板输送轨道33-1的上料端与产品输送轨道41的装配工位，线路板抓取横移轨34-2水平安装于线路板抓取安装架34-1上，线路板抓取横移滑座34-4通过线路板抓取横移滑块34-3滑动安装于线路板抓取横移轨34-2上，线路板抓取横移气缸34-5安装于线路板抓取安装架34-1上，且线路板抓取横移气缸34-5的驱动端与线路板抓取横移滑座34-4相连接。线路板抓取压装机构34的线路板抓取纵移机构包括线路板抓取纵移气缸34-6、线路板抓取纵移轨34-7和线路板抓取纵移滑座34-8，线路板抓取纵移滑座34-8滑动安装于竖向设置在线路板抓取横移滑座34-4上的线路板抓取纵移轨34-7上，线路板抓取纵移气缸34-6安装于线路板抓取横移滑座34-4的顶部，且线路板抓取纵移气缸34-6的驱动端与线路板抓取纵移滑座34-8相连接，线路板抓取支架34-9安装于线路板抓取纵移滑座34-8上。线路板抓取压装机构34的线路板抓取横移机构和线路板抓取纵移机构均采用气缸驱动，动作响应快速，线路板抓取动作平稳快速。工作时，线路板抓取纵移气缸34-6带动线路板抓取支架34-9向上抬起，线路板抓取横移气缸34-5带动线路板抓取支架34-9移动至线路板输送轨道33-1的上料端，然后线路板抓取纵移气缸34-6带动线路板抓取支架34-9向下移动，利用四个线路板抓取定位针34-11对线路板进行定位，同时利用线路板吸盘34-10吸住该线路板，然后线路板抓取纵移气缸34-6再次带动线路板抓取支架34-9向上移动将线路板抓起；之后，线路板抓取横移气缸34-5动作，带动线路板抓取支架34-9连同抓起的线路板一起向产品输送轨道41的装配工位移动，当线路板移动至产品输送轨道41装配工位上待装配产品基座的正上方后，线路板抓取纵移气缸34-6带动线路板向下移动，利用线路板压装块34-12将线路板压入产品基座内，之后线路板吸盘34-10释放线路板，线路板抓取压装机构34复位准备下一次装配。线路板压装块34-12优选采用尼龙材质，防止对线路板造成损伤。

如图19至图23所示，在本实施例中，上述的拧螺丝装置5包括拧螺丝工作台51和安装于拧螺丝工作台51上的至少两组多工位拧螺丝机构52，多工位拧螺丝机构52沿产品输送轨道41依次设置，且各个多工位拧螺丝机构52对应产品上的螺丝孔的位置相互错开，产品沿产品输送轨道41流转，依次在各个多工位拧螺丝机构52处进行螺丝的上料定位和旋拧，实现一个产品上多颗螺丝的自动旋拧装配。如图20至图22所示，多工位拧螺丝机构52包括螺丝上料机构52-1、螺丝排列顶出机构52-2、螺丝抓取机构52-3、顶部支撑架52-4和螺丝旋拧机构52-5，螺丝上料机构52-1、螺丝排列顶出机构52-2和螺丝抓取机构52-3三者构成一组螺丝上料定位机构，且上述的螺丝上料定位机构根据产品上的螺丝孔分布位置设置在产品输送轨道41的一侧或两侧，如螺丝孔分布在产品的一侧，则螺丝上料定位机构可设于产品输送轨道41的一侧，螺丝孔分布在产品的两侧，则螺丝上料定位机构也可设于产品输送轨道41的两侧，实现两侧上螺丝；螺丝上料机构52-1、螺丝排列顶出机构52-2和螺丝抓取机构52-3配合动作，螺丝上料机构52-1用于螺丝的逐一排列上料，螺丝排列顶出机构52-2用于多个螺丝的定位排列，螺丝抓取机构52-3用于将螺丝排列顶出机构52-2上定位排列的螺丝抓取放置于产品输送轨道41上的产品上，实现在产品上的对应螺丝孔上定位螺丝，以便于螺丝旋拧机构52-5对螺丝抓取机构52-3上定位好的螺丝进行旋拧固定。如图23所示，螺丝排列顶出机构52-2包括受控水平运动的螺丝排列板52-2-4和设于螺丝排列板52-2-4下方受控上下运动的顶块52-2-6，顶块52-2-6上设有与螺丝排列板52-2-4上的螺丝定位口相配合的顶杆，螺丝上料机构52-1的出料口与螺丝排列板52-2-4上的螺丝定位口相衔接；螺丝抓取机构52-3包括抓取块52-3-8、能够带动抓取块52-3-8上下运动的纵移机构，抓取块52-3-8的底部具有与螺丝排列板52-2-4上的螺丝定位口相对应的螺丝卡槽，在抓取块52-3-8移动至螺丝排列板52-2-4正上方并向下抓取螺丝时，由顶块52-2-6将螺丝排列板52-2-4的螺丝定位口内的螺丝顶出并夹持在抓取块52-3-8的螺丝卡槽内，利用顶块52-2-6与抓取块52-3-8配合，使螺丝定位口内的螺丝能够稳定夹持在抓取块52-3-8上，提高螺丝抓取稳定性。如图21和图22所示，螺丝旋拧机构52-5通过顶部支撑架52-4在产品输送轨道41的正上方设有至少两组，在一个产品工位上能够同时实现多颗螺钉的旋拧，提高了螺丝旋拧效率。该螺丝旋拧机构52-5包括升降驱动机构、弹性下压机构、电动螺丝批52-5-11和螺丝批刀杆52-5-12，电动螺丝批52-5-11通过弹性下压机构竖向安装于升降驱动机构上，螺丝批刀杆52-5-12安装于电动螺丝批52-5-11的下端，每组螺丝旋拧机构52-5的螺丝批刀杆52-5-12均与移动至产品输送轨道41上方的对应抓取块52-3-8上的对应螺丝卡槽位置相对应。螺丝旋拧机构52-5的升降驱动机构为升降驱动气缸52-5-2，弹性下压机构包括光杆52-5-3、弹簧52-5-5、螺丝批安装板52-5-9和连接块52-5-10，升降驱动气缸52-5-2通过气缸安装板52-5-1安装于顶部支撑架52-4上，光杆52-5-3竖向安装于升降驱动气缸52-5-2的驱动端上，螺丝批安装板52-5-9上下滑动地安装于升降气缸安装板52-5-1上，具体地，在升降气缸安装板52-5-1上竖向设置有升降滑轨52-5-7，升降滑轨52-5-7上滑动安装有螺丝批升降滑块52-5-8，螺丝批安装板52-5-9安装于螺丝批升降滑块52-5-8上，电动螺丝批52-5-11安装于螺丝批安装板52-5-9上，螺丝批刀杆52-5-12安装于电动螺丝批52-5-11的下端，螺丝批刀杆52-5-12的端部具有与螺丝帽头凹槽相适配的形状，连接块52-5-10与螺丝批安装板52-5-9相连接，且连接块52-5-10与光杆52-5-3滑动配合，具体可将连接块52-5-10与光杆52-5-3滑动套接在一起，光杆52-5-3的底部设有用于对连接块52-5-10进行限位的下限位套52-5-6，弹簧52-5-5套设于光杆52-5-3上，且弹簧52-5-5的上端抵在设于光杆52-5-3上的上限位套52-5-4上，下端抵在连接块52-5-10上，使电动螺丝批52-5-11具有向下的弹性趋势，在螺丝旋拧过程中，弹簧52-5-5压缩提供电动螺丝批52-5-11的下压力，使电动螺丝批52-5-11的刀杆能够弹性压住螺丝帽头，使螺丝旋拧动作更加稳定可靠，且能够防止螺丝旋拧过紧或过松，提高了螺丝装配可靠性。每组螺丝旋拧机构52-5的螺丝批刀杆52-5-12均与移动至产品输送轨道41上方的对应抓取块52-3-8上的对应螺丝卡槽位置相对应。

