CN113680937A - 一种提高连铸坯出材率的精锻方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种采用精锻机直接锻造连铸坯提高出材率的提高连铸坯出材率的精锻方法,首先将加热均匀的连铸坯，整体穿过精锻机锤头，采用精锻机待料下锤，锻造两端时，端部不锻打完，预留一斜面，采用多道次同位置大下锤量锻造，加大此处下锤量，增加心部锻透性，将心部料挤出拔长，减小凹心的形成，最后将两个端面借助精锻机锤头斜面，采用推打方式锻造，让预留的两端斜面在锤头斜面的阻力下，金属流向锭身方向，从而达到减小两端凹心的目的,解决了因精锻机下锤量小，锻透性较差而导致连铸坯圆钢成品两端部出现凹心，造成利用率低的问题，有效避免或减短凹心长度，能有效提高精锻机锻造连铸坯圆钢的出材率，降低了生产成本。

Description

一种提高连铸坯出材率的精锻方法

技术领域

本发明属于锻造技术领域，具体涉及一种采用精锻机直接锻造连铸坯并保证连铸坯出材率高的提高连铸坯出材率的精锻方法。

背景技术

目前锻造行业某些圆钢产品适合选用连铸坯直接采用精锻机锻造，但因精锻机下锤量有限，锻透性较差，在每道次锻造时，表面金属拔长时走料快，心部金属因锻透性差，走料慢，最终锻造成圆钢后，两端凹心较长，一般根据锻造直径不同，凹心约300~1000，锻造直径越小，凹心越长，此部分不能正常使用，必须锯切掉，造成材料浪费，严重影响连铸坯出材率。为解决连铸坯采用精锻机锻造圆钢时产生两端凹心问题，影响综合出材率,急需一种精锻机锻造连铸坯圆钢时，减少圆钢两端凹心，提高连铸坯出材率的方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的精锻机锻造连铸坯圆钢产生两端凹心，造成利用率低的问题而提供一种精锻机锻造连铸坯圆钢时，减少或避免两端凹心，提高连铸坯综合出材率的提高连铸坯出材率的精锻方法。

本发明技术方案是这样实现的：

一种提高连铸坯出材率的精锻方法，是按照如下步骤进行的：

步骤1）、连铸坯加热至锻造温度并根据连铸坯直径保温一定时间,该保温时间根据连铸坯直径大小按照0.7小时/100mm来计算保温时间，保证坯料加热温度均匀后出炉锻造，精锻机A侧操纵机加持连铸坯的一端，拖料支架升起，调整连铸坯至水平位置；精锻机两组四个锤头张开至少大于连铸坯外径尺寸；

步骤2）、精锻机A侧操纵机将连铸坯推至穿过锤头，从距离连铸坯端部500mm~1500mm位置开始下锤锻造，采用精锻机A侧操纵机拉打至少3道次，每道次下锤量为80~120mm，每道次不拉打完，预留端部不锻造；这样重复2~3道次；

步骤3）、精锻机两组四个锤头张开至少大于连铸坯外径尺寸，精锻机A侧操纵机将步骤2）所述坯料拉出锤头位置，采用精锻机A侧操纵机推打，推打道次和下锤量与步骤2）相同，将端面斜面推打完，精锻机A侧操纵机再将连铸坯推打至精锻机B侧操纵机交接；

步骤4）、精锻机B侧操纵机交接后，同样的方法拉打至少3道次，每道次下锤量80~120mm，每道次不拉打完，预留端部不锻造；这样重复2~3道次；

步骤5）、精锻机两组四个锤头张开，精锻机B操纵机将步骤4）所述坯料拉出锤头位置，采用精锻机B侧操纵机推打，推打道次和下锤量与步骤4）相同，将端面斜面推打完，精锻机B操纵机推打至精锻机A侧操纵机交接；

