CN113707976A - 电池合盖预点焊方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电池合盖预点焊方法，首先确定激光焊接头的焊接参数；然后采用激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，以实现电池合盖预点焊。使预点焊的焊接强度可以抵挡电芯壳体与盖板之间产生的张力，提高预点焊的牢固程度以及合格率，为后续合盖焊接自动化实施提供保障。

Description

电池合盖预点焊方法

技术领域

本发明涉及激光焊接技术领域，尤其涉及一种电池合盖预点焊方法。

背景技术

众所周知，利用电池作为能量来源，可以得到具有稳定电压以及稳定电流，可以进行长时间稳定供电，并且电池结构简单，携带方便，充放电操作简单易行，不受外界气候和温度的影响，性能稳定可靠，在现代社会生活中的各个方面发挥有很大作用。

目前在电池的生产环节，在对电芯进行合盖焊接操作之前的预点焊操作过程中，通常采用焊接工艺在电芯壳体的每一端均与对应的盖板焊接有两个焊点，以便于对电芯壳体与盖板进行初步固定并进行后续合盖操作。对于电芯壳体的任一端，在该端与对应的盖板焊接的两个焊点分别位于电芯壳体的边缘，且距离最远。

现有技术中的预点焊操作，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板焊接有两个焊点，但是由于盖板连接的极耳需要弯折，将会导致电芯壳体与盖板之间产生张力，进而容易导致焊点由于张力大而发生脱焊，预点焊焊接强度以及合格率不高，不利于后续合盖焊接操作。

发明内容

本发明提供一种电池合盖预点焊方法，用以解决现有技术中存在的缺陷。

本发明提供一种电池合盖预点焊方法，包括：

确定激光焊接头的焊接参数；

采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，以实现电池合盖预点焊；

其中，所述预设数量大于或等于4的整数。

根据本发明提供的一种电池合盖预点焊方法，所述电芯壳体的每一端的每一侧均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头沿第一方向可移动的设置于支架上，各激光焊接头沿所述第一方向移动对应于各激光焊接头射出的激光沿所述电芯壳体的端面边缘移动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

对于所述电芯壳体的任一端的任一侧，控制所述任一侧对应的激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动，以使所述任一侧对应的激光焊接头射出的激光在所述电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，所述任一侧对应的激光焊接头射出的激光在各位置处将所述任一侧与对应的盖板进行点焊，并在各位置处均产生一个焊点。

根据本发明提供的一种电池合盖预点焊方法，所述电芯壳体的每一侧均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头沿第一方向与第二方向可移动的设置于支架上，各激光焊接头沿所述第一方向移动对应于各激光焊接头射出的激光沿所述电芯壳体的端面边缘移动，各激光焊接头沿所述第二方向移动对应于各激光焊接头射出的激光沿所述电芯壳体的长度方向移动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

在所述电芯壳体的一端，控制所有激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动，以使各激光焊接头射出的激光在所述电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，各激光焊接头射出的激光在相应位置处将所述电芯壳体的一端与对应的盖板进行点焊，并产生所述预设数量个焊点；

在所述电芯壳体的任一侧，控制所述任一侧对应的激光焊接头在所述支架上沿所述第二方向移动，以使所述任一侧对应的激光焊接头射出的激光移动至所述电芯壳体的另一端；

在所述电芯壳体的另一端，控制所有激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动，以使各激光焊接头射出的激光在所述电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，各激光焊接头射出的激光在相应位置处将所述电芯壳体的另一端与对应的盖板进行点焊，并产生所述预设数量个焊点。