如图22所示，在本实施例中，螺丝排列顶出机构52-2还包括排螺丝气缸52-2-2、螺丝排列滑移板52-2-3和顶螺丝气缸52-2-5，排螺丝气缸52-2-2通过气缸安装板52-2-1安装于工作台上，排螺丝气缸52-2-2水平安装于气缸安装板52-2-1的顶部，螺丝排列滑移板52-2-3安装于排螺丝气缸52-2-2的驱动端上，螺丝排列板52-2-4固定于螺丝排列滑移板52-2-3的顶部，顶螺丝气缸52-2-5安装于螺丝排列滑移板52-2-3的下方，顶块52-2-6安装于顶螺丝气缸52-2-5的驱动端上。排螺丝气缸52-2-2用于带动螺丝排列板52-2-4往复切换运动，实现螺丝排列板52-2-4上不同螺丝定位口与螺丝上料机构52-1的出料口相对应，使螺丝排入各个螺丝定位口内；顶螺丝气缸52-2-5能够带动顶块52-2-6上下移动，使顶块52-2-6上的顶杆伸入各个螺丝定位口内实现螺丝顶出，配合抓取块52-3-8实现螺丝的稳定抓取。螺丝抓取机构52-3的横移机构包括抓取安装架52-3-1、抓取横移滑轨52-3-2、螺丝抓取横移滑块52-3-3、螺丝抓取横移板52-3-4和螺丝抓取横移气缸52-3-5，抓取安装架52-3-1安装于工作台上，抓取横移滑轨52-3-2水平安装于抓取安装架52-3-1上，螺丝抓取横移板52-3-4通过螺丝抓取横移滑块52-3-3水平滑动地安装于抓取横移滑轨52-3-2上，螺丝抓取横移气缸52-3-5安装于螺丝抓取安装架52-3-1上，且螺丝抓取横移气缸52-3-5的驱动端与螺丝抓取横移板52-3-4相连接，由螺丝抓取横移气缸52-3-5带动螺丝抓取横移板52-3-4水平移动，实现抓取块52-3-8在螺丝排列板52-2-4与产品输送轨道41之间的水平移动；螺丝抓取机构52-3的纵移机构包括螺丝抓取升降气缸52-3-6和抓取块安装板52-3-7，螺丝抓取升降气缸52-3-6竖向安装于螺丝抓取横移板52-3-4上，抓取块安装板52-3-7安装于螺丝抓取升降气缸52-3-6的驱动端上，抓取块52-3-8安装于抓取块安装板52-3-7上，抓取块52-3-8上还设有用于对螺丝批刀杆52-5-12起导向作用的导正块52-3-9，由螺丝抓取升降气缸52-3-6带动抓取块52-3-8上下移动，实现抓取块52-3-8抓取螺丝排列板52-2-4上的螺丝和将螺丝放置在产品输送装置4上的产品上。螺丝排列顶出机构52-2的排螺丝动作和螺丝上顶动作、以及螺丝抓取机构52-3的横移和纵移动作均采用气缸控制，动作响应速度快，螺丝抓取动作平稳高效。

如图20所示，上述的螺丝上料机构52-1包括螺丝上料振动盘52-1-1、螺丝送料轨道52-1-2和螺丝上料直线振动器52-1-3，螺丝上料振动盘52-1-1的出料口与螺丝送料轨道52-1-2的一端相衔接，螺丝送料轨道52-1-2的另一端与螺丝排列板52-2-4的螺丝定位口相衔接，螺丝送料轨道52-1-2与螺丝上料直线振动器52-1-3相连接。在本实施例中，上述的螺丝上可预先安装有绝缘垫片，经过螺丝上料振动盘52-1-1、振动使螺丝帽头朝上地排列在螺丝送料轨道52-1-2上，并经过螺丝上料直线振动器52-1-3使螺丝送料轨道52-1-2上的螺丝稳定向前移动，利用螺丝上料振动盘52-1-1和螺丝上料直线振动器52-1-3实现了螺丝在送料轨道上稳定正确排列和稳定向前输送，使螺丝上料更加平稳可靠。

