CN113714417B - 用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，包括作为整体封圈成型模板的成型板，所述成型板的侧面作为约束料带变形，以得到所述整体封圈的成型面，成型板包括多块用于拼凑成成型板的基板，至少有一块基板上设置有呈条形的条形螺栓孔；至少有一块基板的转角位置安装有调节装置，设置所述调节装置的转角作为成型板的转角，且调节装置用于在所在基板的转角位置形成支撑料带的支撑点，所述支撑点相对于所在基板的位置可调。本成型装置可利用料带，实现不同尺寸整体封圈成型。

Description

用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置

技术领域

本发明涉及物联智能网燃气表生产设备技术领域，特别是涉及一种用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置。

背景技术

物联网智能燃气表是一款基于移动运营商物联网专网，采用物联网专用移动通讯模块，以膜式燃气表为基表，加装远传电子控制器，实现数据远传及控制的燃气计量器具。物联网智能燃气表能与管理系统配合实现如无卡预付费、远程阀控、阶梯气价、价格调整等功能，同时支持手机APP查询缴费、实时监控管理、报警功能及大数据分析功能，是目前燃气公司实现智能化管理的最优方案，可大大提高燃气公司的管理效率。故现有技术中，物联网智能燃气表具有广泛的运用。

物联网智能燃气表零部件较多，按照功能模块进行区分，一般包括：基表、智能控制模块、通信模块和机电阀。

随着国家对智能制造的倡导，实现智能制造技术在物联网智能燃气表制造行业中的运用，无疑对物联网智能燃气表生产质量和生产效率有利。

发明内容

针对上述提出的随着国家对智能制造的倡导，实现智能制造技术在物联网智能燃气表制造行业中的运用，无疑对物联网智能燃气表生产质量和生产效率有利的技术问题，本发明提供了一种用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，本成型装置可利用料带，实现不同尺寸整体封圈成型。

本发明提供的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置通过以下技术要点来解决问题：用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，包括作为整体封圈成型模板的成型板，所述成型板的侧面作为约束料带变形，以得到所述整体封圈的成型面，成型板包括多块用于拼凑成成型板的基板，至少有一块基板上设置有呈条形的条形螺栓孔；

至少有一块基板的转角位置安装有调节装置，设置所述调节装置的转角作为成型板的转角，且调节装置用于在所在基板的转角位置形成支撑料带的支撑点，所述支撑点相对于所在基板的位置可调。

本方案在具体运用时，以带状的金属料带为原料，利用成型板的侧面作为成型面，通过所述成型面约束原料的变形，得到呈环状的整体封圈。本方案中，设置为成型板包括多块用于拼凑成成型板的基板，至少有一块基板上设置有呈条形的条形螺栓孔，这样，以上条形螺栓孔作为对应基板安装时的螺栓孔，在用于基板安装的螺栓位置不变的情况下，通过基板如沿着条形螺栓孔滑动，即可改变基板之间的相对位置，从而改变成型板的形状、形态，最终使得本成型装置能够成型的整体封圈可为尺寸、形状不同的整体封圈。

进一步的，设置为还包括所述调节装置，且设置调节装置的基板转角作为成型板的转角，且调节装置用于在所在基板的转角位置形成支撑料带的支撑点，所述支撑点相对于所在基板的位置可调，这样，可实现根据具体整体封圈成型的转角要求，通过调整所述支撑点相对于所在基板的位置：对具体支撑点的位置调整，改变整体封圈成型时的转角情况，最终使得本成型装置能够成型的整体封圈可为尺寸、形状不同的整体封圈。

更进一步的技术方案为：

作为一种结构简单、支撑点相对于对应基板的位置线性可调、支撑点位置在使用过程中稳定的技术方案，设置为：所述调节装置包括螺纹连接在转角位置侧面上的螺杆、螺纹连接在所述螺杆上的锁紧螺帽。