步骤6）、同样的操作方法，锻造连铸坯两个端面时反复执行步骤2）至步骤5），直至所需成品外径。

本发明具有如下有益效果：本发明技术方案的实施主要在于对锻前加热要求均匀，首先将加热均匀的连铸坯，整体穿过精锻机锤头，采用精锻机待料下锤，锻造两端时，端部不锻打完，预留一斜面，采用多道次同位置大下锤量锻造，加大此处下锤量，增加心部锻透性，将心部料挤出拔长，减小凹心的形成，最后将两个端面借助精锻机锤头斜面，采用推打方式锻造，让预留的两端斜面在锤头斜面的阻力下，金属流向锭身方向，从而达到减小两端凹心的目的。

因此本发明解决了因精锻机下锤量小，锻透性较差而导致连铸坯圆钢成品两端部出现凹心，造成利用率低的问题，有效避免或减短凹心长度，能有效提高精锻机锻造连铸坯圆钢的出材率，降低了生产成本。

附图说明

图1 本发明的所述步骤2）的锻造图，A操纵机拉打出预留端面。

图2 为本发明所述步骤3）的锻造图，A操纵机推打消除预留端面。

图3为 本发明所述步骤4）的锻造图，B操纵机拉打出预留端面。

图4 为本发明所述步骤5）的锻造图，B操纵机推打消除预留端面。

图5为本发明所述步骤6）的锻造成品锻坯图。

附图说明中1：精锻机B侧操纵机；2：锤头；3：精锻机A侧操纵机；4：连铸坯。

具体实施方式

本发明技术方案的实施主要在于首先将加热均匀的连铸坯4，整体穿过精锻机的锤头2，采用精锻机待料下锤，锻造两端时，端部不锻打完，预留一斜面，采用多道次同位置大下锤量锻造，加大此处下锤量，增加心部锻透性，将心部料挤出拔长，减小凹心的形成，最后将两个端面借助精锻机的锤头2的斜面，采用推打方式锻造，让预留的两端斜面在锤头斜面的阻力下，金属纤维方向向锭身延长，从而达到减小两端凹心的目的，具体精锻方法如下：

一种提高连铸坯出材率的精锻方法，是按照如下步骤进行的：

步骤1）、连铸坯4加热至锻造温度并根据连铸坯4的直径保温一定时间,该保温时间根据连铸坯4的直径大小按照0.7小时/100mm来计算保温时间，保证坯料加热温度均匀后出炉锻造，精锻机A侧操纵机3加持连铸坯4的一端，拖料支架升起，调整连铸坯4至水平位置；精锻机两组四个锤头张开至少大于连铸坯外径尺寸；

步骤2）、精锻机A侧操纵机3将连铸坯4推至穿过精锻机的锤头2，从距离连铸坯4的端部500mm~1500mm位置开始下锤锻造，采用精锻机A侧操纵机3拉打至少3道次，每道次下锤量为80~120mm，每道次不拉打完，预留端部不锻造；这样重复2~3道次；

步骤3）、精锻机两组四个锤头2张开至少大于连铸坯4的外径尺寸，精锻机A侧操纵机3将步骤2）所述坯料拉出锤头位置，采用精锻机A侧操纵机3推打，推打道次和下锤量与步骤2）相同，将端面斜面推打完，精锻机A侧操纵机3再将连铸坯4推打至精锻机B侧操纵机1交接；

步骤4）、精锻机B侧操纵机1交接后，同样的方法拉打至少3道次，每道次下锤量80~120mm，每道次不拉打完，预留端部不锻造；这样重复2~3道次；

步骤5）、精锻机两组四个锤头2张开，精锻机B操纵机1将步骤4）所述坯料拉出锤头位置，采用精锻机B侧操纵机1推打，推打道次和下锤量与步骤4）相同，将端面斜面推打完，精锻机B操纵机1推打至精锻机A侧操纵机3交接；

