CN113670543A - 一种电池包漏液检测装置及电池包漏液检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于动力电池技术领域，公开了一种电池包漏液检测装置及电池包漏液检测方法。该电池包漏液检测装置包括：检测电路；第一漏液检测带和中间漏液检测带，设置于相邻两个电池模组之间并分别设置于第一液冷板的两侧，第一漏液检测带选择性电连接于检测电路并用于检测第一液冷板顶面的漏液，中间漏液检测带选择性电连接于检测电路并用于检测第一液冷板底面的漏液；第二漏液检测带，设置于第二液冷板和位于最底层的电池模组之间，第二漏液检测带选择性电连接于检测电路并用于检测第二液冷板顶面的漏液。该电池包漏液检测装置能够对漏液的大体位置进行快速定位，可靠性好。

Description

一种电池包漏液检测装置及电池包漏液检测方法

技术领域

本发明涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种电池包漏液检测装置及电池包漏液检测方法。

背景技术

电动汽车的重要组成部分之一为动力电池，动力电池的电池包为从外部获得电能并可对外输出电能的单元。电池包在长期运行过程中可能会产生大量的热量，为了保证电池包能够及时散热，现有电池包的冷却方式包括自然散热、强制风冷及液冷方式。随着新能源车向高温高寒地区的推广，尤其是快充及混合动力的需求，目前新能源汽车的电池包多使用液冷方式，但是在新能源汽车的各种工况过程中，会存在冷却液泄露的风险，可能会造成不同电池模组之间短路，引发电池包起火。

为了解决这个问题，现有电池包漏液检测装置具有以下缺陷：

第一，通过绝缘检测或者设置液位传感器来判断是否存在漏液，为了能够及时检测到漏液，需要增加液位传感器的数量以尽可能覆盖到全部易漏液点，传感器等零件数量较多，结构较复杂，成本较高。

第二，针对电池模组或者单层电池包漏液检测，不适用于多层电池包，不能起到多层电池包的漏液防护的功能，且不能对多层电池包的漏液位置及时检测和预测，灵敏度差，可靠性低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池包漏液检测装置，减少零件数量，生产成本较低。

本发明的另一个目的在于提供一种电池包漏液检测方法，提高漏液检测的实时性及准确性。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种电池包漏液检测装置，用于电池包的漏液检测，所述电池包包括至少两个叠加设置的电池模组，相邻两个所述电池模组之间设置有第一液冷板，位于最底层的所述电池模组的底部设置有第二液冷板，所述电池包漏液检测装置包括：

检测电路；

第一漏液检测带和中间漏液检测带，设置于相邻两个所述电池模组之间并分别设置于所述第一液冷板的两侧，所述第一漏液检测带选择性电连接于所述检测电路并用于检测所述第一液冷板顶面的漏液，所述中间漏液检测带选择性电连接于所述检测电路并用于检测所述第一液冷板底面的漏液；

第二漏液检测带，设置于所述第二液冷板和位于最底层的所述电池模组之间，所述第二漏液检测带选择性电连接于所述检测电路并用于检测所述第二液冷板顶面的漏液。

作为优选，所述检测电路包括相互串联的第一电阻、第二电阻及第三电阻，电池管理系统的供电口分别电连接于的所述第一电阻、所述第二电阻及所述第三电阻，所述第二电阻、所述第一漏液检测带和与其相串联的电阻串联后的等效电阻及所述中间漏液检测带和与其相串联的电阻串联后的等效电阻相互并联设置，所述第三电阻和所述第二漏液检测带和与其相串联的电阻串联后的等效电阻相互并联设置，所述电池管理系统的检测口用于检测所述第二电阻两端的电压。

作为优选，还包括漏液保护板，所述漏液保护板设置于所述第一液冷板和所述电池模组之间，用于承接所述第一液冷板底部的漏液，在所述漏液保护板上设置有所述中间漏液检测带。

作为优选，在所述漏液保护板靠近所述第一液冷板的一侧设置有检测槽和引导板，所述引导板用于将所述漏液引导至所述检测槽内，在所述检测槽内设置有所述中间漏液检测带。

作为优选，所述漏液保护板向靠近所述检测槽的方向向下倾斜设置。

作为优选，所述引导板包括倾斜肋板和中间肋板，在所述中间肋板的两侧分别间隔设置有两个所述倾斜肋板，所述倾斜肋板相对于所述中间肋板向靠近所述检测槽的方向向下倾斜设置。