为匹配现有对整体封圈尺寸的一般调节要求，设置为：所述基板的数量为两块，且两块基板以左、右并排排列方式形成所述成型板；

各基板上均设置有多个条形螺栓孔，所述条形螺栓孔的长度方向均沿着两块基板的间距方向。

所述成型板包括顺序相接的顶面、左侧面、底面、右侧面，所述顶面的中部设置有第二凹槽，且第二凹槽由两基板共同围成；

所述左侧面和右侧面的中部均设置有第一凹槽；

所述调节装置有两个，所述底面与左侧面、底面与右侧面的转角处均设置有一个调节装置。本方案在具体运用时，所述第二凹槽用于设置如用于匹配电阻焊的支撑块，即所述第二凹槽作为支撑块的安装空间，料带的搭接点位于支撑块上，焊接头从支撑块的上方向下运动与完成搭接头焊接连接，采用以上方案，当两基板在最小间距情况下所形成的第二凹槽能够容纳支撑块，在其他情况下，成型板的形状、尺寸调整不受支撑块位置的影响；所述第一凹槽作为卸料槽，整体封圈在成型板上完成成型和焊接后，所述第一凹槽作为推料杆的推料通道，即通过对整体封圈的侧面施加推力，完成整体封圈与成型板的分离；所述调节装置、第一凹槽和第二凹槽的具体设置方案旨在匹配：在整体封圈由料带的成型过程中，如完成料带的折弯，优选将料带先折弯呈一个开口向上槽体状，而后，再对所述槽体状整体封圈胚的顶侧相向对折，得到具有搭接头的整体封圈，而得到以上槽体状整体封圈胚可利用顶升装置、翻转装置，对料带进行施压，使其贴合在成型板的底侧和左、右侧，实现以上顶侧相向对折可通过推板等实现，但由于存在搭接头不平整且需要为焊接提供焊接工位，故不便于约束用于形成整体封圈顶侧料带段的全部。采用本方案，调节装置的位置设置便于利用调节装置两侧的料带段均可受到力量更大的推挤挤压，使得调节装置位置处的料带悬空段能够被张紧，从而精确整体封圈成型质量；第一凹槽的位置选择旨在通过对整体封圈侧面受力位置选择，使得整体封圈更容易由成型板上分离。

更为完整的，还包括用于为成型板传送料带的料带轨道、所述料带轨道的轨道段，所述轨道段包括其上设置有第一轨道槽且呈条状的固定轨，所述第一轨道槽设置于固定轨的上侧，且第一轨道槽贯通固定轨的两端；

所述轨道段还包括支撑于固定轨上表面上的两个卡块，所述卡块为与固定轨平行的条状结构，固定轨的各侧均安装有一个卡块，各卡块与固定轨之间均设置有弹性件，所述弹性件可在固定轨的宽度方向产生弹性变形；

所述卡块均可在固定轨的宽度方向滑动，且在固定轨的宽度方向上，各卡块靠近固定轨侧壁的一端为远中端，靠近固定轨中部的一端为近中端，在所述弹性件的作用下，各卡块的近中端均可滑动至第一轨道槽的正上方；

各卡块的顶面上还设置有坡面，所述坡面在卡块的长度方向上贯通卡块，且所述坡面位于卡块近中端的顶部，所述坡面的坡底位于近中端的端部；

弹性件可产生的弹性变形量允许卡块的近中端向远中端滑动至第一轨道槽的侧面；

在轨道段与成型板接触时，成型板与轨道段的接触点位于所述坡面上，且通过成型板施加在坡面上的力，使得卡块的近中端向远中端滑动至第一轨道槽的侧面。本方案在具体运用时，所述第一轨道槽作为固定轨上用于承载待弯折的金属料带，具体料带弯折方式为：在轨道段内嵌入料带后，轨道段整体在驱动装置的作用下向成型板运动，在如翻转机构、顶升机构的作用下，不同轨道段上的料带发生弯折，在料带与成型板四侧中的三侧接触后，再在推挤机构的作用下，使得料带继续弯折，最终实现料带包裹于成型板上，而后，如再在电阻焊的作用下实现料带端部对接，这样，即可得到呈封闭环状的整体封圈。

本方案考虑到用于制作整体封圈的料带具有较薄且较软的特点，提供了如上所述的包括固定轨、卡块以及弹性件的轨道段方案，同时在卡块上设置坡面，在具体运用时，在轨道段的进料阶段和轨道段随料带向成型板运动的过程中，由于包括所述弹性件，且在所述弹性件的作用下，各卡块的近中端均可滑动至第一轨道槽的正上方，这样，此时的各卡块可为第一轨道槽的不同侧提供顶部封闭作用，这样，如通过避免料带相对于第一轨道槽翘起，通过在第一轨道槽的后端设置用于料带端部位置到位检测的检测装置，可获得定长的料带切割，同时避免因为料带相对于第一轨道槽翘起，造成在弯折料带时造成封闭时的搭接点错位。

在轨道段翻转或运动至与成型板接触时，成型板位于轨道段运动方向的前方，由于包括所述坡面，所述坡面用于实现在料带运动后期，实现固定轨运动与卡块在固定轨宽度方向上运动联动：在卡块与成型板的接触位置位于所述坡面上时，成型板施加在坡面上的推力可迫使卡块向卡块的远中端运动，此时，成型板施加在卡块上的力迫使弹性件发生弹性变形，卡块的近中端移动至第一轨道槽的侧面，此时，卡块对第一轨道槽中料带顶部的约束作用移除，可通过对料带施加推力等，使得料带由第一轨道槽的槽定移出而贴合在成型板上，为料带的进一步弯折或整形做好准备。即卡块在料带运动的大部分行程中，与固定轨配合，对卡块的变形其约束作用，通过以上约束作用对料带形变的限制，达到提高表壳整体封圈成型时端部的对齐质量，从而达到利于表壳整体封圈加工精度、利于燃气表的制备质量的目的。在具体运用时，由于卡块支撑于固定轨的上表面上，卡块可沿着固定轨的宽度方向滑动，故在第一轨道槽的槽深方向上，卡块底部与第一轨道槽的槽底间距是确定的，故在具体运用时，设置为第一轨道槽的槽深与料带的厚度相等、料带的宽度与第一轨道槽的宽度相等，这样，在弹性件的作用下，固定轨配合卡块，使得料带仅能够沿着第一轨道槽的长度方向滑动，这样，可完全消除料带引入和随着固定轨运动过程中因为料带不可控的变形导致料带的截取长度产生偏差、发生扭转等局部不可控变形；在料带由第一轨道槽中移出时，可配合其他具有侧向限位作用的推块推动料带以使得其由第一轨道槽中移出并贴合在成型板上即可。

