CN113714441A - 一种联轴器加工工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工件加工技术领域，尤其涉及一种联轴器加工工艺方法，其包括如下工艺步骤：第一步，挤压出下端的内倒角及外倒角；第二步，将工件翻转180°后挤压出另一端的内倒角、外倒角；第三步，继续加深下端内倒角及外倒角的挤压；第四步，对工件进行挤压整形，上部挤压出通槽、凸耳，同时联轴器本体顶部及底部挤压出相互对应的圆弧形槽；第五步，挤压形成上圆柱形槽及深圆弧形槽；第六步，继续向下挤压上圆柱形槽，向上挤压深圆弧形槽，使上圆柱形槽与深圆弧形槽挤压贯穿，同时对工件进行整形，使工件达到所需高度及外径。本发明提供的方法成本低，耗材少，无毛刺，不会产生加工余料，且加工出的工件强度及精度比较高。

Description

一种联轴器加工工艺方法

技术领域

本发明涉及工件加工技术领域，尤其涉及一种联轴器加工工艺方法。

背景技术

联轴器作为一种连接于两个转轴之间的连接件，其包括联轴器本体及连个凸耳。传统的联轴器加工都是采用车削的加工方法，需要选定直径大于六角套的圆钢作为原材料进行切削。这种加工方式，不仅耗材大，成本高，而且产生很多废料，对环境造成影响，并且加工出的工件机械性能比较差，表面会有很多毛刺，需要进一步打磨，而且容易产生加工误差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供成本低，耗材少，效率高，不会产生加工余料，且加工出的工件强度及精度比较高的一种联轴器加工工艺方法。

本发明是通过以下技术方案予以实现：

一种联轴器加工工艺方法，联轴器包括联轴器本体及联轴器本体上的两个凸耳，联轴器本体中部开设有通孔，两个凸耳位于通孔的外围且两个凸耳之间设有通槽，两个凸耳与联轴器本体之间的连接部位设有弧形倒角，两个凸耳顶部为圆弧形状，其包括如下工艺步骤：

第一步，将圆钢定长切割后的工件通过模具挤压出下端的内倒角及外倒角；

第二步，将工件翻转180°后至下一模具，通过模具挤压出另一端的内倒角、外倒角；

第三步，将工件平移至下一模具，继续加深下端内倒角及外倒角的挤压；

第四步，将工件平移至下一模具，对工件进行挤压整形，使工件变细长，且上部挤压出通槽，通槽两侧形成凸耳，两个凸耳与联轴器本体之间的连接部位挤压出弧形倒角，凸耳顶部为弧形，同时联轴器本体顶部及底部挤压出相互对应的圆弧形槽；

第五步，将工件平移至下一模具，沿着联轴器本体顶部的圆弧形槽向下挤压形成上圆柱形槽，沿联轴器本体底部圆弧形槽向上挤压形成深圆弧形槽；

第六步，将工件平移至下一模具，继续向下挤压上圆柱形槽，向上挤压深圆弧形槽，使上圆柱形槽与深圆弧形槽挤压贯穿，形成直径相同的通孔，同时对工件进行整形，使工件达到所需高度及外径。

本发明的有益效果

本发明所保护的一种联轴器加工工艺方法，具有如下优点：

1、通过模具采用冷挤压的方式加工出的联轴器，使联轴器的组织密度更高，机械性能更好，并且表面无毛刺，无需进一步打磨，加工效率比较高。

2、整个加工过程中无余料产生，有利于保护环境及操作人员的身体健康。

3、原材料的利用率高，无需选用较大尺寸的原材料即可加工出所需尺寸的联轴器，极大的降低了企业的生产成本。

4、整个过程通过模具挤压成型，生产效率比较高，并且减少了人为因素的影响，加工精度比较高。

附图说明

图1为本发明各加工工艺步骤后工件示意图；

图2为本发明产品结构示意图；

图中1.联轴器本体，2.凸耳，3.通槽，4.圆弧形槽，5.通孔，6.弧形倒角，7.上圆柱形槽，8.深圆弧形槽。

具体实施方式

一种联轴器加工工艺方法，联轴器包括联轴器本体1及联轴器本体上的两个凸耳2，联轴器本体中部开设有通孔5，两个凸耳位于通孔的外围且两个凸耳之间设有通槽3，两个凸耳与联轴器本体之间的连接部位设有弧形倒角 6，两个凸耳顶部为圆弧形状，其包括如下工艺步骤：