如图24和图25所示，在本实施例中，上述的下料排料装置6包括下料工作台61、排料抓取机构62、排料机构63、下料抓取机构64和下料输送机构，排料抓取机构62和排料机构63分别安装于下料工作台61上，排料抓取机构62横跨于产品输送装置4的末端与排料机构63之间，且排料抓取机构62上具有数量与排料机构63上所排列产品行数相等、且受控水平和上下往复运动的排料气动夹爪62-8；排料机构63上具有受控水平间歇运动的排料板63-2，排料板63-2上设有若干阵列分布的定位槽63-2a，排料板63-2水平运动来切换不同定位槽63-2a的位置，由排料气动夹爪62-8将产品逐次放置在排料板63-2的定位槽63-2a内；下料输送机构设于排料机构63的一侧，下料抓取机构64横跨于排料机构63和下料输送机构之间，且下料抓取机构64上具有与上述的排料板63-2上的定位槽63-2a数量和位置相对应、且受控水平和上下往复运动的下料气动夹爪64-11，下料抓取机构64的下料气动夹爪64-11用于将排料板63-2上已经排列好的产品一起抓取放置到下料输送机构上，由下料输送机构输送至下一道装配工序。上述的下料输送机构可为皮带输送机构。利用排料抓取机构62上的排料气动夹爪62-8配合排料机构63上的水平间歇运动的排料板63-2，实现产品从前道工序的产品输送轨道41上抓取并排列在排料板63-2上，同时利用下料抓取机构64上的下料气动夹爪64-11将排料板63-2上排满的产品一次性抓取输送至下料输送机构上，排料抓取机构62与排料机构63能够同步运动，下料抓取机构64能够一次完成排料板63-2上产品的完全抓取，大大提高了产品抓取和排列效率，保证了产品装配生产线的装配效率和生产连续性；并且，该下料排料装置的结构更加简单紧凑，各个机构的控制更加简单方便，下料和排料动作稳定可靠性好，减少了设备投入成本。

接图24和图25所示，在本实施例中，上述的排料抓取机构62上的各个排料气动夹爪62-8均沿产品的斜对角方向布置，下料抓取机构64上的各个下料气动夹爪64-11也均沿产品的斜对角方向布置。即排料抓取机构62上的各个相邻的排料气动夹爪62-8、下料抓取机构64上的各个相邻下料气动夹爪64-11的夹爪开闭方向相平行，且倾斜错开一定距离，采用斜对角布置，使得相邻气动夹爪之间不易产生碰撞干涉，且保证了夹爪的开闭空间，使产品抓取动作更加稳定可靠。如图1所示结构的产品，其主体为矩形，排料气动夹爪62-8和下料气动夹爪64-11均由产品的对角进行抓取，使得产品抓取动作稳定可靠。上述的排料抓取机构62还包括排料抓取支撑板62-1、排料抓取横移导轨62-2、排料抓取横移滑座62-3、排料抓取横移气缸62-4、排料抓取纵移导轨62-5、排料抓取升降滑座62-6和排料抓取升降气缸62-7，排料抓取支撑板62-1固定于工作台上，排料抓取横移导轨62-2水平安装于排料抓取支撑板62-1上，排料抓取横移滑座62-3通过滑块滑动安装于排料抓取横移导轨62-2上，排料抓取横移气缸62-4安装于排料抓取支撑板62-1上，且排料抓取横移气缸62-4的驱动端与排料抓取横移滑座62-3相连接，由排料抓取横移气缸62-4带动排料抓取横移滑座62-3在排料抓取横移导轨62-2上水平滑动；排料抓取纵移导轨62-5竖向安装于排料抓取横移滑座62-3上，排料抓取升降滑座62-6通过排料抓取纵移滑块62-9滑动安装于排料抓取纵移导轨62-5上，排料抓取升降气缸62-7固定于排料抓取横移滑座62-3上，且排料抓取升降气缸62-7的驱动端与排料抓取升降滑座62-6相连接，由排料抓取升降气缸62-7带动排料抓取升降滑座62-6升降运动；排料气动夹爪62-8安装于排料抓取升降滑座62-6的底部，进而由排料抓取横移气缸62-4和排料抓取升降气缸62-7带动排料气动夹爪62-8水平和升降运动，利用排料气动夹爪62-8对产品进行抓取或释放。上述的排料气动夹爪62-8包括排料夹爪气缸和两个相对设置的排料夹爪，两个排料夹爪分别与排料夹爪气缸的左右活塞杆相连接，排料气动夹爪62-8采用阔形夹爪气缸实现两个夹爪的同步闭合或张开，抓取和释放动作更加稳定可靠。排料抓取水平运动和升降运动均采用气动驱动和控制，动作响应速度快，抓取排料动作高效稳定。

上述的排料机构63还包括水平排料导轨63-1、水平排料滑块63-3、排料驱动电机63-4和排料驱动丝杆63-5，水平排料导轨63-1安装于工作台上，排料板63-2通过水平排料滑块63-3滑动安装于水平排料导轨63-1上，排料驱动丝杆63-5与水平排料导轨63-1平行地安装于工作台上，排料驱动电机63-4的输出轴与排料驱动丝杆63-5的一端传动连接，排料板63-2的底部设有丝杆螺母，丝杆螺母与排料驱动丝杆63-5相配合，排料驱动电机63-4优选采用步进电机，其带动排料驱动丝杆63-5旋转，进而驱动排料板63-2沿水平排料导轨63-1滑动。排料板63-2上还设有光电挡板，在工作台上还设有光电控制开关，由各个光电控制开关可控制排料板63-2的移动行程，能够向排料驱动电机63-4发出正反转信号；排料板63-2在移动行程范围内的停留位置可由排料驱动电机63-4的控制系统控制，如利用排料驱动电机63-4的旋转圈数转换为排料板63-2的移动距离，根据产品的尺寸和相邻产品之间的间距即可确定排料板63-2每次停留的位置。利用丝杆传动机构驱动排料板63-2运动，排料板63-2运动位置精度高，提高了排料精度，为后续的整体下料抓取提供了位置精度保障，进一步提高了产品自动下料排料运动的可靠性。进一步地，在本实施例中，排料板63-2包括底板63-2-1和定位槽板63-2-2，定位槽板63-2-2上设有若干阵列设置的开口，定位槽板63-2-2固定安装于底板63-2-1上方，形成若干阵列分布的定位槽63-2a，利用底板63-2-1和定位槽板63-2-2组合形成定位槽63-2a，结构简单，制作方便，且通过更换不同的定位槽板63-2-2即可满足不同产品的定位排列需要。

