CN113710506B - 配备有应答器的充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

充气轮胎(1)具有：环形胎体(2)，其由部分折叠到自身上并因此具有两个侧翼的胎体帘布层(3)构成；两个环形胎圈(4)，每个胎圈均被胎体帘布层(3)包围并具有胎圈芯(5)和胎圈填胶(6)；环形胎面(7)；一对胎侧(11)；一对耐磨胶带(12)；内衬(10)，其不透气并且配置在胎体帘布层(3)内；以及应答器(13)，其在胎体帘布层(3)的翼处配置在胎体帘布层(3)和内衬(10)之间并且配置在与胎体帘布层(3)的边缘(19)相距小于7mm的距离(D1、D2)处。

Description

配备有应答器的充气轮胎
相关申请的交叉引用
本专利申请要求于2019年2月4日提交的意大利专利申请No.102019000001575的优先权，其全部公开通过引用并入本文。
技术领域
本发明涉及一种配备有应答器的充气轮胎。
背景技术
近年来，出现了所谓的“智能”充气轮胎，其能够形成现代车辆的有源部分，提供有关所安装的充气轮胎的类型的信息、有关充气轮胎的状态的信息以及有关环境状况的信息。
“智能”充气轮胎通常配备有应答器(即适合以无线电频率进行通信的电子设备)，该应答器允许对充气轮胎的标识、特性和历史进行远程通信(即，与安装充气轮胎的车辆和必须对充气轮胎进行检查或者更换的操作员进行通信)。
最近，基于应答器的存在提出了RFID(“无线电频率识别”)技术和TPMS(“轮胎压力监测系统”)技术的联合，TPMS技术测量有效充气压力以便在应答器内记忆有效充气压力然后通过应答器自身对有效充气压力进行远程通信。
最初，有人提议将应答器粘在充气轮胎的胎侧的内表面或外表面上；从设计的角度来看，该解决方案非常简单，并且也适用于现有的充气轮胎；然而，相比之下，其不能保证应答器不会在充气轮胎的胎侧受到周期性变形后从充气轮胎分离(特别是当将应答器粘在外表面时)。
此后，提出了在充气轮胎的结构内、即在构成充气轮胎的各个层的内部集成应答器。
专利申请US20080289736A1记载了一种充气轮胎，其中在胎圈处将应答器集成到充气轮胎的结构中；特别地，将应答器在胎体帘布层的翼的上方配置在胎侧和胎圈填胶之间。
专利申请EP2186658A1记载了一种充气轮胎，其中在胎圈处将应答器集成到充气轮胎的结构中；特别地，将应答器在胎体帘布层的翼的上方配置在胎侧和胎圈填胶之间，或者将应答器配置在胎圈填胶和胎体帘布层之间(即，在胎体帘布层的翼内)。
专利申请EP1366931A2记载了一种充气轮胎，其中在胎圈处将应答器集成到充气轮胎的结构中；特别地，将应答器浸入胎圈填胶内并位于胎体帘布层的翼的内部，或者将应答器浸入配置得更靠近胎圈芯内侧的橡胶内(因此，其位于胎体帘布层的翼的外部)。
专利申请KR20100082464A1和KR20130067944A1记载了一种充气轮胎，其中将应答器集成到充气轮胎的胎圈填胶上方的结构中；特别地，将应答器嵌入(插入)胎体帘布层内并且至少部分地位于胎体帘布层的翼内。
然而，应答器在充气轮胎内的上述定位并不理想，因为它们不能使应答器所承受的应力和变形最小化(在充气轮胎的构造期间以及在充气轮胎的使用期间)，并且同时不能使应答器无线电频率通信的干扰和干涉最小化。
发明内容
本发明的目的是提供一种配备有应答器的充气轮胎，其没有上述缺点并且特别是容易且低成本地实施。
权利要求记载了形成本说明书的组成部分的本发明的优选实施方式。
附图说明
现在参照附图说明本发明，附图示出了几个非限制性的示例性实施方式，其中：
图1是在为了清楚起见而去除了部件的情况下的根据本发明制造的充气轮胎的示意性截面图；
图2是图1的充气轮胎的应答器的示意图；
图3和图4分别是图2的应答器的根据截面线III-III和根据截面线IV-IV的两个截面图；
图5、图6和图7是根据三个替代实施方式的图1的细节的三个放大比例图；