第一步，将圆钢定长切割后的工件通过模具挤压出下端的内倒角及外倒角；工件的倒角在下端进行挤压成型，方便挤压，且成型更加容易，并且内倒角及外倒角同时挤压成型，效率比较高。

第二步，将工件翻转180°后至下一模具，通过模具挤压出另一端的内倒角、外倒角；将工件翻转180°，同样使工件另一端的倒角在下端进行挤压成型，方便挤压，且成型更加容易，并且内倒角、外倒角同时成型，效率更高。

第三步，将工件平移至下一模具，继续加深下端内倒角及外倒角的挤压；方便下一工序的加工及定位。

第四步，将工件平移至下一模具，对工件进行挤压整形，使工件变细长，且上部挤压出通槽，通槽两侧形成凸耳，两个凸耳与联轴器本体之间的连接部位挤压出弧形倒角，凸耳顶部为弧形，同时联轴器本体顶部及底部挤压出相互对应的圆弧形槽4；挤压出通槽的同时形成凸耳，并且工件变细长，没有余料的产生，使工件组织变密实，强度增强，并且由于挤压成型，加工部位没有毛刺产生，无需后期打磨，加工效率比较高，两个凸耳与联轴器本体之间的连接部位挤压出弧形倒角，可以减少应力集中，使工件的机械性能更强，并且联轴器本体顶部及底部挤压出相互对应的圆弧形槽，便于后期的加工及定位。

第五步，将工件平移至下一模具，沿着联轴器本体顶部的圆弧形槽向下挤压形成上圆柱形槽7，沿联轴器本体底部圆弧形槽向上挤压形成深圆弧形槽8；第六步，将工件平移至下一模具，继续向下挤压上圆柱形槽，向上挤压深圆弧形槽，使上圆柱形槽与深圆弧形槽挤压贯穿，形成直径相同的通孔5，同时对工件进行整形，使工件达到所需高度及外径。加工出的工件尺寸精度高，，强度高，整个过程不会产生余料。

综上所述，本发明所保护的一种联轴器加工工艺方法，通过模具采用冷挤压的方式加工出联轴器，联轴器的组织密度更高，机械性能更好；同时无需选用较大尺寸的原材料即可加工出所需尺寸的联轴器，原材料的利用率比较高，极大的降低了企业的生产成本；并且整个过程通过模具挤压成型，生产效率比较高，且减少了人为因素的影响，提高了加工精度，并且工件表面无毛刺，无需后期打磨，提高了加工效率；同时加工过程中无余料产生，有利于保护环境及操作人员的身体健康。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种联轴器加工工艺方法，联轴器包括联轴器本体及联轴器本体上的两个凸耳，联轴器本体中部开设有通孔，两个凸耳位于通孔的外围且两个凸耳之间设有通槽，两个凸耳与联轴器本体之间的连接部位设有弧形倒角，两个凸耳顶部为圆弧形状，其特征在于，包括如下工艺步骤：

第一步，将圆钢定长切割后的工件通过模具挤压出下端的内倒角及外倒角；

第二步，将工件翻转180°后至下一模具，通过模具挤压出另一端的内倒角、外倒角；

第三步，将工件平移至下一模具，继续加深下端内倒角及外倒角的挤压；

第四步，将工件平移至下一模具，对工件进行挤压整形，使工件变细长，且上部挤压出通槽，通槽两侧形成凸耳，两个凸耳与联轴器本体之间的连接部位挤压出弧形倒角，凸耳顶部为弧形，同时联轴器本体顶部及底部挤压出相互对应的圆弧形槽；

第五步，将工件平移至下一模具，沿着联轴器本体顶部的圆弧形槽向下挤压形成上圆柱形槽，沿联轴器本体底部圆弧形槽向上挤压形成深圆弧形槽；

第六步，将工件平移至下一模具，继续向下挤压上圆柱形槽，向上挤压深圆弧形槽，使上圆柱形槽与深圆弧形槽挤压贯穿，形成直径相同的通孔，同时对工件进行整形，使工件达到所需高度及外径。

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