根据本发明提供的一种电池合盖预点焊方法，所述激光焊接头在所述支架上基于移动机构进行移动；

其中，所述激光焊接头与所述移动机构连接，所述移动机构用于带动所述激光焊接头进行移动。

根据本发明提供的一种电池合盖预点焊方法，所述移动机构的移动范围为[-10mm，+10mm]。

根据本发明提供的一种电池合盖预点焊方法，所述电芯壳体的每一端的每一侧均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头均固定设置于支架上，且2个所述激光焊接头设置于所述支架的一侧，2个所述激光焊接头设置于所述支架的另一侧，设置于所述支架的同一侧的2个所述激光焊接头之间的距离与所述电芯壳体的长度相等，以通过设置于所述支架的同一侧的2个所述激光焊接头将所述电芯壳体的两端与对应的盖板进行点焊；

所述电芯壳体与对应的盖板放置于所述支架的运动架上，所述运动架上设置有转动机构，所述转动机构用于对所述电芯壳体进行转动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

基于所述转动机构，控制所述电芯壳体进行转动，以使所述电芯壳体的任一侧对应的激光焊接头对所述电芯壳体的任一端与对应的盖板进行点焊，并产生1/2*预设数量个焊点。

根据本发明提供的一种电池合盖预点焊方法，所述电芯壳体的每一端均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头均固定设置于支架上，所有激光焊接头之间的距离与所述电芯壳体的长度相等，以通过所有激光焊接头将所述电芯壳体的两端与对应的盖板进行点焊；

所述电芯壳体与对应的盖板放置于所述支架的运动架上；所述运动架上设置有转动机构，所述转动机构用于对所述电芯壳体进行转动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

基于所述转动机构，控制所述电芯壳体沿周向旋转一周，以使所述电芯壳体的每一端对应的激光焊接头将所述电芯壳体的每一端与对应的盖板进行点焊，并在所述电芯壳体的每一端均产生所述预设数量个焊点。

根据本发明提供的一种电池合盖预点焊方法，所述焊接参数包括输出激光峰值功率、输出激光脉冲频率、焊接脉冲宽度、焊接脉冲能量波形以及预焊点数中的至少一项。

根据本发明提供的一种电池合盖预点焊方法，所述在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间均匀焊接预设数量个焊点。

本发明提供的电池合盖预点焊方法，首先确定激光焊接头的焊接参数；然后采用激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，以实现电池合盖预点焊。使预点焊的焊接强度可以抵挡电芯壳体与盖板之间产生的张力，提高预点焊的牢固程度以及合格率，为后续合盖焊接自动化实施提供保障。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的电池合盖预点焊方法的流程示意图；

图2是本发明提供的电池合盖预点焊方法中电芯壳体与激光焊接头的位置关系侧视图之一；

图3是本发明提供的电池合盖预点焊方法中电芯壳体与激光焊接头的位置关系俯视图之一；

图4是本发明提供的电池合盖预点焊方法中电芯壳体与激光焊接头的位置关系侧视图之二；

图5是本发明提供的电池合盖预点焊方法中电芯壳体与激光焊接头的位置关系俯视图之二；

图6是本发明提供的电池合盖预点焊方法中电芯壳体与激光焊接头的位置关系侧视图之三；

图7是本发明提供的电池合盖预点焊方法中电芯壳体与激光焊接头的位置关系俯视图之三；

图8是本发明提供的电池合盖预点焊方法中电芯壳体与激光焊接头的位置关系侧视图之四；

图9是本发明提供的电池合盖预点焊方法中电芯壳体与激光焊接头的位置关系俯视图之四。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例中提供的一种电池合盖预点焊方法，包括：

S1，确定激光焊接头的焊接参数；

S2，采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，以实现电池合盖预点焊；

其中，所述预设数量大于或等于4的整数。

具体地，本发明实施例中提供的电池合盖预点焊方法，首先执行步骤S1。确定出激光焊接头的焊接参数，该激光焊接头可以与激光器连接，激光器用于产生激光并通过光纤等媒介将激光传输至激光焊接头，激光焊接头将激光射出用于焊接。本发明实施例中，采用的激光器可以是脉冲激光器。

