CN113660583A - 盆架结构及其加工工艺、发声装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种盆架结构及其加工工艺、发声装置，所述盆架结构包括盆架主体、导磁件及弹性体，所述盆架主体形成有容腔，所述容腔的内壁设有安装槽，所述导磁件的周缘设有边沿，所述边沿嵌设于所述安装槽内，所述弹性体注塑于所述边沿，并嵌入所述安装槽内。本发明旨在提供一种有效避免塑胶裂开的盆架结构，该盆架结构能够有效减小导磁件的注塑应力，防止由于不同材料的收缩率不同从而在注塑时或者后期实验、使用引起的开裂现象，提高应用该盆架结构的发声装置的良率。

Description

盆架结构及其加工工艺、发声装置

技术领域

本发明涉及发声装置结构技术领域，特别涉及一种盆架结构、盆架结构的加工工艺以及应用该盆架结构的发声装置。

背景技术

车载类或消费类扬声器中均设置有U铁、华司等金属件，相关技术中，为了提高装配效率，通常将该类金属件与盆架预埋注塑为一体成型结构。但是金属、塑胶两种材料的注塑因为收缩率的不同很容易会导致塑胶开裂等不良，造成产品的良率下降。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种盆架结构及其加工工艺、发声装置，旨在提供一种有效避免塑胶裂开的盆架结构，该盆架结构能够有效减小导磁件的注塑应力，防止由于不同材料的收缩率不同从而在注塑时或者后期实验、使用引起的开裂现象，提高应用该盆架结构的发声装置的良率。

为实现上述目的，本发明提出一种盆架结构，所述盆架结构包括：

盆架主体，所述盆架主体形成有容腔，所述容腔的内壁设有安装槽；

导磁件，所述导磁件的周缘设有边沿，所述边沿嵌设于所述安装槽内；及

弹性体，所述弹性体注塑于所述边沿，并嵌入所述安装槽内。

在一实施例中，所述安装槽沿所述容腔内壁的周向环绕设置，所述边沿环绕所述导磁件的周缘设置，所述弹性体包覆于所述边沿；

且/或，所述安装槽位于所述容腔一端的内壁；

且/或，所述弹性体呈环形设置，所述弹性体的内侧设有凹槽，至少部分所述边沿嵌入所述凹槽内；

且/或，所述弹性体的材质为硅胶材质、橡胶材质或热塑性塑料材料。

在一实施例中，所述导磁件为U铁，所述U铁具有收容槽，所述收容槽与所述容腔连通并形成安装腔，所述边沿环绕所述收容槽的槽口设置。

在一实施例中，所述导磁件为环形导磁板，所述环形导磁板具有内圈和外圈，所述边沿凸设于所述外圈，所述边沿的厚度小于所述环形导磁板厚度。

在一实施例中，所述盆架主体包括：

外壳，所述外壳呈两端开口的筒状，所述外壳具有内腔；

固定壳，所述固定壳位于所述内腔内，并邻近所述内腔的一端设置，所述固定壳呈两端开口的筒状，所述固定壳具有通腔，所述通腔的内壁设有所述安装槽；及

多个连接筋，多个所述连接筋呈间隔设置，每一所述连接筋的一端与所述内腔的内壁连接，另一端与所述固定壳的外壁连接，使所述内腔和所述通腔配合形成所述容腔。

在一实施例中，每一所述连接筋包括相连接的连接部和延伸部，所述连接部与所述内腔的内壁连接，所述延伸部由所述连接部的一端朝向所述内腔中心的方向延伸形成，所述延伸部远离所述连接部的一端与所述固定壳的外壁连接。