上述的下料抓取机构64还包括下料抓取支撑板64-1、下料抓取横移导轨64-2、下料抓取横移滑座64-3、下料抓取横移滑块64-4、下料抓取横移电机64-5、下料抓取横移丝杆64-6、下料抓取升降气缸64-7、下料抓取升降导轨64-8、下料抓取升降滑块64-9和下料抓取升降座64-10，下料抓取支撑板64-1架设于排料机构63与下料输送机构之间上方，具体可采用龙门式框架来安装下料抓取支撑板64-1，下料抓取横移导轨64-2水平安装于下料抓取支撑板64-1上，下料抓取横移滑座64-3通过下料抓取横移滑块64-4滑动安装于下料抓取横移导轨64-2上，下料抓取横移丝杆64-6与下料抓取横移导轨64-2平行地安装于下料抓取支撑板64-1上，下料抓取横移电机64-5固定于下料抓取支撑板64-1上，且下料抓取横移电机64-5的驱动端与下料抓取横移丝杆64-6的一端传动连接，下料抓取横移滑座64-3的背部设有丝杆螺母，丝杆螺母与下料抓取横移丝杆64-6相配合，下料抓取横移电机64-5旋转带动下料抓取横移丝杆64-6旋转，进而带动下料抓取横移滑座64-3在下料抓取横移导轨64-2上水平移动。上述的下料抓取横移电机64-5也采用步进电机，提高了下料气动夹爪64-11对产品的抓取和放置精度，同时相较于气缸驱动，水平运动行程更长，运动稳定性更好。下料抓取升降导轨64-8竖向安装于下料抓取横移滑座64-3上，下料抓取升降座64-10通过下料抓取升降滑块64-9滑动安装于下料抓取升降导轨64-8上，下料抓取升降气缸64-7固定于下料抓取横移滑座64-3上，且下料抓取升降气缸64-7的驱动端与下料抓取升降座64-10相连接，下料气动夹爪64-11均安装于下料抓取升降座64-10的底部，下料气动夹爪64-11的升降运动采用气缸控制，保证了下料气动夹爪64-11的升降抓取效率。上述的下料抓取升降座64-10为L形，在下料抓取升降座64-10的竖板和横版之间还设有加强板，以保证下料抓取升降座64-10的结构强度。在本实施例中，上述的下料气动夹爪64-11的结构与排料气动夹爪62-8的结构相同，包括下料夹爪气缸64-11-1和两个相对设置的下料夹爪64-11-2，两个下料夹爪64-11-2分别与下料夹爪气缸64-11-1的左右活塞杆相连接，下料夹爪气缸64-11-1采用阔形夹爪气缸实现两个夹爪的同步闭合或张开，抓取和释放动作更加稳定可靠。

具体在本实施例中，排料抓取机构62上的排料气动夹爪62-8设有两组，排料板63-2上设有两排定位槽63-2a，每排具有5个定位槽63-2a，相应的，在下料抓取机构64上设有10组下料气动夹爪64-11。参见图24和图25所示，工作时，产品由前道工序经过产品输送轨道41输送过来，排料抓取机构62的排料抓取横移气缸62-4带动两组排料气动夹爪62-8移动至产品输送机构4的一侧，使一个排料气动夹爪62-8位于中转托板的正上方，另一个排料气动夹爪62-8位于产品输送机构4的最后一个产品工位上方，然后排料抓取升降气缸62-7带动排料气动夹爪62-8向下移动，使产品位于对应排料气动夹爪62-8的两个排料夹爪之间，排料夹爪气缸动作，利用两个排料夹爪将产品夹住，之后排料抓取升降气缸62-7带动排料气动夹爪62-8上升，并由排料抓取横移气缸62-4带动排料气动夹爪62-8移动至排料板63-2的正上方，排料抓取升降气缸62-7带动排料气动夹爪62-8连同产品一起下降，排料气动夹爪62-8释放产品，将产品排列在空置的定位槽63-2a上；随后排料抓取横移气缸62-4和排料抓取升降气缸62-7带动排料气动夹爪62-8复位，同时排料驱动电机63-4工作带动排料板63-2移动，切换至下一组空置的定位槽63-2a。重复上述动作，直至排料板63-2上排满产品；此时，下料抓取横移电机64-5工作，带动下料气动夹爪64-11移动至排料板63-2的正上方，下料抓取升降气缸64-7带动下料气动夹爪64-11下降抓取排料板63-2上的产品后上升，由下料抓取横移电机64-5带动下料气动夹爪64-11连同产品一起移动至下输送机构上方，并将产品下降后放置在下料输送机构上；同时排料驱动电机63-4带动排料板63-2复位，以准备下一产品排料循环。