图8是示出图2的应答器相对于图1的充气轮胎的胎体帘布层的边缘和胎圈的边缘的配置的示意图；
图9是图1的充气轮胎的不同实施方式的示意性截面图，其中为了清楚起见去除了部件；
图10是图9的细节的放大图；
图11是图1的充气轮胎的另一实施方式的示意性截面图，其中为了清楚起见去除了部件；和
图12是图11的细节的放大图。
具体实施方式
在图1中，充气轮胎由附图标记1整体表示并且包括环形胎体(toroidal carcass)2，胎体2包括部分折叠到自身上并因此具有两个侧翼(即，彼此叠置并共同称为“卷边”的两个层)的单个胎体帘布层3。在胎体帘布层3的各个翼内，胎体帘布层3的边缘(即终端)抵靠胎体帘布层3自身的中间部。
在胎体2的相反两侧，配置有两个环形胎圈(annular bead)4，每个胎圈4均被胎体帘布层3包围(即被胎体帘布层3的翼包围)，并且具有胎圈芯5，胎圈芯5由多个绕组的金属线和胎圈填胶6增强。
胎体2支撑环形胎面(annular tread)7；包括两个胎面帘布层9的胎面带束8介于胎体2和胎面7之间。每个胎面帘布层9均包括多个帘线(未示出)，这些帘线嵌入在橡胶带束内。它们以给定的节距沿着彼此并排配置并形成由充气轮胎1的赤道面确定的倾斜角度。
配置在胎体帘布层3内的是气密的内衬10，其构成了内衬并且具有将空气保持在充气轮胎1内的功能，以便随时间保持同一充气轮胎1的充气压力。
胎体帘布层3支撑了配置于胎体帘布层3外部、在胎面7和胎圈4之间的一对胎侧11。
最后，胎体帘布层3支撑了在胎侧11下方且在胎圈4处向外配置的一对耐磨胶带12。
根据图1所示，充气轮胎1的横截面具有总高度H(厚度，即垂直于充气轮胎的旋转轴线测量的径向尺寸)；图1中标识的是充气轮胎1的横截面的高度H的中间平面M(即，平面M平分充气轮胎1的截面的高度H，将充气轮胎1的截面的高度H细分为相同的两半，每一半的高度为H/2)。
将应答器13、即能够记忆信息并且能够通过无线电频率通信的电子设备(通常是无源的、即没有电源供给)集成(嵌入)在充气轮胎1的内部，特别是在胎侧11处(例如，外胎侧11、即一旦已经将充气轮胎1安装在轮辋上时面向车辆外部的胎侧)。换言之，应答器13是集成在充气轮胎1内的小尺寸“智能标签”并且适用于响应具体的固定式或便携式设备(称为阅读器(或轮询设备))的远程轮询；阅读器能够在以无线电频率与应答器13自身通信的同时读取和/或修改包含在应答器13内的信息、即轮询。因此，应答器13是根据所谓的RFID技术(“无线电频率识别”)进行操作的无线读取和/或写入系统的一部分。
根据图2所示，应答器13包括配备有非易失性存储器(通常为EEPROM或FRAM，后者更昂贵，但技术上更先进)的电子电路14(即，微芯片)、连接到电子电路14的天线15以及承载电子电路14和天线15两者并且经常被定义为“基板”的支撑件16(通常其由聚酯薄层制成，如PET或PVC或其它类似材料的塑料)。在图2所示的实施方式中，天线15是偶极天线(或简称为偶极)并且由两个构造有线性电导体的相等的开放臂制成，电流在该线性电导体上流动、远程辐射电磁场。
在使用中，天线15接收电磁信号，该电磁信号通过电磁感应在天线15中感应出电势差，这在电子电路14中产生电流循环以向电子电路14自身供电；由此激活的电子电路14通过天线15传输包含在其存储器内的数据，并且在适当的情况下还修改包含在其存储器内的数据。
根据图2、图3和图4所示，将应答器13插入到套筒17中，套筒17包括彼此叠置并压抵的两个生橡胶带18(显然，两个橡胶带18的橡胶最初是未加工的并且在充气轮胎1自身的最终硫化期间与充气轮胎1的其余部分一起被硫化)；通常，套筒17的两个生橡胶带18比应答器13(即，比电子电路14和天线15)长/宽1mm至2mm。两个生橡胶带18最初是平行六面体，并且当它们围绕应答器13自身彼此压抵时围绕应答器13的部件变形。根据替代的实施方式，套筒17的两个橡胶带18从一开始就被硫化(即，两个橡胶带18的橡胶立即被硫化)。