作为优选，在所述漏液保护板靠近所述第一液冷板的一侧涂覆有疏水性材料层。

作为优选，所述第一漏液检测带、所述中间漏液检测带及所述第二漏液检测带均包括：

本体，在所述本体的内部填充有吸收层；

检测部，设置于所述本体上，在所述检测部上设置有漏液吸收孔；

第一导体，所述第一导体的一端穿设于所述本体，另一端电连接于所述检测电路；

第二导体，与所述第一导体平行间隔设置，所述第二导体的一端穿设于所述本体，另一端电连接于所述检测电路，所述吸收层被配置为吸收从所述漏液吸收孔流入的漏液，使所述第一导体电连接于所述第二导体。

为达上述目的，本发明还提供了一种电池包漏液检测方法，用于对上述的电池包漏液检测装置进行检测，所述电池包漏液检测方法包括以下步骤：

如果第一漏液检测带电连接于检测电路，确定电池包的漏液位置为第一液冷板的顶面；

如果中间漏液检测带电连接于检测电路，确定电池包的漏液位置为第一液冷板的底面；

如果第二漏液检测带电连接于检测电路，确定电池包的漏液位置为第二液冷板的顶面。

作为优选，所述确定电池包的漏液位置包括以下步骤：

根据电池管理系统的供电口的电压U、第一电阻的电阻R₁、第二电阻的电阻R₂、第三电阻的电阻R₃、与第一漏液检测带相串联的电阻R₅₁、与第二漏液检测带相串联的电阻R₅₂及与中间漏液检测带相串联的电阻R₅₃，计算电池管理系统的检测电口的电压u；

当u=(U*R₂)/(R₁+R₂+R₃)时，没有检测带检测到漏液，确定电池包没有漏液位置；

当u=[U*(R₂//R₅₁)]/[(R₁+(R₂//R₅₁)+R₃]时，第一漏液检测带检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板的顶面；

当u=(U*R₂)/[(R₁+R₂+(R₃//R₅₂)]时，第二漏液检测带检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第二液冷板的顶面；

当u=[U*(R₂//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₃)+R₃]时，中间漏液检测带检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板的底面；

当u=[U*(R₂//R₅₁//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₁//R₅₃)+R₃]时，第一漏液检测带和中间漏液检测带检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板的顶面和底面；

当u=[U*(R₂//R₅₁)]/[(R₁+(R₂//R₅₁)+(R₃//R₅₂)]时，第一漏液检测带和第二漏液检测带检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板的顶面和第二液冷板的顶面；

当u=[U*(R₂//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₃)+(R₃//R₅₂)]时，中间漏液检测带和第二漏液检测带检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板的底面和第二液冷板的顶面；

u=[U*(R₂//R₅₁//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₁//R₅₃)+(R₃//R₅₂)]时，第一漏液检测带,中间漏液检测带和第二漏液检测带均检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板的顶面和底面及第二液冷板的顶面。

本发明的有益效果：

本发明提供的电池包漏液检测装置，通过第一漏液检测带和中间漏液检测带设置于相邻两个电池模组之间并分别设置于第一液冷板的两侧，第二漏液检测带设置于第二液冷板和位于最底层的电池模组之间，可以实现多层电池模组的漏液检测。

如果第一液冷板顶面出现冷却液泄露，冷却液会向上渗透，利用第一漏液检测带对漏液进行检测，如果第一液冷板底面出现冷却液泄露，冷却液会向下滴落，利用中间漏液检测带对漏液进行检测，避免相邻两个电池模组出现短路和腐蚀的现象。如果第二液冷板出现冷却液泄露，冷却液会向上渗透，利用第二漏液检测带对漏液进行检测，减少对最底层电池模组的腐蚀。

通过设置第一漏液检测带和中间漏液检测带及第二漏液检测带，漏液检测带重量轻、结构简单，便于安装，监控点多，可减少漏液传感器的数量，降低重量和生产成本，提升电池包的比能量。

本发明提供的电池包漏液检测方法，根据第一漏液检测带、中间漏液检测带及第二漏液检测带和检测电路的导通情况，分别确定电池包的具体漏液位置，能够对电池包漏液的大体位置进行快速定位，及时性好，预测效果好，以保证漏液检测结果的可靠性和准确性。

