CN113714381A - 一种钢壳去除毛刺的冲孔方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种钢壳去除毛刺的冲孔方法，依次包括以下步骤：S1、预冲孔，在钢壳上预冲中间孔，该中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘距离在预定范围内；S2、反冲，采用与所述预期最终成孔尺寸相对应的冲头，对所述钢壳上的预期最终成孔位置进行冲压，使得所述钢壳上中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域和所述钢壳预期最终成孔的边缘外部区域形成台阶；S3、正冲，对所述钢壳上的预期最终成孔位置进行冲压，该冲压方向与所述反冲的冲压方向相反，冲断所述钢壳上中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域；本发明钢壳最终成孔内缘减少了大量的毛刺，甚至不存在毛刺，省时省力，节约了无毛刺冲孔的成本。
Description
技术领域
本发明涉及冲压领域，特别是涉及一种钢壳去除毛刺的冲孔方法。
背景技术
新能源产业的不断发展，国内电动汽车发展迅猛。电动汽车发展中，对于储能部件的技术要求越来越高，储能部件表面的冲孔的毛刺的控制就显得尤为重要，毛刺问题易引起内部电路短路或者形成尖端放电，存在很大的安全隐患。对于零件生产过程中表面及毛刺的控制就显得尤为重要。
现有技术中，对钢壳的加工过程中，依次需要经过落料、多次连续拉伸、冲孔、整形、切废料形成成品的多道工序。其中，冲孔过程中，由于需要去除毛刺，常使用精冲压机对钢壳进行冲孔，成本高昂，直接增加了相关产品的生产成本。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种简单方便，能够有效消除毛刺的冲孔方法。
本发明提供了一种钢壳去除毛刺的冲孔方法，依次包括以下步骤：S1、预冲孔，在钢壳上预冲中间孔，该中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘距离在预定范围内；S2、反冲，采用与所述预期最终成孔尺寸相对应的冲头，对所述钢壳上的预期最终成孔位置进行冲压，使得所述钢壳上中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域和所述钢壳预期最终成孔的边缘外部区域形成台阶面；S3、正冲，采用与所述预期最终成孔尺寸相对应的冲头，对所述钢壳上的预期最终成孔位置进行冲压，该冲压方向与所述反冲的冲压方向相反，冲断所述钢壳上中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域，形成最终成孔。
进一步的，在步骤S1中所述预定范围为0-1mm。
进一步的，在步骤S2和S3中，所述正冲的冲压力和反冲的冲压力大小一致。
如上所述，本发明涉及的钢壳去除毛刺的冲孔方法，具有以下有益效果：
本发明中，采用预冲孔预方式，将预期最终成孔的内缘预留下预定宽度的，通过反冲冲压所述钢壳上的预期最终成孔位置，使得间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域和所述钢壳预期最终成孔的边缘外部区域形成台阶，再通过与反冲方向相反的正冲，将预期最终成孔区域内的剩余废料冲断，形成最终成孔；经过预冲孔、反冲和正冲的钢壳形成的最终成孔内缘减少了大量的毛刺，甚至不存在毛刺，省时省力，节约了无毛刺冲孔的成本。
附图说明
图1为本发明中步骤S1预冲孔的示意图。
图2为本发明中步骤S2反冲的示意图。
图3为本发明中步骤S3正冲的示意图。
附图标记说明：
100、预冲冲头；110、预冲凹模；200、反冲冲头；210、反冲凹模；300、正冲冲头；310、正冲凹模；400、钢壳。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
如图1、图2和图3所示，本发明一种钢壳去除毛刺的冲孔方法的一种实施例，依次包括以下步骤：S1、预冲孔，在钢壳上预冲中间孔，该中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘距离在预定范围内；S2、反冲，采用与所述预期最终成孔尺寸相对应的冲头，对所述钢壳上的预期最终成孔位置进行冲压，使得所述钢壳上中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域和所述钢壳预期最终成孔的边缘外部区域形成台阶面；S3、正冲，采用与所述预期最终成孔尺寸相对应的冲头，对所述钢壳上的预期最终成孔位置进行冲压，该冲压方向与所述反冲的冲压方向相反，冲断所述钢壳上中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域，形成最终成孔。