根据不同的实施方式(未示出)，没有支撑件16并且其功能由套筒17的橡胶带18执行。
根据优选的实施方式，套筒17(在其内部包含应答器13)的厚度T总体在0.6mm和2mm之间，套筒17的宽度W大约为8mm至12mm，并且套筒17的长度L大约为60mm至80mm。
应答器13周向地配置，即，其沿着以充气轮胎的旋转轴线为中心的圆周配置(即，应答器13的较大-纵向-尺寸是周向配置的)；需要强调的是，应答器13(包含在套筒17内)具有平行六面体的矩形形状，因此，在充气轮胎1内，其不遵循充气轮胎1的所有其它部件的圆形延伸(progression)(如图6示意性地示出的)。
根据图5、图6和图7所示，将应答器13(包含在套筒17内)配置在胎体帘布层3的边缘19(即终端)附近，即将应答器13(包含在套筒17内)配置在与胎体帘布层3的边缘19相距不大于7mm的径向距离D1和/或D2处；换言之，应答器13的径向外端位于与胎体帘布层3的边缘19相距不大于7mm的径向距离D1处和/或应答器13的径向内端位于与胎体帘布层3的边缘19相距不大于7mm的径向距离D2处。
根据图5所示的实施方式，应答器13的一部分在径向上与胎体帘布层3的边缘19处于同一高度，即，应答器13与胎体帘布层3的边缘19径向相邻；在这种情况下，应答器13的径向外端位于与胎体帘布层的边缘19相距不大于7mm的径向距离D1处，并且同时，应答器13的径向内端位于与胎体帘布层3的边缘19相距不大于7mm的径向距离D2处。
根据图6所示的实施方式，将应答器13(包含在套筒17内)配置在胎体帘布层3的边缘19的下方(在本实施方式中，应答器13完全配置在边缘19的下方，但根据其它实施方式可以仅部分配置在边缘19的下方)；在这种情况下，仅应答器13的径向外端位于与胎体帘布层的边缘19相距不大于7mm的径向距离D1处，而应答器13的径向内端位于与胎体帘布层3的边缘19相距7mm处的径向外部径向距离D2处。
根据图7所示的实施方式，应答器13(包含在套筒17内)位于胎体帘布层3的边缘19上方(在本实施方式中，应答器13完全配置在边缘19上方，但根据其它实施方式可以仅部分配置在边缘19上方)；在这种情况下，仅应答器13的径向内端位于与胎体帘布层的边缘19相距不大于7mm的径向距离D2处，而应答器13的径向外端位于与胎体帘布层3的边缘19相距大于7mm的径向距离D1处。
总之，将应答器13(包含在套筒17内)配置在胎体帘布层3的边缘19附近(即，其配置在与胎体帘布层3的边缘19相距不大于7mm的径向距离D1和/或D2处，如果：
1.应答器13(包含在套筒17内)与胎体帘布层3的边缘19在径向上处于同一高度(如图5所示)，因此，应答器13的径向外端位于与胎体帘布层3的边缘19相距不大于7mm的径向距离D1处，并且同时，应答器13的径向内端位于与胎体帘布层3的边缘19相距不大于7mm的径向距离D2处；
2.将应答器13配置在胎体帘布层3的边缘19下方，以这种方式使得仅应答器13的径向外端位于与胎体帘布层3的边缘19相距不大于7mm的径向距离D1处(如图6所示)；或者
3.将应答器13配置在胎体帘布层3的边缘19上方，以这种方式使得仅应答器13的径向内端位于与胎体帘布层3的边缘19相距不大于7mm的径向距离D2处(如图7所示)。
根据图5、图6和图7所示的优选实施方式，应答器13位于胎圈4上方(径向上高于胎圈4)，因此位于胎圈填胶6上方；特别地，应答器13(包含在套筒17内)配置在与胎圈4的边缘20(即终端)(特别是胎圈填胶6终止的胎圈填胶6的边缘)相距径向距离D3(非零)处；即，应答器13的径向内边缘(端部)配置在与胎圈填胶6的边缘20相距径向距离D3处。应答器13和胎圈填胶6的边缘20之间的径向距离D3优选等于至少10mm(即大于10mm)。