附图说明

图1是本发明电池包漏液检测装置的结构示意图；

图2是本发明电池包漏液检测装置中漏液保护板的结构示意图；

图3是本发明电池包漏液检测装置中第一漏液检测带的结构示意图；

图4是本发明电池包漏液检测装置中第一漏液检测带显示检测部的结构示意图；

图5是本发明电池包漏液检测装置中第一漏液检测带剖视图；

图6是本发明电池包漏液检测装置中检测电路的结构示意图。

图中：

100、电池模组；101、第一液冷板；102、第二液冷板；103、箱体；104、箱盖；

1、第一漏液检测带；2、中间漏液检测带；3、第二漏液检测带；4、检测电路；5、漏液保护板；

11、本体；12、吸收层；13、检测部；131、漏液吸收孔；14、第一导体；15、第二导体；16、第一接线端；17、第二接线端；

41、第一电阻；42、第二电阻；43、第三电阻；

51、检测槽；52、引导板；521、倾斜肋板；522、中间肋板。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

为了保证新能源汽车的续航里程，作为新能源汽车核心部件的电池包需要具有一定的能量密度，由于单一的电池包的能量密度有限，如图1所示，电池包包括电池箱和至少两个叠加设置的电池模组100，电池箱为长方体结构，用于容纳电池模组100，起到了对电池模组100容纳和保护的作用，电池模组100的数量为至少两个且彼此之间相互电连接，以达到提高能量密度的目的，从而保证电池包的续航里程。其中，电池箱包括箱体103和箱盖104，至少两个电池模组100依次叠加设置于箱体103内，箱盖104扣合于箱体103上。

由于电池模组100在实际工作过程中会产生大量的热量，如果电池模组100的温度较高会影响使用性能，为此，该电池包还包括第一液冷板101和第二液冷板102，相邻两个电池模组100之间设置有第一液冷板101，第一液冷板101内循环设置有冷却液，第一液冷板101用于相邻两个电池模组100之间的冷却和散热，位于最底层的电池模组100的底部和箱体103之间设置有第二液冷板102，第二液冷板102内循环设置有冷却液，第二液冷板102用于位于最底层的电池模组100的冷却和散热。其中，箱体103和第二液冷板102优选采用一体成型式结构，减少零件组装的环节，生产成本较低。

在新能源汽车在各种工况过程中，如果第一液冷板101出现冷却液泄露，会对位于第一液冷板101两侧的电池模组100进行腐蚀，更重要的是，如果第一液冷板101顶面出现冷却液泄露，冷却液会向上渗透，如果第一液冷板101的底面出现冷却液泄露，冷却液会向下滴落，冷却液具有导电性，使相邻两个电池模组100之间出现短路，引起电池包起火。如果第二液冷板102出现冷却液泄露，冷却液会向上渗透，会对最底层电池模组100进行腐蚀。

现有技术采用在电池包的各个位置分别设置多个液位传感器，用于检测漏液情况，甚至在每个液冷板的周围就设置多个液位传感器，以尽可能覆盖全部漏液点，但是液位传感器数量较多，所需线缆交错复杂，生产成本较高。

为了解决这个问题，本实施例提供了一种电池包漏液检测装置，如图1所示，该电池包漏液检测装置包括第一漏液检测带1、第二漏液检测带3、中间漏液检测带2（如图2所示）及检测电路4（如图5所示），第一漏液检测带1和中间漏液检测带2设置于相邻两个电池模组100之间并分别设置于第一液冷板101的两侧，第一漏液检测带1位于第一液冷板101的上方，第一漏液检测带1选择性电连接于检测电路4并用于检测第一液冷板101顶面的漏液。中间漏液检测带2位于第一液冷板101的下方，中间漏液检测带2选择性电连接于检测电路4并用于检测第一液冷板101底面的漏液。第二漏液检测带3设置于第二液冷板102和位于最底层的电池模组100之间，第二漏液检测带3选择性电连接于检测电路4并用于检测第二液冷板102顶面的漏液。

本实施例提供的电池包漏液检测装置，通过第一漏液检测带1和中间漏液检测带2设置于相邻两个电池模组100之间并分别设置于第一液冷板101的两侧，第二漏液检测带3设置于第二液冷板102和位于最底层的电池模组100之间，可以实现多层电池模组100的漏液检测。

如果第一液冷板101顶面出现冷却液泄露，冷却液会向上渗透，利用第一漏液检测带1对漏液进行检测，如果第一液冷板101底面出现冷却液泄露，冷却液会向下滴落，利用中间漏液检测带2对漏液进行检测，避免相邻两个电池模组100出现短路和腐蚀的现象。如果第二液冷板102出现冷却液泄露，冷却液会向上渗透，利用第二漏液检测带3对漏液进行检测，减少对最底层电池模组100的腐蚀。

