CN113664473A - 一种天然气压缩机机壳的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种天然气压缩机机壳的加工方法，包括制作筒体；将所述筒体分别与进风筒和出风筒进行拼装和焊接，以及拼装和焊接筒体支座；将所述筒体支座焊接在所述筒体上；消应力，并对所有焊缝依次进行一次喷丸、修磨、探伤检测、着色检验、二次喷丸、整形、清理、涂漆前检验、涂漆和涂漆检验；对所述筒体加工，以完成密封槽、止口、孔槽、各孔和各孔平座的加工。在筒体的端面上铣密封槽，密封槽内可安装“O型胶圈和加强环，从而提高压缩机的密封性。
Description
技术领域
本发明涉及压缩机技术领域，特别涉及一种天然气压缩机机壳的加工方法。
背景技术
随着城市发展，居民的增多，城市需要液化天然气的量越来越大，并且为了保证天然气制造的安全性和环保型，液化天然气的制造厂需要建设在距离城区较远的偏远地方，然后通过管道运输到各个城市，在运输过程中，就需要压缩机对天然气进行压缩，所以对压缩机的密封性要求很高，从而对压缩机的机壳的密封性也有很高的要求，因此，如何制备一种具有高密封性的天然气压缩机机壳亟待解决。
发明内容
针对上述现有技术存在的不足之处，本发明提供了一种天然气压缩机机壳的加工方法。
根据本发明的实施例，提供了一种天然气压缩机机壳的加工方法，包括：
制作筒体；
将所述筒体分别与进风筒和出风筒进行拼装和焊接，以及拼装和焊接筒体支座；
将所述筒体支座焊接在所述筒体上；
消应力，并对所有焊缝依次进行一次喷丸、修磨、探伤检测、着色检验、二次喷丸、整形、清理、涂漆前检验、涂漆和涂漆检验；
对所述筒体加工，以完成密封槽、止口、孔槽、各孔和各孔平座的加工。
具体地，所述制作筒体包括：
按照热处理粗加工图，对胚料进行切试圈，以及车外圆、端面和超声波探伤面，并使粗糙度达到3.2；
检查机械性能；
利用超声波进行探伤；
粗加工所述外圆、所述端面及内孔各部，且单边留3mm余量；
半精加工对外圆、所述端面及所述内孔各部，且单边留1mm余量；
按照图样，精加工所述内孔各部；
镗各进风口和出风口的法兰孔，及钻攻吊环孔、锪平座，并将所述进风口和出风口法兰孔的中心线引至筒体端面做标记；
按照所述图样，修磨所述进风口和出风口；
着色检查；
按照所述图样及工艺要求进行检查；
消磁处理。
具体地，所述将所述筒体分别与进风筒和出风筒进行拼装和焊接包括：
在滚轮架上，按照图样对所述筒体、进风筒和出风筒进行拼装，坡口间隙允差为±1mm，所述进风筒、出风筒与筒体错边量允差为±2mm；
将起吊螺钉拧入所述筒体的吊环孔内，并与所述筒体一起消应力；
将所述筒体分别与所述进风筒和出风筒进行双面点焊；
将所述筒体放置在支撑工装上进行缝焊；
对所述焊缝依次进行焊脚高度检测、磁粉探伤检测和整形。
具体地，所述将所述筒体分别与所述进风筒和出风筒进行双面点焊包括：
利用霞谱气装置对待焊接部分及周围200mm的范围进行内外同步预热，并在距离所述待焊接部分的边缘75mm处测量温度，且使预热温度应达150℃～200℃；
在外侧对所述筒体、进风筒和出风筒进行点焊；
对焊点依次进行后热处理、清根、修磨及着色，所述后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时；
在所述焊点的背面，利用霞谱气装置对所述焊点及周围200mm的范围进行预热，并在距离所述焊点的边缘75mm处测量温度，且使预热温度达到150℃～200℃；
在所述焊点的背面进行焊接，并在焊接后进行后热处理，所述后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时；
对所述焊点依次进行超声波探伤检查、磁粉探伤检验和整形。
具体地，所述在外侧对所述筒体、进风筒和出风筒进行点焊包括：