作为一种具体的料带轨道实现方式，设置为：所述轨道段包括三段，三段轨道段顺序串联，三段轨道段分别为：第一轨道段、第二轨道段及第三轨道段；

所述第一轨道段与第三轨道段的固定轨可转动连接于第二轨道段上固定轨的不同端；

所述第一轨道段与第三轨道段的固定轨上均连接有翻转机构，所述翻转机构用于驱动第一轨道段与第三轨道段的固定轨相对于第二轨道段上的固定轨翻转；

且所述翻转可使得三段轨道段在以下两状态下切换：

状态一：三段轨道段上的第一轨道槽位于同一直线上；

状态二：第一轨道段与第三轨道段上的第一轨道槽均与第二轨道段上的第一轨道槽垂直，且第一轨道段与第三轨道段上的第一轨道槽分别位于第二轨道段上的第一轨道槽的两侧；

第二轨道段的下侧还设置有用于顶升第二轨道段的顶升装置；

在状态二情况下，通过顶升装置，顶升第二轨道段上的料带与成型板的底侧接触，通过翻转机构，翻转第一轨道段与第三轨道段，使得第一轨道段和第三轨道段上的料带分别与成型板的左侧和右侧接触；

所述可转动连接为通过铰接轴实现的铰接连接，所述翻转机构为翻转气缸。本方案中，在以上翻转机构的作用下，在状态一的情况时，料带轨道为上料做好准备；以上状态二为第一轨道段和第三轨道段翻转，由以上状态一变换为状态二为：使得与第二轨道段配合的中部料带段两侧的端部料带段相对于中部料带段翻转，如在具体运用时，第二轨道段的运动方式为向上运动与成型板的底侧接触，则第一轨道段与第三轨道段发生翻转迫使端部料带段与成型板的侧面接触，迫使端部料带段的自由端朝向翻转即可，而后，再对以上所述的端部料带段进行进一步弯折，以使得料带的端部能够搭接即可。以上翻转机构、通过铰接轴实现翻转的选型旨在提供一种利于料带弯折质量、同时结构简单、控制难度低的实现方案。

本方案在具体运用时，优选设置为：如在第一轨道段、第三轨道段立起后，被弯折的料带的上端延伸至成型板的上方，且延伸至上方的部分后续用于进一步弯折以得到此状态下整体封圈的顶侧。而现有料带一般来源于料带圈，即实际上针对单个整体封圈制造，需要通过截断获得所需的料带，故以上设置为第一轨道槽为贯通固定轨的设置形式。考虑到为方便实现料带定长截取，设置为：还包括定长轨，所述定长轨包括轨道本体以及设置在轨道本体上侧的第二轨道槽，所述第二轨道槽的延伸方向沿着定长轨的长度方向，且第二轨道槽的一端为与定长轨的端部相交的开口端，第二轨道槽的另一端为盲端；

在所述状态一下，所述第二轨道槽的开口端与第三轨道段上第一轨道槽的自由端相接，且第二轨道槽与第一轨道槽共线；

还包括安装在定长轨上的检测装置，所述检测装置用于检测料带与所述盲端的接触情况，本方案在具体运用时，在以上状态一下，定长轨与第三轨道段对接，通过第一轨道槽与第二轨道槽，可实现所需料带的定长截取；

如上所述，为限定料带相对于第二轨道槽的形态，利于料带的长度截取准确性，设置为：还包括可在定长轨宽度方向上滑动的限位板，所述限位板设置在第二轨道槽的上侧，且在限位板通过滑动改变相对于定长轨位置的过程中，限位板具有以下两个位置状态：

位置一：限位板局部或全部位于第二轨道槽的正上方，且限位板的底面为位于第二轨道槽中的料带顶面提供约束，使得料带以平直、底面与第二轨道槽槽底相贴的姿态被约束在第二轨道槽中；

位置二：限位板全部位于第二轨道槽的侧面。本方案在具体运用时，所述位置一用于限定向第二轨道槽中送入料带是料带相对于第二轨道槽的形态，以上位置二为移除限位板对料带的顶侧约束，如用于匹配定长轨在空间中位置固定、第三轨道段翻转以折弯料带的工况。在具有运用时，限位板的运动可采用气缸驱动，优选设置为料带的宽度与第二轨道槽的宽度相等，料带的厚度数值与限位板下端板面至第二轨道槽槽底的间距数值相等。