通过设置第一漏液检测带1和中间漏液检测带2及第二漏液检测带3，漏液检测带重量轻、结构简单，便于安装，监控点多，可减少漏液传感器的数量，降低重量和生产成本，提升电池包的比能量。

由于如果第一液冷板101的底部出现漏液，容易出现漏液挂壁的情况，从而影响中间漏液检测带2的检测效果，为了解决这个问题，如图1所示，该电池包漏液检测装置还包括漏液保护板5，漏液保护板5设置于第一液冷板101和电池模组100之间，其中该电池模组100为与第一液冷板101相邻且位于第一液冷板101下方的那个电池模组100，漏液保护板5紧密贴合于第一液冷板101的底部，漏液保护板5用于承接第一液冷板101底部的漏液，在漏液保护板5上设置有中间漏液检测带2。

采用漏液保护板5具有以下作用：第一，漏液保护板5可防止漏液在第一液冷板101的挂壁现象，使漏液快速汇集并触发中间漏液检测带2导通；第二，漏液保护板5能够承接漏液，并防止漏液在重力及车辆行驶的情况下直接滴落到下层电池模组100上造成电池包短路，具有检测及防护双重功能；第三，漏液保护板5为中间漏液检测带2提供了安装位置。

优选地，在漏液保护板5靠近第一液冷板101的一侧涂覆有疏水性材料层，减少漏液和漏液保护板5之间的粘附性，避免出现挂壁的现象，保证漏液的流动效果。

如图2所示，在漏液保护板5靠近第一液冷板101的一侧设置有检测槽51和引导板52，引导板52起到了对漏液进行引流的作用，使漏液能够集中于检测槽51内。检测槽51设置于漏液保护板5的一端，在检测槽51内设置有中间漏液检测带2，检测槽51在为中间漏液检测带2提供安装位置的同时，还起到对漏液暂存和汇集的作用，以提高中间漏液检测带2检测的准确性。

由于中间漏液检测带2只是检测检测槽51内的漏液，为了保证中间漏液检测带2的检测准确性，漏液需要尽可能都引流至检测槽51内，为此，漏液保护板5向靠近检测槽51的方向向下倾斜设置。通过漏液保护板5具有一定的倾斜度，当第一液冷板101发生漏液时，漏液可及时通过引导板52流到底部，然后在重力的作用下，漏液流到检测槽51内。

为了进一步提高进入检测槽51的漏液容量，引导板52包括倾斜肋板521和中间肋板522，在中间肋板522的两侧分别间隔设置有两个倾斜肋板521，倾斜肋板521相对于中间肋板522向靠近检测槽51的方向向下倾斜设置。中间肋板522和倾斜肋板521间隔设置，使中间肋板522和倾斜肋板521之间形成用于漏液通过的间隙，倾斜肋板521具有一定的倾斜度，漏液在中间肋板522和倾斜肋板521的导流作用下，流到检测槽51内，提高漏液检测的实时性及有效性，且可防止漏液直接滴落到下层电池模组100造成电池包短路的情况，以保证电池包使用的安全性。

优选地，倾斜肋板521具有多组，多组倾斜肋板521将漏液保护板5划分成多个区域，每组包括两个倾斜肋板521，实现多级导流，避免漏液出现回流的情况，使漏液的大体流动方向一致，即均向靠近检测槽51的方向流动。

其中，中间肋板522和倾斜肋板521优选布置在漏液保护板5的焊缝处，不仅可起到增加漏液保护板5强度的作用，而且可破坏漏液表面的表面张力，使漏液快速流到检测槽51中。

下面对第一漏液检测带1、第二漏液检测带3及中间漏液检测带2分别进行介绍。

如图3所示，第一漏液检测带1的外形类似于一端开口的U形结构，从第一漏液检测带1的开口端可以套设于电池模组100的周围，便于第一漏液检测带1的安装和更换。

具体地，第一漏液检测带1包括本体11，本体11的单侧或者双侧表面涂覆有胶粘层，以保证第一漏液检测带1的固定效果。本体11采用柔性耐磨绝缘材料制成，本体11具有一定的柔性，能够进行自由弯曲，便于第一漏液检测带1的安装和布置。本体11具有一定的耐磨性，延长使用寿命；本体11具有绝缘性，避免电池模组100之间出现导电短路的情况。