激光焊接头的焊接参数可以包括输出激光峰值功率、输出激光脉冲频率、焊接脉冲宽度、焊接脉冲能量波形以及预焊点数中的至少一项，本发明实施例中对此不作具体限定。

然后执行步骤S2。采用上述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，以实现电池合盖预点焊。其中，电芯壳体内设置有电芯，电芯两端具有极耳，极耳连接有盖板。电池壳体具有两端，每一端对应的盖板即为该端的极耳连接的盖板。通常先需要将极耳折弯，以使与极耳相连的盖板朝向电芯的端部。然后可以采用对正机构将盖板与电芯壳体对正，并采用一次合盖机构将盖板向电芯壳体靠近，采用二次合盖机构使盖板与电芯壳体相接触，最后通过激光焊接头对盖板与电芯壳体进行预点焊。

在电芯壳体的每一端与对应的盖板进行预点焊时，得到的焊点数量为预设数量，该预设数量可以大于或等于4的整数。预设数量个焊点可以间隔开排布，相邻两个焊点之间的间距可相同也可不同，本发明实施例中对此不作具体限定，但需要保证预设数量个焊点的焊接强度可以抵挡电芯壳体与盖板之间产生的张力以避免发生脱焊的现象。

本发明实施例中提供的电池合盖预点焊方法，首先确定激光焊接头的焊接参数；然后采用激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，以实现电池合盖预点焊。使预点焊的焊接强度可以抵挡电芯壳体与盖板之间产生的张力，进而提高预点焊的牢固程度以及合格率，为后续合盖焊接自动化实施提供保障。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的电池合盖预点焊方法，所述电芯壳体的每一端的每一侧均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头沿第一方向可移动的设置于支架上，各激光焊接头沿所述第一方向移动对应于各激光焊接头射出的激光沿所述电芯壳体的端面边缘移动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

对于所述电芯壳体的任一端的任一侧，控制所述任一侧对应的激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动，以使所述任一侧对应的激光焊接头射出的激光在所述电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，所述任一侧对应的激光焊接头射出的激光在各位置处将所述任一侧与对应的盖板进行点焊，并在各位置处均产生一个焊点。

具体地，电芯壳体的每一端的每一侧均对应一激光焊接头，由于电芯壳体包括两端，每一端又包括上下两侧，因此本发明实施例中激光焊接头的数量可以是4个。4个激光焊接头沿第一方向可移动的设置于支架上，各激光焊接头沿第一方向移动对应于各激光焊接头射出的激光沿电芯壳体的端面边缘移动。如图2所示，电芯壳体2的上端左侧对应有激光焊接头21，下端左侧对应有激光焊接头22，上端右侧对应有激光焊接头23，下端右侧对应有激光焊接头24。图2中单箭头表示各激光焊接头射出的激光方向。如图3所述，电芯壳体2的左侧对应有激光焊接头21、22，右侧对应有激光焊接头23、24，左侧对应的激光焊接头21、22可以沿第一方向移动，此时激光焊接头21、22射出的激光可以沿电芯壳体的端面边缘移动，进而可以在电芯壳体2的一端形成至少4个焊点31。图3中双箭头表示第一方向。

在采用激光焊接头在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点时，对于电芯壳体的任一端A的任一侧B，可以控制任一侧B对应的激光焊接头在支架上沿所述第一方向移动，以使任一侧B对应的激光焊接头射出的激光在电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，并在各位置处将任一侧B与对应的盖板进行点焊，在各位置处均产生一个焊点。如此，在每一端均可以产生预设数量个焊点。本发明实施例中，激光焊接头的移动方向可以与射出的激光的移动方向一致。

本发明实施例中，预设数量可以为大于或等于4的偶数。

本发明实施例中，通过在电芯壳体的任一端的两侧分别焊接1/2*预设数量个焊点，可以使焊点在电芯壳体的任一端的分布更趋于均匀，进一步提高预点焊的焊接强度、牢固程度以及合格率，为后续合盖焊接操作提供保障。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的电池合盖预点焊方法，所述控制所述任一侧对应的激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动，具体包括：