作为一种结构简单，便于限定卡扣相对于固定轨运动轨迹且方便卡块安装的具体方案，设置为：所述卡块均呈角钢状，且卡块以倒扣状态安装于固定轨上；

各卡块均匹配有连接螺栓，所述连接螺栓的一端与固定轨的侧面固定连接，各卡块与固定轨侧面配合的一侧上均设置有螺栓孔，所述螺栓孔作为连接螺栓穿过卡块的通道，且连接螺栓的轴线方向平行于固定轨的宽度方向；

所述弹性件为套设在连接螺栓上的螺旋弹簧，所述螺旋弹簧的一端作用在卡块的表面上，另一端在连接螺栓轴线上的位置固定。本方案中，即采用螺旋弹簧作为固定轨与卡块之间的弹性件，通过连接螺栓限定卡块的滑动轨迹：连接螺栓作为连接件的一部分和卡块运动的导向件，通过弹性件允许卡块如沿着连接螺栓的轴线方向滑动。

为利于卡块运动的顺畅性，设置为：所述连接螺栓用于与卡块配合的螺栓段为光杆段。

为利于卡块长度方向上各点运动的一致性，设置为：各卡块均匹配有多根连接螺栓，各连接螺栓上均套设有螺旋弹簧。

本发明具有以下有益效果：

本方案在具体运用时，以带状的金属料带为原料，利用成型板的侧面作为成型面，通过所述成型面约束原料的变形，得到呈环状的整体封圈。本方案中，设置为成型板包括多块用于拼凑成成型板的基板，至少有一块基板上设置有呈条形的条形螺栓孔，这样，以上条形螺栓孔作为对应基板安装时的螺栓孔，在用于基板安装的螺栓位置不变的情况下，通过基板如沿着条形螺栓孔滑动，即可改变基板之间的相对位置，从而改变成型板的形状、形态，最终使得本成型装置能够成型的整体封圈可为尺寸、形状不同的整体封圈。

进一步的，设置为还包括所述调节装置，且设置调节装置的基板转角作为成型板的转角，且调节装置用于在所在基板的转角位置形成支撑料带的支撑点，所述支撑点相对于所在基板的位置可调，这样，可实现根据具体整体封圈成型的转角要求，通过调整所述支撑点相对于所在基板的位置：对具体支撑点的位置调整，改变整体封圈成型时的转角情况，最终使得本成型装置能够成型的整体封圈可为尺寸、形状不同的整体封圈。

附图说明

图1是本发明所述的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置一个具体实施例中，成型板的结构示意图；

图2是本发明所述的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置一个具体实施例的结构示意图，该示意图为立体结构示意图；

图3是图2所示A部的局部放大图。

图中的编号依次为：1、第一轨道段，2、第二轨道段，3、第三轨道段，4、翻转机构，5、成型板，51、基板，52、第一凹槽，53、调节装置，54、螺杆，55、锁紧螺帽，56、第二凹槽，57、条形螺栓孔，6、检测装置，7、限位板，8、卡块，9、坡面，10、弹性件，11、固定轨，12、定长轨。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图3所示，用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，包括作为整体封圈成型模板的成型板5，所述成型板5的侧面作为约束料带变形，以得到所述整体封圈的成型面，成型板5包括多块用于拼凑成成型板5的基板51，至少有一块基板51上设置有呈条形的条形螺栓孔57；

至少有一块基板51的转角位置安装有调节装置53，设置所述调节装置53的转角作为成型板5的转角，且调节装置用于在所在基板51的转角位置形成支撑料带的支撑点，所述支撑点相对于所在基板51的位置可调。

本方案在具体运用时，以带状的金属料带为原料，利用成型板5的侧面作为成型面，通过所述成型面约束原料的变形，得到呈环状的整体封圈。本方案中，设置为成型板5包括多块用于拼凑成成型板5的基板51，至少有一块基板51上设置有呈条形的条形螺栓孔57，这样，以上条形螺栓孔57作为对应基板51安装时的螺栓孔，在用于基板51安装的螺栓位置不变的情况下，通过基板51如沿着条形螺栓孔57滑动，即可改变基板51之间的相对位置，从而改变成型板5的形状、形态，最终使得本成型装置能够成型的整体封圈可为尺寸、形状不同的整体封圈。

进一步的，设置为还包括所述调节装置53，且设置调节装置53的基板51转角作为成型板5的转角，且调节装置用于在所在基板51的转角位置形成支撑料带的支撑点，所述支撑点相对于所在基板51的位置可调，这样，可实现根据具体整体封圈成型的转角要求，通过调整所述支撑点相对于所在基板51的位置：对具体支撑点的位置调整，改变整体封圈成型时的转角情况，最终使得本成型装置能够成型的整体封圈可为尺寸、形状不同的整体封圈。

实施例2：

如图1至图3所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：作为一种结构简单、支撑点相对于对应基板51的位置线性可调、支撑点位置在使用过程中稳定的技术方案，设置为：所述调节装置包括螺纹连接在转角位置侧面上的螺杆54、螺纹连接在所述螺杆54上的锁紧螺帽55。