步骤6）、同样的操作方法，锻造连铸坯4两个端面时反复执行步骤2）至步骤5），直至所需成品外径。

锻造实例：

炉锭号为M2100951-1-03的Φ600连铸坯，规格Φ600*2000；计划锻制圆钢规格：Φ240，锻造具体步骤如下：

步骤1）、连铸坯4在1230±10℃保温3.5H，出炉锻造，连铸坯4的两端面平齐无凹面，加热均匀；

步骤2）、上料后，精锻机A侧操纵机3将Φ600连铸坯4推至穿过锤头2，从距离连铸坯4的端部约1000mm位置开始下锤锻造，采用精锻机A侧操纵机3拉打3道次，第一道次下锤量80，第二道次下锤量120，第三道次下锤量80，即：按Φ600-Φ520-Φ400-Φ320拉打三道次，每道次都不拉打完，预留端部不锻造；如图2；

步骤3）、精锻机两组四个锤头2张开至Φ610，精锻机A侧操纵机3将步骤2）所述坯料拉出锤头位置，采用精锻机A侧操纵机3推打三道次，第一道次下锤量80，第二道次下锤量120，第三道次下锤量80，即：按Φ600-Φ520-Φ400-Φ320推打三道次至端面Φ320，将端面斜面推打完，精锻机A侧操纵机3再将连铸坯4推至精锻机B侧操纵机1主加持交接。

步骤4）、精锻机B侧操纵机1交接后主加持，精锻机B侧操纵机1拉打三道次，第一道次下锤量80，第二道次下锤量120，第三道次下锤量80，即：按Φ600-Φ520-Φ400-Φ320拉打三道次，每道次都不拉打完，预留端部不锻造

步骤5）、精锻机的两组四个锤头2张开Φ610，精锻机B侧操纵机1将步骤4）所述坯料拉出锤头位置，采用精锻机B侧操纵机1推打三道次，第一道次下锤量80，第二道次下锤量120，第三道次下锤量80，即：按Φ600-Φ520-Φ400-Φ320推打三道次至端面Φ320，将端面斜面推打完；

步骤6）、连铸坯4的中间未锻造部分，精锻机A侧操纵机3、精锻机B侧操纵机1来回拉打多道次锻造至Φ320通身直径，随后锻造至成品圆钢Φ240时，当锻造至连铸坯4的两个端面时，采用同样的操作方法，将两端锻造Φ240，最终锻造至圆钢Φ240。

通过采取以上锻造方法，锻后交检、探伤全长好料共11940mm，连铸坯利用率可达到95%以上。

Claims (1)

1.一种提高连铸坯出材率的精锻方法，其特征在于：是按照如下步骤进行的：

步骤1）、连铸坯加热至锻造温度并根据连铸坯直径保温一定时间,该保温时间根据连铸坯直径大小按照0.7小时/100mm来计算保温时间，保证坯料加热温度均匀后出炉锻造，精锻机A侧操纵机加持连铸坯的一端，拖料支架升起，调整连铸坯至水平位置；精锻机两组四个锤头张开至少大于连铸坯外径尺寸；

步骤2）、精锻机A侧操纵机将连铸坯推至穿过锤头，从距离连铸坯端部500mm~1500mm位置开始下锤锻造，采用精锻机A侧操纵机拉打至少3道次，每道次下锤量为80~120mm，每道次不拉打完，预留端部不锻造；这样重复2~3道次；

步骤3）、精锻机两组四个锤头张开至少大于连铸坯外径尺寸，精锻机A侧操纵机将步骤2）所述坯料拉出锤头位置，采用精锻机A侧操纵机推打，推打道次和下锤量与步骤2）相同，将端面斜面推打完，精锻机A侧操纵机再将连铸坯推打至精锻机B侧操纵机交接；

步骤4）、精锻机B侧操纵机交接后，同样的方法拉打至少3道次，每道次下锤量80~120mm，每道次不拉打完，预留端部不锻造；这样重复2~3道次；

步骤5）、精锻机两组四个锤头张开，精锻机B操纵机将步骤4）所述坯料拉出锤头位置，采用精锻机B侧操纵机推打，推打道次和下锤量与步骤4）相同，将端面斜面推打完，精锻机B操纵机推打至精锻机A侧操纵机交接；

步骤6）、同样的操作方法，锻造连铸坯两个端面时反复执行步骤2）至步骤5），直至所需成品外径。

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