如图1、图2和图3所示，本发明一种钢壳去除毛刺的冲孔方法的一种实施例，依次包括以下步骤：S1、预冲孔，在钢壳400上预冲中间孔，该中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘距离在预定范围内；S2、反冲，采用与所述预期最终成孔尺寸相对应的反冲冲头200，对所述钢壳400上的预期最终成孔位置进行冲压，使得所述钢壳上中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域和所述钢壳预期最终成孔的边缘外部区域形成台阶面；S3、正冲，采用与所述预期最终成孔尺寸相对应的正冲冲头300，对所述钢壳400上的预期最终成孔位置进行冲压，该冲压方向与所述反冲的冲压方向相反，冲断所述钢壳上中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域，形成最终成孔。
如图1所示，在步骤S1，也就是在预冲孔的过程中，冲压中间孔的方向可以为正向，也可以为反向，在本实施例中，正向为自上而下进行冲压，反向为自下而上进行冲压。关键在于形成的中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘距离在预定范围内，便于后期的反冲和正冲后得到预期效果的顺利进行。优选的，该边缘距离的预定范围为0-1mm。当然，该中间孔的最佳位置为与预期最终成孔同心的位置。将钢壳400放置在冲压装置的预冲凹模110上，采用预冲冲头100对钢壳进行冲压，进而得到中间孔，其中，预冲冲头100的尺寸与中间孔的尺寸相适配。
如图2所示，在步骤S2中，采取与预期最终成孔尺寸相对应的冲头，反冲过程，对于中间孔与预期最终成孔之间的废料不冲断，而是使得该区域与钢壳上预期最终成孔外的区域形成台阶。由于预期最终成孔内的区域未冲断，故而最终成孔并未形成，故而不存在位于最终成孔内缘的毛刺。如图2所示，将钢壳400放置在冲压装置的反冲凹模210下，采用反冲冲头200对钢壳400向上进行冲压，使得该区域与钢壳400上预期最终成孔外的区域形成台阶，反冲冲头200的尺寸与预期最终成孔的尺寸相适配。
如图3所示，在步骤S3中，也采取与预期最终成孔尺寸相对应的冲头，正冲过程中，冲压的方向与步骤S2中的冲压方向相反，中间孔与预期最终成孔之间的废料被冲断，形成最终成孔，并且最终成孔的边缘基本不存在毛刺。如图3所示，将钢壳400放置在冲压装置的正冲凹模310上，采用正冲冲头300对钢壳400向下进行冲压，中间孔与预期最终成孔之间的废料被冲断，其中，正冲冲头300的尺寸与预期最终成孔的尺寸相适配。优选的方案，步骤S2和步骤S3，两个反方向的冲压力相等，产生的毛刺最少。当然，在实际情形中，由于冲压机器的异同，也可以采用反复试验的方法，对步骤S2和步骤S3的冲压力关系进行适当的调整，尽量减少最终成孔边缘的毛刺。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (3)
1.一种钢壳去除毛刺的冲孔方法，其特征在于：依次包括以下步骤：S1、预冲孔，在钢壳(400)上预冲中间孔，该中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘距离在预定范围内；S2、反冲，采用与所述预期最终成孔尺寸相对应的反冲冲头(200)，对所述钢壳(400)上的预期最终成孔位置进行冲压，使得所述钢壳(400)上中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域和所述钢壳(400)预期最终成孔的边缘外部区域形成台阶；S3、正冲，采用与所述预期最终成孔尺寸相对应的正冲冲头(300)，对所述钢壳(400)上的预期最终成孔位置进行冲压，该冲压方向与所述反冲的冲压方向相反，冲断所述钢壳上中间孔的边缘与预期最终成孔的边缘区域，形成最终成孔。
2.根据权利要求1所述的一种钢壳去除毛刺的冲孔方法，其特征在于，在步骤S1中所述预定范围为0-1mm。
3.根据权利要求1所述的一种钢壳去除毛刺的冲孔方法，其特征在于，在步骤S2和S3中，所述正冲的冲压力和反冲的冲压力大小一致。
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