为匹配现有对整体封圈尺寸的一般调节要求，设置为：所述基板51的数量为两块，且两块基板51以左、右并排排列方式形成所述成型板5；

各基板51上均设置有多个条形螺栓孔57，所述条形螺栓孔57的长度方向均沿着两块基板51的间距方向。

所述成型板5包括顺序相接的顶面、左侧面、底面、右侧面，所述顶面的中部设置有第二凹槽56，且第二凹槽56由两基板51共同围成；

所述左侧面和右侧面的中部均设置有第一凹槽52；

所述调节装置53有两个，所述底面与左侧面、底面与右侧面的转角处均设置有一个调节装置53。本方案在具体运用时，所述第二凹槽56用于设置如用于匹配电阻焊的支撑块，即所述第二凹槽56作为支撑块的安装空间，料带的搭接点位于支撑块上，焊接头从支撑块的上方向下运动与完成搭接头焊接连接，采用以上方案，当两基板51在最小间距情况下所形成的第二凹槽56能够容纳支撑块，在其他情况下，成型板5的形状、尺寸调整不受支撑块位置的影响；所述第一凹槽52作为卸料槽，整体封圈在成型板5上完成成型和焊接后，所述第一凹槽52作为推料杆的推料通道，即通过对整体封圈的侧面施加推力，完成整体封圈与成型板5的分离；所述调节装置53、第一凹槽52和第二凹槽56的具体设置方案旨在匹配：在整体封圈由料带的成型过程中，如完成料带的折弯，优选将料带先折弯呈一个开口向上槽体状，而后，再对所述槽体状整体封圈胚的顶侧相向对折，得到具有搭接头的整体封圈，而得到以上槽体状整体封圈胚可利用顶升装置、翻转装置，对料带进行施压，使其贴合在成型板5的底侧和左、右侧，实现以上顶侧相向对折可通过推板等实现，但由于存在搭接头不平整且需要为焊接提供焊接工位，故不便于约束用于形成整体封圈顶侧料带段的全部。采用本方案，调节装置53的位置设置便于利用调节装置53两侧的料带段均可受到力量更大的推挤挤压，使得调节装置53位置处的料带悬空段能够被张紧，从而精确整体封圈成型质量；第一凹槽52的位置选择旨在通过对整体封圈侧面受力位置选择，使得整体封圈更容易由成型板5上分离。

实施例3：

如图1至图3所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：更为完整的，还包括用于为成型板5传送料带的料带轨道、所述料带轨道的轨道段，所述轨道段包括其上设置有第一轨道槽且呈条状的固定轨11，所述第一轨道槽设置于固定轨11的上侧，且第一轨道槽贯通固定轨11的两端；

所述轨道段还包括支撑于固定轨11上表面上的两个卡块8，所述卡块8为与固定轨11平行的条状结构，固定轨11的各侧均安装有一个卡块8，各卡块8与固定轨11之间均设置有弹性件10，所述弹性件10可在固定轨11的宽度方向产生弹性变形；

所述卡块8均可在固定轨11的宽度方向滑动，且在固定轨11的宽度方向上，各卡块8靠近固定轨11侧壁的一端为远中端，靠近固定轨11中部的一端为近中端，在所述弹性件10的作用下，各卡块8的近中端均可滑动至第一轨道槽的正上方；

各卡块8的顶面上还设置有坡面9，所述坡面9在卡块8的长度方向上贯通卡块8，且所述坡面9位于卡块8近中端的顶部，所述坡面9的坡底位于近中端的端部；

弹性件10可产生的弹性变形量允许卡块8的近中端向远中端滑动至第一轨道槽的侧面；

在轨道段与成型板5接触时，成型板5与轨道段的接触点位于所述坡面9上，且通过成型板5施加在坡面9上的力，使得卡块8的近中端向远中端滑动至第一轨道槽的侧面。本方案在具体运用时，所述第一轨道槽作为固定轨11上用于承载待弯折的金属料带，具体料带弯折方式为：在轨道段内嵌入料带后，轨道段整体在驱动装置的作用下向成型板5运动，在如翻转机构4、顶升机构的作用下，不同轨道段上的料带发生弯折，在料带与成型板5四侧中的三侧接触后，再在推挤机构的作用下，使得料带继续弯折，最终实现料带包裹于成型板5上，而后，如再在电阻焊的作用下实现料带端部对接，这样，即可得到呈封闭环状的整体封圈。

本方案考虑到用于制作整体封圈的料带具有较薄且较软的特点，提供了如上所述的包括固定轨11、卡块8以及弹性件10的轨道段方案，同时在卡块8上设置坡面9，在具体运用时，在轨道段的进料阶段和轨道段随料带向成型板5运动的过程中，由于包括所述弹性件10，且在所述弹性件10的作用下，各卡块8的近中端均可滑动至第一轨道槽的正上方，这样，此时的各卡块8可为第一轨道槽的不同侧提供顶部封闭作用，这样，如通过避免料带相对于第一轨道槽翘起，通过在第一轨道槽的后端设置用于料带端部位置到位检测的检测装置6，可获得定长的料带切割，同时避免因为料带相对于第一轨道槽翘起，造成在弯折料带时造成封闭时的搭接点错位。