根据图1所示的优选实施方式，将应答器13配置在与胎面带束8的边缘21(即，终端)相距、即与最内部胎面帘布层9的边缘21相距径向距离D4(非零)处(如前所述，胎面带束8包括两个胎面帘布层9)；即，应答器13的径向外边缘(端部)配置在与胎面带束8的边缘19相距径向距离D4处。应答器13和胎面带束8的边缘21之间的径向距离D4优选等于至少10mm(即大于10mm)。
应答器13(包含在套筒17内)配置在胎体帘布层3和内衬10之间，因此应答器13在外侧横向地(即，轴向地，或平行于充气轮胎1的旋转轴线)毗邻(直接接触)胎体帘布层3并且在内侧横向地毗邻(直接接触)内衬10。换言之，应答器13的外表面直接抵靠(触碰)胎体帘布层3，并且应答器13的内表面直接抵靠(或触碰)内衬10。应答器13(包含在套筒17内)配置在胎体帘布层3的翼的更内侧，因此横向地(即，轴向地、或平行于充气轮胎1的旋转轴线)在一侧(外部)毗邻胎体帘布层3，并且在相反侧(内部)毗邻内衬10；换言之，应答器13在外部与胎体帘布层3的相应部分接触并且在内部与内衬10的相应部分接触。
应答器13配置在胎体帘布层3的翼处，因此，在应答器13附近胎体帘布层3的翼变为“双层”，即折返到在自身上，从而形成双层。
根据一可能的实施方式，将应答器13配置在存在胎侧11并且不存在耐磨胶带12的区域内，即在应答器13的一侧(并且相对于应答器13更靠外部)存在胎侧11并且不存在耐磨胶带12。根据不同的实施方式，应答器13配置在存在耐磨胶带12的区域内，即在应答器13的一侧(并且相对于应答器13更靠外部)，耐磨胶带12和胎侧11两者都存在。
如前所述，应答器13周向地配置并且具有平行六面体矩形形状，并且在充气轮胎1内不遵循充气轮胎1的所有其它部件的圆形延伸；结果，如图8所示，应答器13的边缘与胎体帘布层3的边缘19之间的径向距离D1沿着应答器13的整个范围是连续可变的(即使最大仅1mm至3mm)，因为应答器13具有矩形延伸，而边缘19具有圆形延伸。在这方面，重要的是要强调应答器13的边缘与胎体帘布层3的边缘19之间的最大径向距离D1(即，可能的最大)始终小于10mm。
在图1至图8所示的实施方式中，环形胎体22包括单个胎体帘布层3，其形成包围两个胎圈4的两个翼。在图9和图10所示的替代实施方式中，环形胎体2包括在它们之间重叠并且直接相互接触的两个胎体帘布层3a和3b：内部配置的主胎体帘布层3a(即，相对于附加胎体帘布层3b配置得更靠内部)，其部分折叠到自身上并因此横向具有两个翼(即，彼此之间重叠的两个层并通常称为“卷边”)，以及外部配置的附加胎体帘布层3b(即，相对于主胎体帘布层3a配置得更靠外部)，其小于主胎体帘布层3a，与主胎体帘布层3a重叠，没有翼并且在胎圈4处结束而没有以任何方式围绕胎圈4自身折叠。
在图9和图10所示的实施方式中，附加胎体帘布层3b相对于胎圈4配置在外部。在图11和图12所示的实施方式中，附加胎体帘布层3b相对于胎圈4配置在内部。
此外，在图9和图10所示的实施方式中，附加胎体帘布层3b终止于胎圈4处，因此不会以任何方式围绕胎圈4自身折叠。相比之下，在图11和图12所示的实施方式中，附加胎体帘布层3b部分地围绕胎圈4折叠，而没有像主胎体帘布层3a那样形成完整的翼，即，没有自身封闭。根据未示出的其它实施方式，附加胎体帘布层3b也可以围绕胎圈4折叠，形成围绕胎圈4自身的完整翼。
同样在图9至图12所示的实施方式中，应答器13(包含在套筒17内)配置在主胎体帘布层3a的边缘19(即，终端)附近，因此应答器13配置在与主胎体帘布层3a的边缘19相距不大于7mm的径向距离D1和/或D2处。
同样在图9至图12所示的实施方式中，应答器13配置在与胎圈填胶6的边缘20相距大于10mm的径向距离D3处，并且配置在与胎面带束8的边缘21相距大于10mm的径向距离D4处。
在图9和图10所示的实施方式中，应答器13配置在主胎体帘布层3a和内衬10之间，因此，应答器13在外侧横向毗邻(直接接触)主胎体帘布层3a并且在内侧横向毗邻(直接接触)内衬10。