外侧对筒体、进风筒和出风筒进行对称施焊，并且在焊接过程中，利用所述霞谱气装置气保持内部处于预热状态，施焊方式为多层多道焊，层间温度为150～300℃。
具体地，在所述焊点的背面进行焊接包括：
内侧对所述焊点的背面进行对称施焊，并且在焊接过程中，利用所述霞谱气装置气保持外部处于预热状态，施焊方式为多层多道焊，层间温度为150～300℃。
具体地，所述将所述筒体放置在支撑工装上进行缝焊包括：
按照所述图样的尺寸，分别拼装取压圆台，形成支撑工装；
检测取压圆台与风筒间拼装间隙，以保证间隙不大于2mm；
利用所述霞谱气装置进行局部预热，预热温度为150-200℃；
将所述焊点进行连接，形成连续的焊缝；
焊接后进行后热处理，所述后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时。
具体地，所述对所述筒体加工，以完成密封槽、止口、孔槽、各孔和各孔平座的加工包括：
以所述筒体的端面为安装基面，按外圆找正并夹紧；
粗加工端面和内孔各部，各部均单边留1mm余量；
精加工各部：
磁粉探伤检验；
按照图样，划各风口法兰面、筒体支座的各支腿平面、筒体外部法兰平面、筒体外部各孔、风口法兰各孔、进风筒和出风筒上平面的加工线；
以所述筒体的端面为基面，按所述筒体的内孔与回转中心找正，镗各风口法兰端面、止口，以及加工密封环槽；
钻风口法兰各孔；
铣各支腿平面，钻各支腿上孔，以及钻攻各螺孔锪平座；
镗支腿销孔及平座；
铣筒体外部法兰平面，以及铣进风筒和出风筒径向的凸台平面；
加工筒体外部法兰平面上各孔及各螺孔；
在所述筒体的两端划十字线，并划其余各孔加工线；
以支腿面为基面，按筒体内孔及线找正，钻攻筒体两端面各螺孔、内孔圆周上各孔，并铣内孔槽；
修磨各处毛刺、倒角、棱角、圆弧，攻丝，并清理各部；
按照图样，进行整体检验。
具体地，所述拼装和焊接筒体支座包括：
按照图样，依次拼装各钢板；
将各钢板进行焊接；
对焊缝进行着色和整形。
具体地，所述将所述筒体支座焊接在所述筒体上包括：
在所述筒体上划出所述筒体支座的拼装位置线；
按照图样和拼装位置线，拼装所述筒体支座与筒体；
利用霞谱气装置进行局部预热，预热温度为150-200℃；
对所述筒体支座与筒体进行焊接；
对焊缝进行后热处理、磁粉探伤检验和整形，所述所述后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时。
本发明提供了一种天然气压缩机机壳的加工方法，在筒体的端面上铣密封槽，密封槽内可安装“O型”胶圈和加强环，从而提高压缩机的密封性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为发明实施例提供的一种天然气压缩机机壳的加工方法的流程图；
图2为天然气压缩机壳的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图2为本发明实施例提供的天然气压缩机壳的结构示意图。根据图2，本发明实施例提供了一种天然气压缩机机壳的加工方法，如图1所示，包括如下步骤：
步骤101：制作筒体1。
其中，步骤101具体可以包括：
(1)按照热处理粗加工图，对胚料进行切试圈，以及车外圆、端面和超声波探伤面，并使粗糙度达到3.2。
检查机械性能，机械性能的标准如下表所示，通过对机械性能的检验以满足要求。
(2)利用超声波进行探伤。
(3)粗加工外圆、端面及内孔各部，且单边留3mm余量。
(4)半精加工对外圆、端面及内孔各部，且单边留1mm余量。
(5)按照图样，精加工内孔各部。
(6)镗各进风口和出风口的法兰孔，及钻攻吊环孔、锪平座，并将进风口和出风口法兰孔的中心线引至筒体1端面做标记。
(7)按照图样，修磨进风口和出风口。
(8)着色检查。
(9)按照图样及工艺要求进行检查。
(10)消磁处理。
步骤102：将筒体1分别与进风筒2和出风筒3进行拼装和焊接，以及拼装和焊接筒体支座4。