如图3-图4所示，在本体11上设置有检测部13，在本体11的内侧优选凸设有多个检测部13，使检测部13能够靠近第一液冷板101，缩短检测部13和第一液冷板101之间的距离，多个检测部13分别沿本体11的周向环设于本体11上，以保证能够对第一液冷板101周围都能进行良好的检测。在检测部13上设置有漏液吸收孔131，漏液吸收孔131用于吸收漏液。

优选地，检测部13布置于第一液冷板101和箱体103之间的焊缝处，当第一液冷板101或电池包发生漏液时可以及时检测到，提高检测的及时性和灵敏性。

如图4-图5所示，在本体11的内部填充有吸收层12，即在吸收层12的外部包裹一层本体11作为保护层，本体11能够对吸收层12进行保护。吸收层12采用绝缘亲水性材料制成，吸收层12具有一定亲水性，能够尽可能吸收漏液，吸收层12具有绝缘性，避免出现导电短路的情况。漏液经过漏液吸收孔131后能够被快速的吸附于吸收层12内。通过在检测部13上开设有漏液吸收孔131并在本体11内部设置有吸收层12，可及时对漏液进行吸收，提高漏液检测的精度及效率。

进一步地，该第一漏液检测带1还包括第一导体14和第二导体15，第一导体14和第二导体15采用导电材料制成，具体可为薄铜片或铜丝等。第一导体14和第二导体15优选平行间隔设置，第一导体14的一端穿设于本体11，另一端设置有第一接线端16，第一接线端16电连接于检测电路4；第二导体15的一端穿设于本体11，另一端设置有第二接线端17，第二接线端17电连接于检测电路4。吸收层12被配置为吸收从漏液吸收孔131流入的漏液，使第一导体14电连接于第二导体15。

具体地，当出现漏液时，第一漏液检测带1中具有吸水性的吸收层12通过漏液吸收孔131将液体吸走，由于漏液具有导电性，吸收漏液的吸收层12将第一导体14及第二导体15短路，使第一导体14及第二导体15之间实现导通。当没有出现漏液时，由于吸收层12采用绝缘亲水性材料制成，未吸水时吸收层12具有绝缘性，第一导体14和第二导体15之间为断路状态。

第一漏液检测带1和第二漏液检测带3的结构相同，区别仅在于设置位置不同及检测不同的液冷板的漏液，故不再详细赘述。

中间漏液检测带2和第一漏液检测带1的内部结构相同，区别在于，外部形状的不同。第一漏液检测带1的整体外形为一端开口的U形结构，中间漏液检测带2为长方体的片状结构，便于放置于检测槽51内。在检测槽51的槽底设置有两个过孔，中间漏液检测带2的第一接线端16和第二接线端17能够分别穿设于两个过孔后电连接于检测电路4。

下面对检测电路4和漏液检测原理进行介绍。

本实施例以电池模组100的数量两个为例，则第一液冷板101、第二液冷板102的数量均为一个，如图6所示，检测电路4包括相互串联的第一电阻41、第二电阻42及第三电阻43，电池管理系统的供电口给检测电路4进行供电，电池管理系统的供电口分别电连接于第一电阻41、第二电阻42及第三电阻43。该电池包漏液检测装置充分利用电池管理系统的供电和检测功能，无需另外设置供电检测模块，降低电池包成本。电池管理系统的检测口用于检测输出电压。通过供电口给检测电路4供电，检测电路4中包括第一电阻41、第二电阻42及第三电阻43，第一电阻41起到保护电阻的作用。

第一漏液检测带1的第一接线端16连接于d1节点，第一漏液检测带1的第二接线端17连接于d2节点；中间漏液检测带2的第一接线端16连接于d3节点，中间漏液检测带2的第二接线端17连接于d4节点；第二漏液检测带3的第一接线端16连接于d5节点，第二漏液检测带3的第二接线端17连接于d6节点。

对于右侧矩形框，显示的是上层检测结构，即对上方电池模组100附近的第一液冷板101进行检测，第二电阻42、第一漏液检测带1和与其相串联的电阻串联后的等效电阻及中间漏液检测带2和与其相串联的电阻串联后的等效电阻相互并联设置；对于左侧矩形框，显示的是下层检测结构，即对最底层电池模组100附近的第二液冷板102进行检测，第三电阻43和第二漏液检测带3和与其相串联的电阻串联后的等效电阻相互并联设置，电池模组100的检测口用于检测第二电阻42两端的电压。