基于移动机构，控制所述任一侧对应的激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动；

其中，所述激光焊接头与所述移动机构连接，所述移动机构用于带动所述激光焊接头进行移动。

具体地，本发明实施例中，在对激光焊接头进行移动时，可以通过移动机构实现，该移动机构可以与每个激光焊接头连接。

本发明实施例中，通过移动机构带动激光焊接头进行移动，可以实现激光焊接头移动的自动化，不需要人工手动移动。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的电池合盖预点焊方法，移动机构的移动范围为[-10mm，+10mm]。

具体地，本发明实施例中，以圆柱电池为例，可以以圆柱电池的每一端面为X0Z平面，该端面的圆心为原点O，竖直向上的方向为Z轴正方向，水平向右的方向为X轴正方向。则可以以圆弧最高点为最中间点，移动机构的移动范围可以是以Z轴为中轴的±10mm范围。如此可以保证焊接效果良好。超过此范围，则可能会出现虚焊或焊点椭圆现象。例如，移动机构的移动范围可以是图3中电芯壳体的端面直径范围。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的电池合盖预点焊方法，所述电芯壳体的每一侧均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头沿第一方向与第二方向可移动的设置于支架上，各激光焊接头沿所述第一方向移动对应于各激光焊接头射出的激光沿所述电芯壳体的端面边缘移动，各激光焊接头沿所述第二方向移动对应于各激光焊接头射出的激光沿所述电芯壳体的长度方向移动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

在所述电芯壳体的一端，控制所有激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动，以使各激光焊接头射出的激光在所述电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，各激光焊接头射出的激光在相应位置处将所述电芯壳体的一端与对应的盖板进行点焊，并产生所述预设数量个焊点；

在所述电芯壳体的任一侧，控制所述任一侧对应的激光焊接头在所述支架上沿所述第二方向移动，以使所述任一侧对应的激光焊接头射出的激光移动至所述电芯壳体的另一端；

在所述电芯壳体的另一端，控制所有激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动，以使各激光焊接头射出的激光在所述电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，各激光焊接头射出的激光在相应位置处将所述电芯壳体的另一端与对应的盖板进行点焊，并产生所述预设数量个焊点。

具体地，本发明实施例中，激光焊接头的数量具体可以是2个，电芯壳体的每一侧均对应有一个激光焊接头。所有激光焊接头均可以设置于支架上，可以优选将所有激光焊接头设置于支架的上部，将其中的1个激光焊接头设置于支架的一侧，将其中的另外1个激光焊接头设置于支架的另一侧。可以通过这2个激光焊接头将电芯壳体的一端的两侧分别与对应的盖板进行点焊。2个激光焊接头均可以在一定范围内移动，以使两端的两侧都可以进行点焊。

所有激光焊接头沿第一方向与第二方向可移动的设置于支架上，各激光焊接头沿第一方向移动，以使各激光焊接头射出的激光沿电芯壳体的端面边缘移动，各激光焊接头沿第二方向移动，以使对应于各激光焊接头射出的激光沿所述电芯壳体的长度方向移动。

在采用激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点时，首先在电芯壳体的一端，控制所有激光焊接头在支架上沿第一方向移动，以使各激光焊接头射出的激光在电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，各激光焊接头射出的激光在相应位置处将电芯壳体的一端与对应的盖板进行点焊，并产生预设数量个焊点。然后，在电芯壳体的两侧，分别控制每侧对应的激光焊接头在支架上沿第二方向移动，以使每侧对应的激光焊接头射出的激光移动至电芯壳体的另一端。此时，在电芯壳体的另一端，控制所有激光焊接头在支架上继续沿第一方向移动，以使各激光焊接头射出的激光在电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，各激光焊接头射出的激光在相应位置处将电芯壳体的另一端与对应的盖板进行点焊，并产生预设数量个焊点。至此，电芯壳体与盖板完成预点焊，且每一端均对应有预设数量个焊点。