具体地，将筒体1分别与进风筒2和出风筒3进行拼装和焊接包括：
(1)在滚轮架上，按照图样对筒体1、进风筒2和出风筒3进行拼装，坡口间隙允差为±1mm，进风筒2、出风筒3与筒体1错边量允差为±2mm。
(2)将起吊螺钉拧入筒体1的吊环孔内，并与筒体1一起消应力。
(3)将筒体1分别与进风筒2和出风筒3进行双面点焊。
其中，该步骤包括：
(a)利用霞谱气装置对待焊接部分及周围200mm的范围进行内外同步预热，并在距离待焊接部分的边缘75mm处测量温度，且使预热温度应达150℃～200℃。
(b)在外侧对筒体1、进风筒2和出风筒3进行点焊；对焊点依次进行后热处理、清根、修磨及着色，后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时。
其中，采用角向砂轮或者风铣子清根,彻底清除背面各种缺陷，在整个焊接过程中严禁使用碳弧气刨。清根背面修磨形成坡口形状，表面圆滑,露出金属本色。
点焊的方式为在外侧对筒体1、进风筒2和出风筒3进行对称施焊，并且在焊接过程中，利用霞谱气装置气保持内部处于预热状态，施焊方式为多层多道焊，层间温度为150～300℃。
(c)在焊点的背面，利用霞谱气装置对焊点及周围200mm的范围进行预热，并在距离焊点的边缘75mm处测量温度，且使预热温度达到150℃～200℃。
(d)在焊点的背面进行焊接，并在焊接后进行后热处理，后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时。
其中，在焊点的背面进行焊接的方式为在内侧对焊点的背面进行对称施焊，并且在焊接过程中，利用霞谱气装置气保持外部处于预热状态，施焊方式为多层多道焊，层间温度为150～300℃。
(e)对焊点依次进行超声波探伤检查、磁粉探伤检验和整形。
(4)将筒体1放置在支撑工装上进行缝焊。
其中，该步骤包括：
(a)按照图样的尺寸，分别拼装取压圆台，形成支撑工装；
(b)检测取压圆台与风筒间拼装间隙，以保证间隙不大于2mm；
(c)利用霞谱气装置进行局部预热，预热温度为150-200℃；
(d)将焊点进行连接，形成连续的焊缝；
(e)焊接后进行后热处理，后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时。
(5)对焊缝依次进行焊脚高度检测、磁粉探伤检测和整形。
具体地，拼装和焊接筒体支座4包括：
(1)按照图样，依次拼装各钢板。
(2)将各钢板进行焊接。其中，焊接采用混合气体保护焊，H08Mn2SiA，直径为1.2mm焊丝。
(3)对焊缝进行着色和整形。
步骤103：将筒体支座4焊接在筒体1上。
其中，步骤103具体可以包括：
(1)在筒体1上划出筒体支座4的拼装位置线。
(2)按照图样和拼装位置线，拼装筒体支座4与筒体1。
(3)利用霞谱气装置进行局部预热，预热温度为150-200℃。
(4)对筒体支座4与筒体1进行焊接。其中，焊接采用混合气体保护焊，HS09MnNiDR，直径1.2mm焊丝，满足图样中的焊角高度，要求包角焊缝形式注意热处理进炉前，在形成密闭焊缝上钻放气孔(或预留一段约10mm长焊缝不焊)。
(5)对焊缝进行后热处理、磁粉探伤检验和整形，后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时。
步骤104：消应力，并对所有焊缝依次进行一次喷丸、修磨、探伤检测、着色检验、二次喷丸、整形、清理、涂漆前检验、涂漆和涂漆检验。