在轨道段翻转或运动至与成型板5接触时，成型板5位于轨道段运动方向的前方，由于包括所述坡面9，所述坡面9用于实现在料带运动后期，实现固定轨11运动与卡块8在固定轨11宽度方向上运动联动：在卡块8与成型板5的接触位置位于所述坡面9上时，成型板5施加在坡面9上的推力可迫使卡块8向卡块8的远中端运动，此时，成型板5施加在卡块8上的力迫使弹性件10发生弹性变形，卡块8的近中端移动至第一轨道槽的侧面，此时，卡块8对第一轨道槽中料带顶部的约束作用移除，可通过对料带施加推力等，使得料带由第一轨道槽的槽定移出而贴合在成型板5上，为料带的进一步弯折或整形做好准备。即卡块8在料带运动的大部分行程中，与固定轨11配合，对卡块8的变形其约束作用，通过以上约束作用对料带形变的限制，达到提高表壳整体封圈成型时端部的对齐质量，从而达到利于表壳整体封圈加工精度、利于燃气表的制备质量的目的。在具体运用时，由于卡块8支撑于固定轨11的上表面上，卡块8可沿着固定轨11的宽度方向滑动，故在第一轨道槽的槽深方向上，卡块8底部与第一轨道槽的槽底间距是确定的，故在具体运用时，设置为第一轨道槽的槽深与料带的厚度相等、料带的宽度与第一轨道槽的宽度相等，这样，在弹性件10的作用下，固定轨11配合卡块8，使得料带仅能够沿着第一轨道槽的长度方向滑动，这样，可完全消除料带引入和随着固定轨11运动过程中因为料带不可控的变形导致料带的截取长度产生偏差、发生扭转等局部不可控变形；在料带由第一轨道槽中移出时，可配合其他具有侧向限位作用的推块推动料带以使得其由第一轨道槽中移出并贴合在成型板5上即可。

作为一种具体的料带轨道实现方式，设置为：所述轨道段包括三段，三段轨道段顺序串联，三段轨道段分别为：第一轨道段1、第二轨道段2及第三轨道段3；

所述第一轨道段1与第三轨道段3的固定轨11可转动连接于第二轨道段2上固定轨11的不同端；

所述第一轨道段1与第三轨道段3的固定轨11上均连接有翻转机构4，所述翻转机构4用于驱动第一轨道段1与第三轨道段3的固定轨11相对于第二轨道段2上的固定轨11翻转；

且所述翻转可使得三段轨道段在以下两状态下切换：

状态一：三段轨道段上的第一轨道槽位于同一直线上；

状态二：第一轨道段1与第三轨道段3上的第一轨道槽均与第二轨道段2上的第一轨道槽垂直，且第一轨道段1与第三轨道段3上的第一轨道槽分别位于第二轨道段2上的第一轨道槽的两侧；

第二轨道段2的下侧还设置有用于顶升第二轨道段2的顶升装置；

在状态二情况下，通过顶升装置，顶升第二轨道段2上的料带与成型板5的底侧接触，通过翻转机构4，翻转第一轨道段1与第三轨道段3，使得第一轨道段1和第三轨道段3上的料带分别与成型板5的左侧和右侧接触；

所述可转动连接为通过铰接轴实现的铰接连接，所述翻转机构4为翻转气缸。本方案中，在以上翻转机构4的作用下，在状态一的情况时，料带轨道为上料做好准备；以上状态二为第一轨道段1和第三轨道段3翻转，由以上状态一变换为状态二为：使得与第二轨道段2配合的中部料带段两侧的端部料带段相对于中部料带段翻转，如在具体运用时，第二轨道段2的运动方式为向上运动与成型板5的底侧接触，则第一轨道段1与第三轨道段3发生翻转迫使端部料带段与成型板5的侧面接触，迫使端部料带段的自由端朝向翻转即可，而后，再对以上所述的端部料带段进行进一步弯折，以使得料带的端部能够搭接即可。以上翻转机构4、通过铰接轴实现翻转的选型旨在提供一种利于料带弯折质量、同时结构简单、控制难度低的实现方案。

本方案在具体运用时，优选设置为：如在第一轨道段1、第三轨道段3立起后，被弯折的料带的上端延伸至成型板5的上方，且延伸至上方的部分后续用于进一步弯折以得到此状态下整体封圈的顶侧。而现有料带一般来源于料带圈，即实际上针对单个整体封圈制造，需要通过截断获得所需的料带，故以上设置为第一轨道槽为贯通固定轨11的设置形式。考虑到为方便实现料带定长截取，设置为：还包括定长轨12，所述定长轨12包括轨道本体以及设置在轨道本体上侧的第二轨道槽，所述第二轨道槽的延伸方向沿着定长轨12的长度方向，且第二轨道槽的一端为与定长轨12的端部相交的开口端，第二轨道槽的另一端为盲端；