可以理解的是，如果电池模组100的数量N＞2，上层检测结构的数量为N-1，N-1个上层检测结构相互串联，对于每个上层检测结构而言，均为第二电阻42、第一漏液检测带1和与其相串联的电阻串联后的等效电阻及中间漏液检测带2和与其相串联的电阻串联后的等效电阻相互并联设置，并相应增加N-1个检测接口。需要说明的是，不同上层检测结构的第二电阻42、第一漏液检测带1和与其相串联的电阻串联后的等效电阻及中间漏液检测带2和与其相串联的电阻串联后的等效电阻各不相同，更具体而言，检测电路4中各个电阻的阻值各不相同，便于不同上层检测结构的区分，能够更好进行锁定漏液位置。

为了能够快速检测出漏液区域，本实施例还提供了一种电池包漏液检测方法，用于对上述的电池包漏液检测装置进行检测，电池包漏液检测方法包括以下步骤：

如果第一漏液检测带1电连接于检测电路4，确定电池包的漏液位置为第一液冷板101的顶面；

如果第一漏液检测带1电连接于检测电路4，意味着第一漏液检测带1和检测电路4之间处于导通状态，由于只有漏液吸附于第一漏液检测带1上才能实现第一漏液检测带1的导通，从而确定电池包的漏液位置为第一液冷板101的顶面。

如果中间漏液检测带2电连接于检测电路4，确定电池包的漏液位置为第一液冷板101的底面；

如果中间漏液检测带2电连接于检测电路4，意味着中间漏液检测带2和检测电路4之间处于导通状态，由于只有漏液吸附于中间漏液检测带2上才能实现中间漏液检测带2的导通，从而确定电池包的漏液位置为第一液冷板101的底面。

如果第二漏液检测带3电连接于检测电路4，确定电池包的漏液位置为第二液冷板102的顶面。

如果第二漏液检测带3电连接于检测电路4，意味着第二漏液检测带3和检测电路4之间处于导通状态，由于只有漏液吸附于第二漏液检测带3上才能实现第二漏液检测带3的导通，从而确定电池包的漏液位置为第二液冷板102的顶面。

本实施例提供的电池包漏液检测方法，根据第一漏液检测带1、中间漏液检测带2及第二漏液检测带3和检测电路4的导通情况，分别确定电池包的具体漏液位置，能够对电池包漏液的大体位置进行快速定位，及时性好，预测效果好，以保证漏液检测结果的可靠性和准确性。

进一步地，确定电池包的漏液位置包括以下步骤：

根据电池管理系统的供电口的电压 U 、第一电阻41的电阻R₁、第二电阻42的电阻R₂、第三电阻43的电阻R₃、与第一漏液检测带1相串联的电阻R₅₁、与第二漏液检测带3相串联的电阻R₅₂及与中间漏液检测带2相串联的电阻R₅₃，计算电池管理系统的检测电口的电压u；

当u=(U*R₂)/(R₁+R₂+R₃)时，没有检测带检测到漏液，确定电池包没有漏液位置；

当未发生漏液时，各个漏液检测带中第一导体14及第二导体15之间断路，第一漏液检测带1的电阻R₅₁、第二漏液检测带3的电阻R₅₂及中间漏液检测带2的电阻R₅₃的阻值远大于第一电阻41的电阻R₁、第二电阻42的电阻R₂及第三电阻43的电阻R₃的阻值，因此，电池管理系统的检测口检测的电压数值u=(U*R₂)/(R₁+R₂+R₃)。

当u=[U*(R₂//R₅₁)]/[(R₁+(R₂//R₅₁)+R₃]时，第一漏液检测带1检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板101的顶面；

当第一漏液检测带1检测到漏液时，第一漏液检测带1的第一导体14和第二导体15之间导通，上层检测结构中等效电阻为R₂//R₅₁,其中，等效电阻为R₂//R₅₁表示第二电阻42的电阻R₂和与第一漏液检测带1串联的电阻R₅₁为并联设置的等效电阻，因此电池管理系统的检测口检测的电压数值u=[U*(R₂//R₅₁)]/[(R₁+(R₂//R₅₁)+R₃]。

当u=(U*R₂)/[(R₁+R₂+(R₃//R₅₂)]时，第二漏液检测带3检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第二液冷板102的顶面；