在图11和图12所示的实施方式中，应答器13配置在附加胎体帘布层3b和内衬10之间，因此，应答器13在外侧横向毗邻(直接接触)附加胎体帘布层3b，并且在内侧横向毗邻(直接接触)内衬10。
在任何情况下，应答器13总是位于胎体帘布层3a和3b的更内部并且与最内部的胎体帘布层3a或3b(在图9和图10所示的实施方式中是主胎体帘布层3a，而在图11和图12所示的实施方式中为附加胎体帘布层3b)直接接触。
根据图10和图12所示的优选实施方式，应答器13(包含在套筒17内)配置在与附加胎体帘布层3b的边缘22(即，终端)相距径向距离D5(非零)处；即，应答器13的径向内边缘(端部)配置在与附加胎体帘布层3b的边缘22相距径向距离D5处。优选地，距离D5在25mm和60mm之间。
重要的是要强调，胎体帘布层3可以设置有施加于胎体帘布层3(或主胎体帘布层3a)的有限部分的局部增强元件；例如，胎体帘布层3(或主胎体帘布层3a)可以设置有施加于胎圈4附近的织物增强件，和/或设置有也施加于胎圈4附近的压延的“刮板(squeegee)”。在这种情况下，这种增强元件成为胎体帘布层3(或主胎体帘布层3a)的组成部分，因此，应答器13能够配置成也在这种增强元件处与胎体帘布层3(或主胎体帘布层3a)接触。
充气轮胎1可以是“标准”型，也可以是“非标准”型；例如，充气轮胎1可以是“缺气保用”型、“海绵”型(即内部设置有具有声学效果的海绵体)或“密封胶”型(即，设置有能够封闭任何孔的密封剂)。
在不脱离本发明的保护范围的情况下，这里说明的实施方式可以被组合。
上述充气轮胎1具有许多优点。
首先且最重要的，在上述充气轮胎1中，应答器13的位置可以使应答器13受到的应力和变形最小化(在充气轮胎1的构造期间和充气轮胎1的使用期间)，同时，可以最小化对应答器13的无线电频率通信的干扰和干涉(这样，如果没有将充气轮胎1安装于金属轮辋，则能够以3米以上的距离读取应答器13，并且如果将充气轮胎1安装于金属轮辋，则能够以2米以上的距离读取应答器13)。
此外，在上述充气轮胎1中，应答器13(其仍然是浸入充气轮胎1内的“异物”)的存在不会对充气轮胎1自身的性能和耐久性(或使用寿命)产生负面影响。
应答器13被很好地保护免受外部影响，因为其相对于胎体帘布层3(或胎体帘布层3a和3b两者)更靠内部。此外，在应答器13处避免了因为用于收容应答器13的空间相对于胎体帘布层3(或胎体帘布层3a和3b两者)位于外部(通过朝向内衬10的内部的凸起)而引起的胎体帘布层3(或胎体帘布层3a和3b两者)的局部变形，并且完全避免了空气滞留在胎体帘布层3内(或胎体帘布层3a和3b两者内)的风险。
最后，上述充气轮胎1的构造很简单，因为当胎体帘布层3(或主胎体帘布层3a或附加胎体帘布层3b)仍然完全平坦时(即，在围绕成型鼓缠绕胎体帘布层3-或主胎体帘布层3a或附加胎体帘布层3b-之前)，能够使应答器13容易地附着到胎体帘布层3(或主胎体帘布层3a或附加胎体帘布层3b)，或者在安装内衬10自身之前能够容易地使应答器1附着到内衬10。
附图标记说明
1 充气轮胎
2 胎体
3 胎体帘布层
4 胎圈
5 胎圈芯
6 胎圈填胶
7 胎面
8 胎面带束
9 胎面帘布层
10 内衬
11 胎侧
12 耐磨胶带
13 应答器
14 电子电路
15 天线
16 支撑件
17 套筒
18 带
19 边缘
20 边缘
21 边缘
22 边缘
H 高度
L 长度
W 宽度
T 厚度
D1 距离
D2 距离
D3 距离
D4 距离
D5 距离

Claims (15)

1.一种充气轮胎(1)，其包括：
环形胎体(2)，其由至少一个部分折叠到自身上并因此具有两个侧翼的胎体帘布层(3)构成，在各个所述侧翼内，所述胎体帘布层(3)的边缘(19)抵靠所述胎体帘布层(3)自身的中间部分；
两个环形胎圈(4)，各个所述胎圈被所述胎体帘布层(3)包围并且具有胎圈芯(5)和胎圈填胶(6)；
环形胎面(7)；
胎面带束(8)，其包括至少一个胎面帘布层(9)；