在所述状态一下，所述第二轨道槽的开口端与第三轨道段3上轨道槽的自由端相接，且第二轨道槽与第一轨道槽共线；

还包括安装在定长轨12上的检测装置6，所述检测装置6用于检测料带与所述盲端的接触情况，本方案在具体运用时，在以上状态一下，定长轨12与第三轨道段3对接，通过第一轨道槽与第二轨道槽，可实现所需料带的定长截取；

如上所述，为限定料带相对于第二轨道槽的形态，利于料带的长度截取准确性，设置为：还包括可在定长轨12宽度方向上滑动的限位板7，所述限位板7设置在第二轨道槽的上侧，且在限位板7通过滑动改变相对于定长轨12位置的过程中，限位板7具有以下两个位置状态：

位置一：限位板7局部或全部位于第二轨道槽的正上方，且限位板7的底面为位于第二轨道槽中的料带顶面提供约束，使得料带以平直、底面与第二轨道槽槽底相贴的姿态被约束在第二轨道槽中；

位置二：限位板7全部位于第二轨道槽的侧面。本方案在具体运用时，所述位置一用于限定向第二轨道槽中送入料带是料带相对于第二轨道槽的形态，以上位置二为移除限位板7对料带的顶侧约束，如用于匹配定长轨12在空间中位置固定、第三轨道段3翻转以折弯料带的工况。在具有运用时，限位板7的运动可采用气缸驱动，优选设置为料带的宽度与第二轨道槽的宽度相等，料带的厚度数值与限位板7下端板面至第二轨道槽槽底的间距数值相等。

作为一种结构简单，便于限定卡扣相对于固定轨11运动轨迹且方便卡块8安装的具体方案，设置为：所述卡块8均呈角钢状，且卡块8以倒扣状态安装于固定轨11上；

各卡块8均匹配有连接螺栓，所述连接螺栓的一端与固定轨11的侧面固定连接，各卡块8与固定轨11侧面配合的一侧上均设置有螺栓孔，所述螺栓孔作为连接螺栓穿过卡块8的通道，且连接螺栓的轴线方向平行于固定轨11的宽度方向；

所述弹性件10为套设在连接螺栓上的螺旋弹簧，所述螺旋弹簧的一端作用在卡块8的表面上，另一端在连接螺栓轴线上的位置固定。本方案中，即采用螺旋弹簧作为固定轨11与卡块8之间的弹性件10，通过连接螺栓限定卡块8的滑动轨迹：连接螺栓作为连接件的一部分和卡块8运动的导向件，通过弹性件10允许卡块8如沿着连接螺栓的轴线方向滑动。

为利于卡块8运动的顺畅性，设置为：所述连接螺栓用于与卡块8配合的螺栓段为光杆段。

为利于卡块8长度方向上各点运动的一致性，设置为：各卡块8均匹配有多根连接螺栓，各连接螺栓上均套设有螺旋弹簧。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，包括作为整体封圈成型模板的成型板(5)，其特征在于，所述成型板(5)的侧面作为约束料带变形，以得到所述整体封圈的成型面，成型板(5)包括多块用于拼凑成成型板(5)的基板(51)，至少有一块基板(51)上设置有呈条形的条形螺栓孔(57)；

至少有一块基板(51)的转角位置安装有调节装置(53)，设置所述调节装置(53)的转角作为成型板(5)的转角，且调节装置(53)用于在所在基板(51)的转角位置形成支撑料带的支撑点，所述支撑点相对于所在基板(51)的位置可调；

还包括用于为成型板(5)传送料带的料带轨道、所述料带轨道的轨道段，所述轨道段包括其上设置有第一轨道槽且呈条状的固定轨(11)，所述第一轨道槽设置于固定轨(11)的上侧，且第一轨道槽贯通固定轨(11)的两端；

所述轨道段还包括支撑于固定轨(11)上表面上的两个卡块(8)，所述卡块(8)为与固定轨(11)平行的条状结构，固定轨(11)的各侧均安装有一个卡块(8)，各卡块(8)与固定轨(11)之间均设置有弹性件(10)，所述弹性件(10)可在固定轨(11)的宽度方向产生弹性变形；

所述卡块(8)均可在固定轨(11)的宽度方向滑动，且在固定轨(11)的宽度方向上，各卡块(8)靠近固定轨(11)侧壁的一端为远中端，靠近固定轨(11)中部的一端为近中端，在所述弹性件(10)的作用下，各卡块(8)的近中端均可滑动至第一轨道槽的正上方；

各卡块(8)的顶面上还设置有坡面(9)，所述坡面(9)在卡块的长度方向上贯通卡块(8)，且所述坡面(9)位于卡块(8)近中端的顶部，所述坡面(9)的坡底位于近中端的端部；

弹性件(10)可产生的弹性变形量允许卡块(8)的近中端向远中端滑动至第一轨道槽的侧面；

在轨道段与成型板(5)接触时，成型板(5)与轨道段的接触点位于所述坡面(9)上，且通过成型板(5)施加在坡面(9)上的力，使得卡块(8)的近中端向远中端滑动至第一轨道槽的侧面。