其中，一次喷丸：在所有焊缝100mm范围内进行,要求不得有铁锈，氧化皮,焊接飞溅，铁屑，毛刺或各种保护层等杂物。修磨：风管表面距焊缝边缘3倍，(≮25.4mm)壁厚范围以内修磨，应符合质量各种探伤关于焊缝及周围表面质量要求。探伤检测包括超声波探伤和磁粉探伤检测，其中，对C1～C2级焊缝重新进行超声波探伤检测，对C1～C6级焊缝重新进行磁粉探伤检测。着色：对D1～D3级焊缝重新着色检查。二次喷丸：喷砂去除整体氧化皮及锈蚀等杂物，喷砂表面质量符合B8923要求的Sa2.5级。整形：按照图样，修变形处，以及按质检要求修复焊接机壳外观缺陷，达到喷涂防锈底漆的要求。清理：清理内、外表面上的杂质、油污、灰尘等。检表面质量以满足涂漆条件。
步骤105：对筒体1加工，以完成密封槽、止口、孔槽、各孔和各孔平座的加工。
其中，步骤105具体可以包括：
(1)以筒体1的端面为安装基面，按外圆找正并夹紧。
(2)粗加工端面和内孔各部，各部均单边留1mm余量。
(3)精加工各部。
(4)磁粉探伤检验。
(5)按照图样，划各风口法兰面、筒体支座4的各支腿平面、筒体1外部法兰平面、筒体1外部各孔、风口法兰各孔、进风筒2和出风筒3上平面的加工线。
(6)以筒体1的端面为基面，按筒体1的内孔与回转中心找正，镗各风口法兰端面、止口，以及加工密封环槽。
(7)钻风口法兰各孔。
(8)铣各支腿平面，钻各支腿上孔，以及钻攻各螺孔锪平座。
(9)镗支腿销孔及平座。
(10)铣筒体1外部法兰平面，以及铣进风筒2和出风筒3径向的凸台平面。
(11)加工筒体1外部法兰平面上各孔及各螺孔。
(12)在筒体1的两端划十字线，并划其余各孔加工线。
(13)以支腿面为基面，按筒体1内孔及线找正，钻攻筒体1两端面各螺孔、内孔圆周上各孔，并铣内孔槽。
(14)修磨各处毛刺、倒角、棱角、圆弧，攻丝，并清理各部。
(15)按照图样，进行整体检验。
本发明提供了一种天然气压缩机机壳的加工方法，在筒体1的端面上铣密封槽，密封槽内可安装“O型胶圈和加强环，从而提高压缩机的密封性。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。
Claims (10)
1.一种天然气压缩机机壳的加工方法，其特征在于，包括：
制作筒体；
将所述筒体分别与进风筒和出风筒进行拼装和焊接，以及拼装和焊接筒体支座；
将所述筒体支座焊接在所述筒体上；
消应力，并对所有焊缝依次进行一次喷丸、修磨、探伤检测、着色检验、二次喷丸、整形、清理、涂漆前检验、涂漆和涂漆检验；
对所述筒体加工，以完成密封槽、止口、孔槽、各孔和各孔平座的加工。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述制作筒体包括：
按照热处理粗加工图，对胚料进行切试圈，以及车外圆、端面和超声波探伤面，并使粗糙度达到3.2；
检查机械性能；
利用超声波进行探伤；
粗加工所述外圆、所述端面及内孔各部，且单边留3mm余量；
半精加工对外圆、所述端面及所述内孔各部，且单边留1mm余量；
按照图样，精加工所述内孔各部；
镗各进风口和出风口的法兰孔，及钻攻吊环孔、锪平座，并将所述进风口和出风口法兰孔的中心线引至筒体端面做标记；
按照所述图样，修磨所述进风口和出风口；
着色检查；
按照所述图样及工艺要求进行检查；
消磁处理。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述筒体分别与进风筒和出风筒进行拼装和焊接包括：
在滚轮架上，按照图样对所述筒体、进风筒和出风筒进行拼装，坡口间隙允差为±1mm，所述进风筒、出风筒与筒体错边量允差为±2mm；
将起吊螺钉拧入所述筒体的吊环孔内，并与所述筒体一起消应力；
将所述筒体分别与所述进风筒和出风筒进行双面点焊；
将所述筒体放置在支撑工装上进行缝焊；
对所述焊缝依次进行焊脚高度检测、磁粉探伤检测和整形。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述筒体分别与所述进风筒和出风筒进行双面点焊包括：
利用霞谱气装置对待焊接部分及周围200mm的范围进行内外同步预热，并在距离所述待焊接部分的边缘75mm处测量温度，且使预热温度应达150℃～200℃；