当第二漏液检测带3检测到漏液时，第二漏液检测带3的第一导体14和第二导体15之间导通，下层检测结构中等效电阻为R₃//R₅₂,其中，等效电阻为R₃//R₅₂表示为与第二漏液检测带3相串联的电阻R₅₂和与第三电阻43相串联的电阻R₃为并联设置的等效电阻，因此电池管理系统的检测口检测的电压数值u=(U*R₂)/[(R₁+R₂+(R₃//R₅₂)]。

当u=[U*(R₂//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₃)+R₃]时，中间漏液检测带2检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板101的底面。

当中间漏液检测带2检测到漏液时，中间漏液检测带2的第一导体14和第二导体15之间导通，上层检测结构中等效电阻为R₂//R₅₃,其中等效电阻为R₂//R₅₃为与第二电阻42相串联的电阻R₂及与中间漏液检测带2相串联的电阻R₅₃为并联设置的等效电阻，因此电池管理系统的检测口检测的电压数值u=[U*(R₂//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₃)+R₃]；

当u=[U*(R₂//R₅₁//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₁//R₅₃)+R₃]时，第一漏液检测带1和中间漏液检测带2检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板101的顶面和底面；

当u=[U*(R₂//R₅₁)]/[(R₁+(R₂//R₅₁)+(R₃//R₅₂)]时，第一漏液检测带1和第二漏液检测带3检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板101的顶面和第二液冷板102的顶面；

当u=[U*(R₂//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₃)+(R₃//R₅₂)]时，中间漏液检测带2和第二漏液检测带3检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板101的底面和第二液冷板102的顶面；

当u=[U*(R₂//R₅₁//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₁//R₅₃)+(R₃//R₅₂)]时，第一漏液检测带1,中间漏液检测带2和第二漏液检测带3均检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板101的顶面和底面及第二液冷板102的顶面。

通过合理设置与第一漏液检测带1相串联的电阻R₅₁、与第二漏液检测带3相串联的电阻R₅₂及与中间漏液检测带2相串联的电阻R₅₃的阻值，然后设置合适的电池管理系统的供电口的电压U、第一电阻41的电阻R₁、第二电阻42的电阻R₂及第三电阻43的电阻R₃，可以获得不同漏液情况下检测口的电压u,从而区分出电池包漏液的位置，可快速有效的检测出漏液区域，便于电池包检修维护。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种电池包漏液检测装置，用于电池包的漏液检测，所述电池包包括至少两个叠加设置的电池模组(100)，相邻两个所述电池模组(100)之间设置有第一液冷板(101)，位于最底层的所述电池模组(100)的底部设置有第二液冷板(102)，其特征在于，所述电池包漏液检测装置包括：

检测电路(4)；

第一漏液检测带(1)和中间漏液检测带(2)，设置于相邻两个所述电池模组(100)之间并分别设置于所述第一液冷板(101)的两侧，所述第一漏液检测带(1)选择性电连接于所述检测电路(4)并用于检测所述第一液冷板(101)顶面的漏液，所述中间漏液检测带(2)选择性电连接于所述检测电路(4)并用于检测所述第一液冷板(101)底面的漏液；

第二漏液检测带(3)，设置于所述第二液冷板(102)和位于最底层的所述电池模组(100)之间，所述第二漏液检测带(3)选择性电连接于所述检测电路(4)并用于检测所述第二液冷板(102)顶面的漏液。

2.根据权利要求1所述的电池包漏液检测装置，其特征在于，所述检测电路(4)包括相互串联的第一电阻(41)、第二电阻(42)及第三电阻(43)，电池管理系统的供电口分别电连接于的所述第一电阻(41)、所述第二电阻(42)及所述第三电阻(43)，所述第二电阻(42)、所述第一漏液检测带(1)和与其相串联的电阻串联后的等效电阻及所述中间漏液检测带(2)和与其相串联的电阻串联后的等效电阻相互并联设置，所述第三电阻(43)和所述第二漏液检测带(3)和与其相串联的电阻串联后的等效电阻相互并联设置，所述电池管理系统的检测口用于检测所述第二电阻(42)两端的电压。

3.根据权利要求1所述的电池包漏液检测装置，其特征在于，还包括漏液保护板(5)，所述漏液保护板(5)设置于所述第一液冷板(101)和所述电池模组(100)之间，用于承接所述第一液冷板(101)底部的漏液，在所述漏液保护板(5)上设置有所述中间漏液检测带(2)。