本实施例的一种电子产品螺丝装配自动生产线，其还包括位于内嵌螺母压装装置2之后的螺母检测机构23。如图11所示，该螺母检测机构23包括检测支架23-1、上下驱动机构、上下滑动板23-3、探针安装板、探针23-7、检测块23-8、上光电传感器23-10和下光电传感器23-11，检测支架23-1安装于产品输送轨道41的一侧，上下滑动板23-3通过上下驱动机构安装于检测支架23-1上，具体地，上下驱动机构包括上下驱动气缸23-4和上下滑轨23-2，上下滑轨23-2竖直安装于检测支架23-1上，上下滑动板23-3通过滑块滑动安装于上下滑轨23-2上，上下驱动气缸23-4安装于检测支架23-1的顶部，且上下驱动气缸23-4的驱动端与上下滑动板23-3相连接；探针安装板固定于上下滑动板23-3上，探针安装板包括探针上安装板23-5和探针下安装板23-6，探针上安装板23-5和探针下安装板23-6均水平安装于上下滑动板23-3上，探针23-7上下活动地安装于探针安装板上，且探针23-7的数量和位置与产品上内嵌螺母的数量和位置一致，探针23-7的上端穿过探针上安装板23-5，检测块23-8分别安装于各根探针23-7的上端，探针23-7的下端穿过探针下安装板23-6，上光电传感器23-10和下光电传感器23-11分别通过传感器安装板23-9固定于上下滑动板23-3上，且上光电传感器23-10位于检测块23-8的上方，下光电传感器23-11位于检测块23-8的下方。以图1所示的电子产品塑料基座100为例，其一侧安装有6颗螺母，另一侧安装有4颗螺母，即在探针上安装板23-5和探针下安装板23-6的两侧对应位置也设置有数量一致的探针23-7，两侧的检测块23-8向中间交错设置，在螺母安装到位后，探针23-7下端抵在螺母上，此时检测块23-8的位置即可反应螺母的位置，正常情况下检测块23-8不会遮挡上光电传感器23-10和下光电传感器23-11，此时说明螺母安装到位；如果探针23-7偏高，检测块23-8遮挡上光电传感器23-10，则说明螺母压装不到位；如果探针23-7偏低，检测块23-8遮挡下光电传感器23-11，则说明螺母漏装。通过上述螺母检测机构23，实现了产品上多个压装螺母的同步检测，为后续产品装配提供了质量保证；并且，该螺母检测机构结构设计简单巧妙，检测稳定可靠。另外，在拧螺丝装置5之后也设有与上述螺母检测机构23结构相同的螺丝检测机构，利用同样的原理实现螺丝安装后的检测。

如图12所示，本实施例的一种电子产品螺丝装配自动生产线，还包括位于螺母检测机构23和/或螺丝检测机构之后的不良品剔除机构24，该不良品剔除机构24包括架高支架24-1、侧移安装基板24-2、左右滑轨24-3、左右滑块24-4、侧移滑座24-5、剔除驱动气缸24-6、不良品抓取升降气缸24-7、不良品抓取升降滑座24-8、不良品夹爪气缸24-9、不良品夹爪24-10和侧压板24-11，侧移安装基板24-2固定于架高支架24-1上，且位于产品输送轨道41的上方，侧移滑座24-5通过滑动配合的左右滑轨24-3和左右滑块24-4安装于侧移安装基板24-2上，剔除驱动气缸24-6安装于侧移安装基板24-2的一侧，且剔除驱动气缸24-6的驱动端与侧移滑座24-5相连接；不良品抓取升降气缸24-7固定于侧移滑座24-5上，不良品抓取升降滑座24-8安装于不良品抓取升降气缸24-7的驱动端，不良品夹爪气缸24-9安装于不良品抓取升降滑座24-8的底部，不良品夹爪24-10安装于不良品夹爪气缸24-9的两端，由于螺母检测机构23或螺丝检测机构检测发现存在螺母或螺丝安装不良问题时，需要将不良产品通过不良品剔除机构24取出，故此段产品输送轨道41上没有压住产品的压板，为了不影响产品的正常流转，在不良品抓取升降滑座24-8的下部两侧还设有用于将产品压在产品输送轨道41上的侧压板24-11，在正常运行过程中，侧压板24-11即代替压板压住产品而使其不会从产品输送轨道41上脱离；在出现不良品后，不良品夹爪气缸24-9动作，通过两侧的不良品夹爪24-10将不良产品抓住，不良品抓取升降气缸24-7带动不良产品向上移动，剔除驱动气缸24-6将不良产品移出产品输送轨道41。采用上述的不良品剔除机构24，利用气动夹爪实现不良品的快速剔除，同时在正常情况下利用侧压板24-11实现产品在产品输送轨道41上稳定向下道工序输送，保证了生产连续性和可靠性。

本发明的一种电子产品螺丝装配自动生产线，利用产品自动化上料装置和产品输送装置实现产品在生产线上自动流转，依次利用内嵌螺母压装装置、线路板装配装置和拧螺丝装置在产品上安装内嵌螺母、组装线路板和拧螺丝固定，最后经过下料排料装置整齐排列后输送至下一道工序，整个过程中实现全自动化，智能化程度高，大大提高了产品的组装效率，减轻了人工组装的劳动强度，并且产品组装质量更加稳定可靠，提高了产品的装配合格率。

以上示意性地对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种电子产品螺丝装配自动生产线，其特征在于：包括产品上料装置(1)、内嵌螺母压装装置(2)、线路板装配装置(3)、产品输送装置(4)、拧螺丝装置(5)和下料排料装置(6)，所述的产品上料装置(1)的出料口与产品输送装置(4)的一端相衔接，所述的产品输送装置(4)的另一端与下料排料装置(6)相衔接，所述的内嵌螺母压装装置(2)、线路板装配装置(3)和拧螺丝装置(5)依次沿产品输送装置(4)设置，且在内嵌螺母压装装置(2)、线路板装配装置(3)和拧螺丝装置(5)工序段上的产品输送装置(4)均包括产品输送轨道(41)和设于产品输送轨道(41)下方用于带动产品间歇向前移动的产品移动机构(42)；其中：