本发明实施例中，预设数量可以为大于或等于4的偶数。

如图4所示，电芯壳体2的左侧对应有激光焊接头41，右侧对应有激光焊接头42。图4中单箭头表示各激光焊接头射出的激光方向，双箭头表示各激光焊接头的移动方向，即第二方向。如图5所述，电芯壳体2的左侧对应有激光焊接头41，右侧对应有激光焊接头42，激光焊接头41以及激光焊接头42均可以沿第一方向移动，此时激光焊接头41以及激光焊接头42射出的激光均可以沿电芯壳体的端面边缘移动，进而可以在电芯壳体2的一端形成至少4个焊点31。图5中双箭头表示第一方向。

本发明实施例中，给出了激光焊接头的设置方式，保证了预点焊操作的顺利进行。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的电池合盖预点焊方法，所述电芯壳体的每一端的每一侧均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头均固定设置于支架上，且2个所述激光焊接头设置于所述支架的一侧，2个所述激光焊接头设置于所述支架的另一侧，设置于所述支架的同一侧的2个所述激光焊接头之间的距离与所述电芯壳体的长度相等，以通过设置于所述支架的同一侧的2个所述激光焊接头将所述电芯壳体的两端与对应的盖板进行点焊；

所述电芯壳体与对应的盖板放置于所述支架的运动架上，所述运动架上设置有转动机构，所述转动机构用于对所述电芯壳体进行转动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

基于所述转动机构，控制所述电芯壳体进行转动，以使所述电芯壳体的任一侧对应的激光焊接头对所述电芯壳体的任一端与对应的盖板进行点焊，并产生1/2*预设数量个焊点。

具体地，本发明实施例中，激光焊接头的数量可以是4个，即电芯壳体的每一端的每一侧均对应有一个激光焊接头，4个激光焊接头均固定设置于支架上，且2个激光焊接头设置于支架的一侧，2个激光焊接头设置于支架的另一侧，设置于支架的同一侧的2个激光焊接头之间的距离与电芯壳体的长度相等，以通过设置于支架的同一侧的2个激光焊接头将电芯壳体的两端与对应的盖板进行点焊。

电芯壳体以及对应的盖板可以放置于支架的运动架上，运动架可以设置于支架的下方，即设置于激光焊接头的下方，使激光焊接头可以向下照射到运动架上的电芯壳体以及对应的盖板。

运动架可以带动其上的电芯壳体与对应的盖板沿支架的一侧至支架的另一侧的方向进行运动。同时，在运动架上还设置有转动机构，通过该转动机构可以在电芯壳体与对应的盖板运动过程中，对电芯壳体进行转动，以使所述电芯壳体朝向激光焊接头的一侧进行切换。例如，电芯壳体在支架的一侧时，电芯壳体的C侧朝上，此时对电芯壳体两端的C侧进行预点焊。在运动过程中，通过转动机构将电芯壳体从C侧朝上转动至D侧朝上，并当电芯壳体转动到支架的另一侧时，对电芯壳体两端的D侧进行预点焊。

需要说明的是，由于转动机构在进行转动之前，电芯壳体的两端与对应的盖板已经在一侧进行预点焊，因此转动时可以只转动电芯壳体，即可带动盖板也进行转动。

基于此，在采用激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点时，可以根据转动机构，控制电芯壳体进行转动，电芯壳体的任一侧对应的激光焊接头对电芯壳体的任一端与对应的盖板进行点焊，并产生1/2*预设数量个焊点，即电芯壳体的每一端的每一侧均会对应有1/2*预设数量个焊点。