在外侧对所述筒体、进风筒和出风筒进行点焊；
对焊点依次进行后热处理、清根、修磨及着色，所述后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时；
在所述焊点的背面，利用霞谱气装置对所述焊点及周围200mm的范围进行预热，并在距离所述焊点的边缘75mm处测量温度，且使预热温度达到150℃～200℃；
在所述焊点的背面进行焊接，并在焊接后进行后热处理，所述后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时；
对所述焊点依次进行超声波探伤检查、磁粉探伤检验和整形。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述在外侧对所述筒体、进风筒和出风筒进行点焊包括：
外侧对筒体、进风筒和出风筒进行对称施焊，并且在焊接过程中，利用所述霞谱气装置气保持内部处于预热状态，施焊方式为多层多道焊，层间温度为150～300℃。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在所述焊点的背面进行焊接包括：
内侧对所述焊点的背面进行对称施焊，并且在焊接过程中，利用所述霞谱气装置气保持外部处于预热状态，施焊方式为多层多道焊，层间温度为150～300℃。
7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述将所述筒体放置在支撑工装上进行缝焊包括：
按照所述图样的尺寸，分别拼装取压圆台，形成支撑工装；
检测取压圆台与风筒间拼装间隙，以保证间隙不大于2mm；
利用所述霞谱气装置进行局部预热，预热温度为150-200℃；
将所述焊点进行连接，形成连续的焊缝；
焊接后进行后热处理，所述后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述筒体加工，以完成密封槽、止口、孔槽、各孔和各孔平座的加工包括：
以所述筒体的端面为安装基面，按外圆找正并夹紧；
粗加工端面和内孔各部，各部均单边留1mm余量；
精加工各部：
磁粉探伤检验；
按照图样，划各风口法兰面、筒体支座的各支腿平面、筒体外部法兰平面、筒体外部各孔、风口法兰各孔、进风筒和出风筒上平面的加工线；
以所述筒体的端面为基面，按所述筒体的内孔与回转中心找正，镗各风口法兰端面、止口，以及加工密封环槽；
钻风口法兰各孔；
铣各支腿平面，钻各支腿上孔，以及钻攻各螺孔锪平座；
镗支腿销孔及平座；
铣筒体外部法兰平面，以及铣进风筒和出风筒径向的凸台平面；
加工筒体外部法兰平面上各孔及各螺孔；
在所述筒体的两端划十字线，并划其余各孔加工线；
以支腿面为基面，按筒体内孔及线找正，钻攻筒体两端面各螺孔、内孔圆周上各孔，并铣内孔槽；
修磨各处毛刺、倒角、棱角、圆弧，攻丝，并清理各部；
按照图样，进行整体检验。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述拼装和焊接筒体支座包括：
按照图样，依次拼装各钢板；
将各钢板进行焊接；
对焊缝进行着色和整形。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述筒体支座焊接在所述筒体上包括：
在所述筒体上划出所述筒体支座的拼装位置线；
按照图样和拼装位置线，拼装所述筒体支座与筒体；
利用霞谱气装置进行局部预热，预热温度为150-200℃；
对所述筒体支座与筒体进行焊接；
对焊缝进行后热处理、磁粉探伤检验和整形，所述所述后热处理的加热温度为加热温度150～200℃，持续时间为4小时。
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