所述的内嵌螺母压装装置(2)包括螺母安装工作台(21)和安装于螺母安装工作台(21)上的螺母上料压装机构(22)，所述的螺母上料压装机构(22)在产品输送轨道(41)的一侧或两侧各设有至少一组；所述的螺母上料压装机构(22)包括螺母振动上料机构、螺母错位排列机构(22-3)、螺母下顶针机构(22-4)和螺母抓取压装机构(22-5)，所述的螺母错位排列机构(22-3)包括螺母上料块(22-3-1)、螺母排列板(22-3-2)和螺母排列驱动机构，所述的螺母上料块(22-3-1)设于螺母振动上料机构的出料口处，所述的螺母排列板(22-3-2)沿垂直于螺母振动上料机构的出料方向滑动设于螺母上料块(22-3-1)的上端面上，所述的螺母排列板(22-3-2)上设有若干开口朝向螺母振动上料机构出料口的螺母卡槽口(22-3-2a)，所述的螺母排列驱动机构与螺母排列板(22-3-2)传动连接，用于驱动螺母排列板(22-3-2)在螺母上料块(22-3-1)上移动来使螺母振动上料机构的出料口与对应的螺母卡槽口(22-3-2a)位置相对应；所述的螺母下顶针机构(22-4)设于螺母上料块(22-3-1)的下方，用于配合螺母抓取压装机构(22-5)将定位在螺母卡槽口(22-3-2a)内的螺母顶出；所述的螺母抓取压装机构(22-5)包括螺母吸头(22-5-1)、带动螺母吸头(22-5-1)在螺母上料块(22-3-1)与产品输送轨道(41)上的产品之间转移的横移驱动机构、带动螺母吸头(22-5-1)上下运动来抓取或压装螺母的升降驱动机构、以及用于将螺母吸头(22-5-1)上吸附的螺母压入产品内的螺母上顶针机构；

所述的线路板装配装置(3)包括线路板出料机构(31)、线路板接取机构(32)、线路板输送机构(33)和线路板抓取压装机构(34)，所述的线路板出料机构(31)包括与线路板侧边滑动配合的线路板储料轨道(31-1)和设于线路板储料轨道(31-1)底部用于逐一释放线路板的线路板释放机构；所述的线路板接取机构(32)包括能够上下运动和旋转运动的线路板接取送料块(32-3)，所述的线路板接取送料块(32-3)设于线路板储料轨道(31-1)的出料口与线路板输送机构(33)的入料口之间，通过上下和旋转运动在线路板储料轨道(31-1)的出料口与线路板输送机构(33)的入料口之间转移，用于从线路板储料轨道(31-1)的出料口接取线路板后旋转换向后送入线路板输送机构(33)的入料口；所述的线路板输送机构(33)包括与产品输送轨道(41)相垂直的线路板输送轨道(33-1)和设于线路板输送轨道(33-1)下方用于间歇向前输送线路板的线路板搬运机构；所述的线路板抓取压装机构(34)包括线路板抓取横移机构、线路板抓取纵移机构、线路板抓取支架(34-9)、线路板吸盘(34-10)、线路板抓取定位针(34-11)和线路板压装块(34-12)，所述的线路板抓取支架(34-9)通过线路板抓取横移机构和线路板抓取纵移机构安装于线路板输送机构(33)的一侧，用于带动线路板抓取支架(34-9)在线路板输送机构(33)的上料端与产品输送轨道(41)的线路板装配工位之间转移，所述的线路板吸盘(34-10)安装于线路板抓取支架(34-9)上，用于吸取线路板输送机构(33)上的线路板，所述的线路板抓取定位针(34-11)和线路板压装块(34-12)分别固定于线路板抓取支架(34-9)的底部；

所述的拧螺丝装置(5)包括拧螺丝工作台(51)和安装于拧螺丝工作台(51)上的至少两组多工位拧螺丝机构(52)，所述的多工位拧螺丝机构(52)沿产品输送轨道(41)依次设置，且各个多工位拧螺丝机构(52)对应产品上的螺丝孔的位置相互错开；所述的多工位拧螺丝机构(52)包括螺丝上料机构(52-1)、螺丝排列顶出机构(52-2)、螺丝抓取机构(52-3)、顶部支撑架(52-4)和螺丝旋拧机构(52-5)，所述的螺丝上料机构(52-1)、螺丝排列顶出机构(52-2)和螺丝抓取机构(52-3)三者构成一组螺丝上料定位机构，且上述的螺丝上料定位机构根据产品上的螺丝孔分布位置设置在产品输送轨道(41)的一侧或两侧；所述的螺丝排列顶出机构(52-2)包括受控水平运动的螺丝排列板(52-2-4)和设于螺丝排列板(52-2-4)下方受控上下运动的顶块(52-2-6)，所述的顶块(52-2-6)上设有与螺丝排列板(52-2-4)上的螺丝定位口相配合的顶杆，所述的螺丝上料机构(52-1)的出料口与螺丝排列板(52-2-4)上的螺丝定位口相衔接；所述的螺丝抓取机构(52-3)包括抓取块(52-3-8)、能够带动抓取块(52-3-8)上下运动的纵移机构，所述的抓取块(52-3-8)的底部具有与螺丝排列板(52-2-4)上的螺丝定位口相对应的螺丝卡槽；所述的螺丝旋拧机构(52-5)通过顶部支撑架(52-4)在产品输送轨道(41)的正上方设有至少两组，该螺丝旋拧机构(52-5)包括升降驱动机构、弹性下压机构、电动螺丝批(52-5-11)和螺丝批刀杆(52-5-12)，所述的电动螺丝批(52-5-11)通过弹性下压机构竖向安装于升降驱动机构上，所述的螺丝批刀杆(52-5-12)安装于电动螺丝批(52-5-11)的下端，每组所述的螺丝旋拧机构(52-5)的螺丝批刀杆(52-5-12)均与移动至产品输送轨道(41)上方的对应抓取块(52-3-8)上的对应螺丝卡槽位置相对应；