本发明实施例中，预设数量可以为大于或等于4的偶数。

如图6所示，电芯壳体2的上端左侧对应有激光焊接头61，上端右侧对应有激光焊接头63，下端左侧对应有激光焊接头62，下端右侧对应有激光焊接头64。图6中单箭头表示各激光焊接头射出的激光方向。如图7所述，电芯壳体2的左侧对应有激光焊接头61、62，右侧对应有激光焊接头63、64，激光焊接头61、62、63、64均固定，通过转动机构带动电芯壳体2转动，使激光焊接头61、62、63、64射出的激光可以照射在电芯壳体的端面边缘，进而可以在电芯壳体2的一端形成至少4个焊点31。图7中曲线单箭头表示电芯壳体的转动方向，直线单箭头表示各激光焊接头射出的激光方向。

本发明实施例中，通过在运动架上设置转动机构，可以使得电芯壳体两侧自动切换，进而自动实现对电芯壳体两端的每一侧均进行预点焊。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的电池合盖预点焊方法，所述电芯壳体的每一端均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头均固定设置于支架上，所有激光焊接头之间的距离与所述电芯壳体的长度相等，以通过所有激光焊接头将所述电芯壳体的两端与对应的盖板进行点焊；

所述电芯壳体与对应的盖板放置于所述支架的运动架上；所述运动架上设置有转动机构，所述转动机构用于对所述电芯壳体进行转动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

基于所述转动机构，控制所述电芯壳体沿周向旋转一周，以使所述电芯壳体的每一端对应的激光焊接头将所述电芯壳体的每一端与对应的盖板进行点焊，并在所述电芯壳体的每一端均产生所述预设数量个焊点。

具体地，本发明实施例中电芯壳体的每一端均对应一激光焊接头，由于电芯壳体包括两端，因此本发明实施例中激光焊接头可以有2个。2个激光焊接头均固定设置于支架上，2个激光焊接头之间的距离与电芯壳体的长度相等，以通过所有激光焊接头将电芯壳体的两端与对应的盖板进行点焊。电芯壳体与对应的盖板放置于支架的运动架上；运动架上设置有转动机构，通过转动机构对电芯壳体进行转动。

本发明实施例中，预设数量可以为大于或等于4的整数，既可以是偶数，也可以是奇数。

如图8所示，电芯壳体2的上端右侧对应有激光焊接头81，下端右侧对应有激光焊接头82。图8中单箭头表示各激光焊接头射出的激光方向。如图9所述，激光焊接头81、82的位置固定不变，通过转动机构带动电芯壳体2转动，使激光焊接头81、82射出的激光可以照射在电芯壳体的端面边缘，进而可以在电芯壳体2的一端形成至少4个焊点31。图9中曲线单箭头表示电芯壳体的转动方向，直线单箭头表示各激光焊接头射出的激光方向。

在采用激光焊接头在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点时，通过转动机构，控制电芯壳体沿周向旋转一周，电芯壳体的每一端A对应的激光焊接头可以将每一端A与对应的盖板进行点焊，并产生预设数量个焊点。

本发明实施例中，通过在电芯壳体的任一端分别焊接预设数量个焊点，可以保证预点焊的焊接强度、牢固程度以及合格率，为后续合盖焊接操作提供保障。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的电池合盖预点焊方法，所述在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间均匀焊接预设数量个焊点。

本发明实施例中，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间均匀焊接预设数量个焊点，可以使预点焊的结果具有最好的焊接强度、牢固程度以及合格率，为后续合盖焊接操作提供最优的保障。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种电池合盖预点焊方法，其特征在于，包括：

确定激光焊接头的焊接参数；

采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，以实现电池合盖预点焊；

其中，所述预设数量大于或等于4的整数。

2.根据权利要求1所述的电池合盖预点焊方法，其特征在于，所述电芯壳体的每一端的每一侧均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头沿第一方向可移动的设置于支架上，各激光焊接头沿所述第一方向移动对应于各激光焊接头射出的激光沿所述电芯壳体的端面边缘移动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

对于所述电芯壳体的任一端的任一侧，控制所述任一侧对应的激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动，以使所述任一侧对应的激光焊接头射出的激光在所述电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，所述任一侧对应的激光焊接头射出的激光在各位置处将所述任一侧与对应的盖板进行点焊，并在各位置处均产生一个焊点。