2.根据权利要求1所述的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，其特征在于，所述调节装置(53)包括螺纹连接在转角位置侧面上的螺杆(54)、螺纹连接在所述螺杆(54)上的锁紧螺帽(55)。

3.根据权利要求1所述的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，其特征在于，所述基板(51)的数量为两块，且两块基板(51)以左、右并排排列方式形成所述成型板(5)；

各基板(51)上均设置有多个条形螺栓孔(57)，所述条形螺栓孔(57)的长度方向均沿着两块基板(51)的间距方向。

4.根据权利要求3所述的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，其特征在于，所述成型板(5)包括顺序相接的顶面、左侧面、底面、右侧面，所述顶面的中部设置有第二凹槽(56)，且第二凹槽(56)由两基板(51)共同围成；

所述左侧面和右侧面的中部均设置有第一凹槽(52)；

所述调节装置(53)有两个，所述底面与左侧面、底面与右侧面的转角处均设置有一个调节装置(53)。

5.根据权利要求1所述的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，其特征在于，所述轨道段包括三段，三段轨道段顺序串联，三段轨道段分别为：第一轨道段(1)、第二轨道段(2)及第三轨道段(3)；

所述第一轨道段(1)与第三轨道段(3)的固定轨(11)可转动连接于第二轨道段(2)上固定轨(11)的不同端；

所述第一轨道段(1)与第三轨道段(3)的固定轨(11)上均连接有翻转机构(4)，所述翻转机构(4)用于驱动第一轨道段(1)与第三轨道段(3)的固定轨(11)相对于第二轨道段(2)上的固定轨(11)翻转；

且所述翻转可使得三段轨道段在以下两状态下切换：

状态一：三段轨道段上的第一轨道槽位于同一直线上；

状态二：第一轨道段(1)与第三轨道段(3)上的第一轨道槽均与第二轨道段(2)上的第一轨道槽垂直，且第一轨道段(1)与第三轨道段(3)上的第一轨道槽分别位于第二轨道段(2)上的第一轨道槽的两侧；

第二轨道段(2)的下侧还设置有用于顶升第二轨道段(2)的顶升装置；

在状态二情况下，通过顶升装置，顶升第二轨道段(2)上的料带与成型板(5)的底侧接触，通过翻转机构(4)，翻转第一轨道段(1)与第三轨道段(3)，使得第一轨道段(1)和第三轨道段(3)上的料带分别与成型板(5)的左侧和右侧接触；

所述可转动连接为通过铰接轴实现的铰接连接，所述翻转机构(4)为翻转气缸。

6.根据权利要求5所述的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，其特征在于，还包括定长轨(12)，所述定长轨(12)包括轨道本体以及设置在轨道本体上侧的第二轨道槽，所述第二轨道槽的延伸方向沿着定长轨(12)的长度方向，且第二轨道槽的一端为与定长轨(12)的端部相交的开口端，第二轨道槽的另一端为盲端；

在所述状态一下，所述第二轨道槽的开口端与第三轨道段上第一轨道槽的自由端相接，且第二轨道槽与第一轨道槽共线；

还包括安装在定长轨(12)上的检测装置(6)，所述检测装置(6)用于检测料带与所述盲端的接触情况；

还包括可在定长轨(12)宽度方向上滑动的限位板(7)，所述限位板(7)设置在第二轨道槽的上侧，且在限位板(7)通过滑动改变相对于定长轨(12)位置的过程中，限位板(7)具有以下两个位置状态：

位置一：限位板(7)局部或全部位于第二轨道槽的正上方，且限位板(7)的底面为位于第二轨道槽中的料带顶面提供约束，使得料带以平直、底面与第二轨道槽槽底相贴的姿态被约束在第二轨道槽中；

位置二：限位板(7)全部位于第二轨道槽的侧面。

7.根据权利要求1所述的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，其特征在于，所述卡块(8)均呈角钢状，且卡块(8)以倒扣状态安装于固定轨(11)上；

各卡块(8)均匹配有连接螺栓，所述连接螺栓的一端与固定轨(11)的侧面固定连接，各卡块(8)与固定轨(11)侧面配合的一侧上均设置有螺栓孔，所述螺栓孔作为连接螺栓穿过卡块(8)的通道，且连接螺栓的轴线方向平行于固定轨(11)的宽度方向；

所述弹性件(10)为套设在连接螺栓上的螺旋弹簧，所述螺旋弹簧的一端作用在卡块(8)的表面上，另一端在连接螺栓轴线上的位置固定。

8.根据权利要求7所述的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，其特征在于，所述连接螺栓用于与卡块(8)配合的螺栓段为光杆段。

9.根据权利要求7所述的用于物联网智能燃气表整体封圈制备的成型装置，其特征在于，各卡块(8)均匹配有多根连接螺栓，各连接螺栓上均套设有螺旋弹簧。

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