所述的下料排料装置(6)包括下料工作台(61)、排料抓取机构(62)、排料机构(63)、下料抓取机构(64)和下料输送机构，所述的排料抓取机构(62)和排料机构(63)分别安装于下料工作台(61)上，所述的排料抓取机构(62)横跨于产品输送装置(4)的末端与排料机构(63)之间，且排料抓取机构(62)上具有数量与排料机构(63)上所排列产品行数相等、且受控水平和上下往复运动的排料气动夹爪(62-8)；所述的排料机构(63)上具有受控水平间歇运动的排料板(63-2)，所述的排料板(63-2)上设有若干阵列分布的定位槽(63-2a)；所述的下料输送机构设于排料机构(63)的一侧，所述的下料抓取机构(64)横跨于排料机构(63)和下料输送机构之间，且下料抓取机构(64)上具有与上述的排料板(63-2)上的定位槽(63-2a)数量和位置相对应、且受控水平和上下往复运动的下料气动夹爪(64-11)。

2.根据权利要求1所述的一种电子产品螺丝装配自动生产线，其特征在于：所述的产品上料装置(1)包括上料架(1-1)、成摞产品储料仓、成摞产品侧移输送机构、成摞产品推料机构和产品逐一取出机构，所述的成摞产品储料仓由安装于上料架(1-1)上的固定侧板(1-2)、前挡板(1-3)、限位侧板(1-4)和推板(1-5)围成，所述的固定侧板(1-2)、前挡板(1-3)和限位侧板(1-4)固定于上料架(1-1)上，所述的推板(1-5)通过推板驱动机构安装于上料架(1-1)上，用于将放置于成摞产品储料仓内的成摞产品向前挡板(1-3)一侧推送；所述的前挡板(1-3)的一侧设有成摞产品出料通道，所述的成摞产品侧移输送机构设于前挡板(1-3)附近，用于将贴近前挡板(1-3)的一排成摞产品向成摞产品出料通道方向输送，所述的成摞产品推料机构设于成摞产品出料通道的后侧，用于将成摞产品侧移输送机构输送过来的前端成摞产品推入成摞产品出料通道内，所述的产品逐一取出机构设于成摞产品出料通道的下方；其中，

所述的产品逐一取出机构包括出料板(1-13)、挡料气缸(1-14)、挡料插板(1-15)、接料升降气缸(1-21)、接料板(1-22)、推出气缸(1-23)和推出板(1-24)，所述的出料板(1-13)安装于成摞产品出料通道的下方，并与产品输送轨道(41)相衔接，所述的成摞产品出料通道的下部侧壁上设有插孔，所述的挡料插板(1-15)与挡料气缸(1-14)的驱动端相连接，且挡料插板(1-15)与上述的插孔位置相对应，用于挡住或释放位于成摞产品出料通道内最底部的第二个产品；所述的接料板(1-22)与接料升降气缸(1-21)的驱动端相连接，且接料板(1-22)位于成摞产品出料通道的正下方，用于在挡料插板(1-15)挡住成摞产品出料通道内最底部的第二个产品后，将最底部的第一个产品将至与出料板(1-13)同高度，所述的推出板(1-24)与推出气缸(1-23)的驱动端相连接，且推出板(1-24)位于出料板(1-13)的后方，用于将接料板(1-22)上的产品推送至出料板(1-13)上。

3.根据权利要求1所述的一种电子产品螺丝装配自动生产线，其特征在于：所述的产品移动机构(42)包括移位驱动气缸(42-1)、移位滑动座(42-2)、移位升降气缸(42-3)和移位板(42-4)，所述的移位驱动气缸(42-1)沿产品输送轨道(41)的长度方向安装，所述的移位滑动座(42-2)安装于移位驱动气缸(42-1)的水平驱动端上，所述的移位升降气缸(42-3)固定于移位滑动座(42-2)上，所述的移位板(42-4)水平安装于移位升降气缸(42-3)的上下驱动端上，所述的移位板(42-4)位于产品输送轨道(41)底部中间，所述的移位板(42-4)上等间距地设有若干组用于与产品相配合的移位定位针(42-5)。

4.根据权利要求1所述的一种电子产品螺丝装配自动生产线，其特征在于：所述的线路板释放机构包括安装座(31-2)、线路板止动气缸(31-3)、线路板止动头(31-4)、线路板释放气缸(31-5)和线路板挡块(31-6)，所述的安装座(31-2)固定于线路板储料轨道(31-1)的底部，所述的线路板止动气缸(31-3)和线路板释放气缸(31-5)分别固定安装于安装座(31-2)上，所述的线路板止动头(31-4)安装于线路板止动气缸(31-3)的驱动端，所述的线路板挡块(31-6)安装于线路板释放气缸(31-5)的驱动端，所述的线路板挡块(31-6)位于线路板储料轨道(31-1)的出料口处，所述的线路板止动头(31-4)位于线路板挡块(31-6)的上方，且线路板止动头(31-4)与线路板挡块(31-6)之间间隔一个线路板的距离；

工作时，线路板释放气缸(31-5)带动线路板挡块(31-6)移动至线路板储料轨道(31-1)的出料口下方，阻挡沿线路板储料轨道(31-1)滑下的线路板，然后线路板止动气缸(31-3)带动线路板止动头(31-4)固定线路板储料轨道(31-1)内底部的第二个线路板，之后线路板释放气缸(31-5)带动线路板挡块(31-6)回退，释放线路板储料轨道(31-1)内底部的第一个线路板。