一对胎侧(11)，其在所述胎面(7)和所述胎圈(4)之间配置在所述胎体帘布层(3)的外部；
一对耐磨胶带(12)，其配置在所述胎体帘布层(3)的外部，在径向上位于所述胎侧(11)的内侧，且在所述胎圈(4)处；
内衬(10)，其不透气并且配置在所述胎体帘布层(3)内；和
应答器(13)，其配置成在所述胎体帘布层(3)的翼处与所述胎体帘布层(3)接触；
所述充气轮胎(1)的特征在于：
所述应答器(13)配置在所述胎体帘布层(3)和所述内衬(10)之间，因此所述应答器(13)在外侧横向毗邻并直接接触所述胎体帘布层(3)，并且在内侧横向毗邻并直接接触所述内衬(10)；并且
所述应答器(13)的各端部配置在与所述胎体帘布层(3)的边缘(19)相距小于7mm的距离(D1、D2)处。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎(1)，其特征在于：
在所述应答器(13)的径向外端和所述胎体帘布层(3)的边缘(19)之间设置小于7mm的第一径向距离(D1)；和
在所述应答器(13)的径向内端和所述胎体帘布层(3)的边缘(19)之间设置小于7mm的第二径向距离(D2)。
3.根据权利要求1所述的充气轮胎(1)，其特征在于，在所述应答器(13)的径向内端与所述胎圈填胶(6)的径向外侧的边缘(20)之间设置大于10mm的第三径向距离(D3)。
4.根据权利要求1所述的充气轮胎(1)，其特征在于，在所述应答器(13)的径向外端与所述胎面带束(8)的边缘(21)之间设置大于10mm的第四径向距离(D4)。
5.根据权利要求1所述的充气轮胎(1)，其特征在于：
所述环形胎体(2)包括：主胎体帘布层(3a)，其部分地折叠到自身上并因此具有两个侧翼，在各个所述侧翼内所述主胎体帘布层(3a)的边缘抵靠所述主胎体帘布层(3a)自身的中间部分；以及附加胎体帘布层(3b)，其与所述主胎体帘布层(3a)重叠；并且
所述应答器(13)配置在与所述主胎体帘布层(3a)的边缘(19)相距小于7mm的距离(D1、D2)处。
6.根据权利要求5所述的充气轮胎(1)，其特征在于，在所述应答器(13)的径向内端与所述附加胎体帘布层(3b)的边缘(22)之间设置25mm至60mm的第五径向距离(D5)。
7.根据权利要求5所述的充气轮胎(1)，其特征在于，所述附加胎体帘布层(3b)配置在所述主胎体帘布层(3a)的外部，并且所述应答器(13)配置在所述主胎体帘布层(3a)和所述内衬(10)之间。
8.根据权利要求5所述的充气轮胎(1)，其特征在于，所述附加胎体帘布层(3b)比所述主胎体帘布层(3a)靠内部地配置，并且所述应答器(13)配置在所述附加胎体帘布层(3b)和所述内衬(10)之间。
9.根据权利要求7所述的充气轮胎(1)，其特征在于，在所述应答器(13)的径向内端与所述附加胎体帘布层(3b)的边缘(22)之间设置25mm至60mm的第五径向距离(D5)。
10.根据权利要求1所述的充气轮胎(1)，其特征在于，将所述应答器(13)插入到套筒(17)内，所述套筒(17)包括彼此重叠并压抵的两个橡胶带(18)。
11.根据权利要求10所述的充气轮胎(1)，其特征在于，所述套筒(17)的两个橡胶带(18)比所述应答器(13)长/宽1mm至2mm。
12.根据权利要求10所述的充气轮胎(1)，其特征在于，所述套筒(17)的厚度(T)在0.6mm至2mm之间。
13.根据权利要求1所述的充气轮胎(1)，其特征在于，所述应答器(13)的较大尺寸沿周向配置。
14.根据权利要求1所述的充气轮胎(1)，其特征在于，所述应答器(13)具有直线形状并因此在所述充气轮胎(1)内不遵循所述充气轮胎(1)的所有其它部件的圆形延伸。
15.根据权利要求1所述的充气轮胎(1)，其特征在于，所述应答器(13)配置在存在所述胎侧(11)并且不存在所述耐磨胶带(12)的区域内。
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