4.根据权利要求3所述的电池包漏液检测装置，其特征在于，在所述漏液保护板(5)靠近所述第一液冷板(101)的一侧设置有检测槽(51)和引导板(52)，所述引导板(52)用于将所述漏液引导至所述检测槽(51)内，在所述检测槽(51)内设置有所述中间漏液检测带(2)。

5.根据权利要求4所述的电池包漏液检测装置，其特征在于，所述漏液保护板(5)向靠近所述检测槽(51)的方向向下倾斜设置。

6.根据权利要求4所述的电池包漏液检测装置，其特征在于，所述引导板(52)包括倾斜肋板(521)和中间肋板(522)，在所述中间肋板(522)的两侧分别间隔设置有两组所述倾斜肋板(521)，所述倾斜肋板(521)相对于所述中间肋板(522)向靠近所述检测槽(51)的方向向下倾斜设置。

7.根据权利要求4所述的电池包漏液检测装置，其特征在于，在所述漏液保护板(5)靠近所述第一液冷板(101)的一侧涂覆有疏水性材料层。

8.根据权利要求1所述的电池包漏液检测装置，其特征在于，所述第一漏液检测带(1)、所述中间漏液检测带(2)及所述第二漏液检测带(3)均包括：

本体(11)，在所述本体(11)的内部填充有吸收层(12)；

检测部(13)，设置于所述本体(11)上，在所述检测部(13)上设置有漏液吸收孔(131)；

第一导体(14)，所述第一导体(14)的一端穿设于所述本体(11)，另一端电连接于所述检测电路(4)；

第二导体(15)，与所述第一导体(14)平行间隔设置，所述第二导体(15)的一端穿设于所述本体(11)，另一端电连接于所述检测电路(4)，所述吸收层(12)被配置为吸收从所述漏液吸收孔(131)流入的漏液，使所述第一导体(14)电连接于所述第二导体(15)。

9.一种电池包漏液检测方法，其特征在于，用于采用权利要求1-8任一项所述的电池包漏液检测装置进行检测，所述电池包漏液检测方法包括以下步骤：

如果第一漏液检测带(1)电连接于检测电路(4)，确定电池包的漏液位置为第一液冷板(101)的顶面；

如果中间漏液检测带(2)电连接于检测电路(4)，确定电池包的漏液位置为第一液冷板(101)的底面；

如果第二漏液检测带(3)电连接于检测电路(4)，确定电池包的漏液位置为第二液冷板(102)的顶面。

10.根据权利要求9所述的电池包漏液检测方法，其特征在于，所述确定电池包的漏液位置包括以下步骤：

根据电池管理系统的供电口的电压U、第一电阻(41)的电阻R₁、第二电阻(42)的电阻R₂、第三电阻(43)的电阻R₃、与第一漏液检测带(1)相串联的电阻R₅₁、与第二漏液检测带(3)相串联的电阻R₅₂及与中间漏液检测带(2)相串联的电阻R₅₃，计算电池管理系统的检测电口的电压u；

当u=(U*R₂)/(R₁+R₂+R₃)时，没有检测带检测到漏液，确定电池包没有漏液位置；

当u=[U*(R₂//R₅₁)]/[(R₁+(R₂//R₅₁)+R₃]时，第一漏液检测带(1)检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板(101)的顶面；

当u=(U*R₂)/[(R₁+R₂+(R₃//R₅₂)]时，第二漏液检测带(3)检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第二液冷板(102)的顶面；

当u=[U*(R₂//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₃)+R₃]时，中间漏液检测带(2)检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板(101)的底面；

当u=[U*(R₂//R₅₁//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₁//R₅₃)+R₃]时，第一漏液检测带(1)和中间漏液检测带(2)检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板(101)的顶面和底面；

当u=[U*(R₂//R₅₁)]/[(R₁+(R₂//R₅₁)+(R₃//R₅₂)]时，第一漏液检测带(1)和第二漏液检测带(3)检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板(101)的顶面和第二液冷板(102)的顶面；

当u=[U*(R₂//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₃)+(R₃//R₅₂)]时，中间漏液检测带(2)和第二漏液检测带(3)检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板(101)的底面和第二液冷板(102)的顶面；

当u=[U*(R₂//R₅₁//R₅₃)]/[(R₁+(R₂//R₅₁//R₅₃)+(R₃//R₅₂)]时，第一漏液检测带(1),中间漏液检测带(2)和第二漏液检测带(3)均检测到漏液，以确定电池包的漏液位置为第一液冷板(101)的顶面和底面及第二液冷板(102)的顶面。

Images