5.根据权利要求4所述的一种电子产品螺丝装配自动生产线，其特征在于：所述的线路板输送机构(33)中的线路板搬运机构包括线路板搬运板(33-3)、线路板搬运升降气缸(33-4)、线路板搬运滑动座(33-5)、线路板搬运滑轨(33-6)、线路板搬运侧移气缸(33-7)、线路板搬运滑块(33-8)和线路板搬运支座(33-9)，所述的线路板搬运滑轨(33-6)沿线路板输送轨道(33-1)方向水平安装于线路板搬运支座(33-9)上，所述的线路板搬运滑动座(33-5)通过线路板搬运滑块(33-8)滑动安装于线路板搬运滑轨(33-6)上，所述的线路板搬运升降气缸(33-4)竖向安装于线路板搬运滑动座(33-5)上，所述的线路板搬运板(33-3)安装于线路板搬运升降气缸(33-4)的驱动端上，所述的线路板搬运板(33-3)上间隔设有若干线路板搬运定位针(33-3a)。

6.根据权利要求1所述的一种电子产品螺丝装配自动生产线，其特征在于：所述的螺丝旋拧机构(52-5)的升降驱动机构为升降驱动气缸(52-5-2)，所述的弹性下压机构包括光杆(52-5-3)、弹簧(52-5-5)、螺丝批安装板(52-5-9)和连接块(52-5-10)，所述的升降驱动气缸(52-5-2)通过升降气缸安装板(52-5-1)安装于顶部支撑架(52-4)上，所述的光杆(52-5-3)竖向安装于升降驱动气缸(52-5-2)的驱动端上，所述的螺丝批安装板(52-5-9)上下滑动地安装于气缸安装板(52-5-1)上，所述的电动螺丝批(52-5-11)安装于螺丝批安装板(52-5-9)上，所述的连接块(52-5-10)与螺丝批安装板(52-5-9)相连接，且连接块(52-5-10)与光杆(52-5-3)滑动配合，所述的光杆(52-5-3)的底部设有用于对连接块(52-5-10)进行限位的下限位套(52-5-6)，所述的弹簧(52-5-5)套设于光杆(52-5-3)上，且弹簧(52-5-5)的上端抵在设于光杆(52-5-3)上的上限位套(52-5-4)上，下端抵在连接块(52-5-10)上。

7.根据权利要求6所述的一种电子产品螺丝装配自动生产线，其特征在于：所述的螺丝排列顶出机构(52-2)还包括排螺丝气缸(52-2-2)、螺丝排列滑移板(52-2-3)和顶螺丝气缸(52-2-5)，所述的排螺丝气缸(52-2-2)通过气缸安装板(52-2-1)安装于拧螺丝工作台(51)上，所述的螺丝排列滑移板(52-2-3)安装于排螺丝气缸(52-2-2)的驱动端上，所述的螺丝排列板(52-2-4)固定于螺丝排列滑移板(52-2-3)的顶部，所述的顶螺丝气缸(52-2-5)安装于螺丝排列滑移板(52-2-3)的下方，所述的顶块(52-2-6)安装于顶螺丝气缸(52-2-5)的驱动端上。

8.根据权利要求1所述的一种电子产品螺丝装配自动生产线，其特征在于：所述的排料抓取机构(62)上的各个排料气动夹爪(62-8)均沿产品的斜对角方向布置，所述的下料抓取机构(64)上的各个下料气动夹爪(64-11)也均沿产品的斜对角方向布置。

9.根据权利要求1所述的一种电子产品螺丝装配自动生产线，其特征在于：还包括位于内嵌螺母压装装置(2)之后的螺母检测机构(23)，该螺母检测机构(23)包括检测支架(23-1)、上下驱动机构、上下滑动板(23-3)、探针安装板、探针(23-7)、检测块(23-8)、上光电传感器(23-10)和下光电传感器(23-11)，所述的检测支架(23-1)安装于产品输送轨道(41)的一侧，所述的上下滑动板(23-3)通过上下驱动机构安装于检测支架(23-1)上，所述的探针安装板固定于上下滑动板(23-3)上，所述的探针(23-7)上下活动地安装于探针安装板上，且探针(23-7)的数量和位置与产品上内嵌螺母的数量和位置一致，所述的检测块(23-8)分别安装于各根探针(23-7)的上端，探针(23-7)的下端穿过探针安装板，所述的上光电传感器(23-10)和下光电传感器(23-11)分别通过传感器安装板(23-9)固定于上下滑动板(23-3)上，且上光电传感器(23-10)位于检测块(23-8)的上方，下光电传感器(23-11)位于检测块(23-8)的下方；所述的拧螺丝装置(5)之后也设有与上述螺母检测机构(23)结构相同的螺丝检测机构。

10.根据权利要求9所述的一种电子产品螺丝装配自动生产线，其特征在于：还包括位于螺母检测机构(23)和/或螺丝检测机构之后的不良品剔除机构(24)，该不良品剔除机构(24)包括架高支架(24-1)、侧移安装基板(24-2)、左右滑轨(24-3)、左右滑块(24-4)、侧移滑座(24-5)、剔除驱动气缸(24-6)、不良品抓取升降气缸(24-7)、不良品抓取升降滑座(24-8)、不良品夹爪气缸(24-9)、不良品夹爪(24-10)和侧压板(24-11)，所述的侧移安装基板(24-2)固定于架高支架(24-1)上，且位于产品输送轨道(41)的上方，所述的侧移滑座(24-5)通过滑动配合的左右滑轨(24-3)和左右滑块(24-4)安装于侧移安装基板(24-2)上，所述的剔除驱动气缸(24-6)安装于侧移安装基板(24-2)的一侧，且剔除驱动气缸(24-6)的驱动端与侧移滑座(24-5)相连接；所述的不良品抓取升降气缸(24-7)固定于侧移滑座(24-5)上，所述的不良品抓取升降滑座(24-8)安装于不良品抓取升降气缸(24-7)的驱动端，所述的不良品夹爪气缸(24-9)安装于不良品抓取升降滑座(24-8)的底部，所述的不良品夹爪(24-10)安装于不良品夹爪气缸(24-9)的两端，所述的不良品抓取升降滑座(24-8)的下部两侧还设有用于将产品压在产品输送轨道(41)上的侧压板(24-11)。

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