3.根据权利要求1所述的电池合盖预点焊方法，其特征在于，所述电芯壳体的每一侧均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头沿第一方向与第二方向可移动的设置于支架上，各激光焊接头沿所述第一方向移动对应于各激光焊接头射出的激光沿所述电芯壳体的端面边缘移动，各激光焊接头沿所述第二方向移动对应于各激光焊接头射出的激光沿所述电芯壳体的长度方向移动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

在所述电芯壳体的一端，控制所有激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动，以使各激光焊接头射出的激光在所述电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，各激光焊接头射出的激光在相应位置处将所述电芯壳体的一端与对应的盖板进行点焊，并产生所述预设数量个焊点；

在所述电芯壳体的任一侧，控制所述任一侧对应的激光焊接头在所述支架上沿所述第二方向移动，以使所述任一侧对应的激光焊接头射出的激光移动至所述电芯壳体的另一端；

在所述电芯壳体的另一端，控制所有激光焊接头在所述支架上沿所述第一方向移动，以使各激光焊接头射出的激光在所述电芯壳体的端面边缘依次移动至1/2*预设数量个位置，各激光焊接头射出的激光在相应位置处将所述电芯壳体的另一端与对应的盖板进行点焊，并产生所述预设数量个焊点。

4.根据权利要求3所述的电池合盖预点焊方法，其特征在于，所述激光焊接头在所述支架上基于移动机构进行移动；

其中，所述激光焊接头与所述移动机构连接，所述移动机构用于带动所述激光焊接头进行移动。

5.根据权利要求4所述的电池合盖预点焊方法，其特征在于，所述移动机构的移动范围为[-10mm，+10mm]。

6.根据权利要求1所述的电池合盖预点焊方法，其特征在于，所述电芯壳体的每一端的每一侧均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头均固定设置于支架上，且2个所述激光焊接头设置于所述支架的一侧，2个所述激光焊接头设置于所述支架的另一侧，设置于所述支架的同一侧的2个所述激光焊接头之间的距离与所述电芯壳体的长度相等，以通过设置于所述支架的同一侧的2个所述激光焊接头将所述电芯壳体的两端与对应的盖板进行点焊；

所述电芯壳体与对应的盖板放置于所述支架的运动架上，所述运动架上设置有转动机构，所述转动机构用于对所述电芯壳体进行转动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

基于所述转动机构，控制所述电芯壳体进行转动，以使所述电芯壳体的任一侧对应的激光焊接头对所述电芯壳体的任一端与对应的盖板进行点焊，并产生1/2*预设数量个焊点。

7.根据权利要求1所述的电池合盖预点焊方法，其特征在于，所述电芯壳体的每一端均对应有一个激光焊接头，所有激光焊接头均固定设置于支架上，所有激光焊接头之间的距离与所述电芯壳体的长度相等，以通过所有激光焊接头将所述电芯壳体的两端与对应的盖板进行点焊；

所述电芯壳体与对应的盖板放置于所述支架的运动架上；所述运动架上设置有转动机构，所述转动机构用于对所述电芯壳体进行转动；

相应地，所述采用所述激光焊接头，在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

基于所述转动机构，控制所述电芯壳体沿周向旋转一周，以使所述电芯壳体的每一端对应的激光焊接头将所述电芯壳体的每一端与对应的盖板进行点焊，并在所述电芯壳体的每一端均产生所述预设数量个焊点。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的电池合盖预点焊方法，其特征在于，所述焊接参数包括输出激光峰值功率、输出激光脉冲频率、焊接脉冲宽度、焊接脉冲能量波形以及预焊点数中的至少一项。

9.根据权利要求1-7中任一项所述的电池合盖预点焊方法，其特征在于，所述在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间隔开焊接预设数量个焊点，具体包括：

在电芯壳体的每一端均与对应的盖板间均匀焊接预设数量个焊点。

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