在一实施例中，所述通腔的内壁形成有台阶，所述固定壳还设有间隔设置的多个支撑筋，每一所述支撑筋连接所述台阶面和所述通腔的内壁；

且/或，所述外壳邻近所述固定壳的一端外壁凸设有安装台，所述安装台用于与设备壳体连接；

且/或，所述外壳远离所述固定壳的一端设有支撑台，所述支撑台环绕所述内腔的内壁设置，所述支撑台用于支撑固定振膜；

且/或，所述外壳、所述固定壳及多个所述连接筋为一体成型结构。

本发明还提出一种盆架结构的加工工艺，所述盆架结构为上述所述的盆架结构，所述盆架结构的加工工艺包括以下步骤：

提供导磁件，所述导磁件的周缘设有边沿；

将所述导磁件放置于第一注塑模具中，往所述第一注塑模具中注入液态弹性体材料，恒温保压后开模，得到导磁件与弹性体的组合件，使所述弹性体注塑于所述边沿；

将所述导磁件与弹性体的组合件放置于第二注塑模具中，往所述第二注塑模具中注入液态塑胶材料，恒温保压后开模，得到盆架结构。

本发明还提出一种发声装置，所述发声装置包括：

上述所述的盆架结构；

磁路系统，所述磁路系统包括磁铁组件，所述磁铁组件设于所述盆架结构的收容槽内，并与所述U铁的侧壁间隔，以形成磁间隙；及

振动系统，所述振动系统包括振膜和音圈，所述振膜与所述盆架结构的盆架主体连接，并与所述磁铁组件相对设置，所述音圈的一端与所述振膜连接，所述音圈的另一端悬设于所述磁间隙内。

本发明还提出一种发声装置，所述发声装置包括：

上述所述的盆架结构；

磁路系统，所述磁路系统包括T铁和环形磁铁，所述T铁具有凸柱，所述环形磁铁套设于所述凸柱，并与所述盆架结构的导磁件连接，所述环形磁铁和所述导磁件的内圈均与所述凸柱间隔，以形成磁间隙；及

振动系统，所述振动系统包括振膜和音圈，所述振膜与所述盆架结构的盆架主体连接，并与所述磁路系统相对设置，所述音圈的一端与所述振膜连接，所述音圈的另一端悬设于所述磁间隙内。

本发明技术方案的盆架结构通过在盆架主体的容腔内壁设置安装槽，并将弹性体注塑于导磁件的边沿，然后将一体注塑成型的导磁件和弹性体嵌入安装槽内，从而利用弹性体有效减小盆架主体与导磁件之间的注塑应力，防止由于不同材料的收缩率不同从而在注塑时或者后期实验、使用引起的开裂现象，如此可提高应用该盆架结构的发声装置的良率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中盆架结构的分解示意图；

图2为本发明一实施例中盆架结构的剖面示意图；

图3为图2中A处的放大示意图；

图4为本发明一实施例中盆架主体的剖面示意图；

图5为本发明一实施例中发声装置的剖面示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	盆架结构	2	导磁件
1	盆架主体	21	收容槽
				1a	容腔	22	边沿
11	外壳	3	弹性体
				111	内腔	31	凹槽
112	安装台	4	安装腔
				113	支撑台	500	磁路系统
12	固定壳	510	T铁
				121	通腔	511	凸柱
122	安装槽	520	环形磁铁
				123	台阶	530	磁间隙
124	支撑筋	600	振动系统
				13	连接筋	610	振膜
131	连接部	620	音圈
				132	延伸部	700	发声装置

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

车载类或消费类扬声器中均设置有U铁、华司等金属件，相关技术中，为了提高装配效率，通常将该类金属件与盆架预埋注塑为一体成型结构。但是金属、塑胶两种材料的注塑因为收缩率的不同很容易会导致塑胶开裂等不良，造成产品的良率下降。

基于上述构思和问题，本发明提出一种盆架结构100。可以理解的，该盆架结构100应用与发声装置700中，作为发声装置700的安装外壳，以安装、固定和保护发声装置700的振动系统600和磁路系统500等部件。发声装置700可应用于音频设备或电子设备中，例如音箱、手机、耳机等，在此不做限定。当然，发声装置700还可应用在车辆中，作为车载扬声器、消费类扬声器等。在本实施例中，以车载扬声器为例进行说明。

请结合参照图1至图5所示，在本发明实施例中，该盆架结构100包括盆架主体1、导磁件2及弹性体3，其中，盆架主体1形成有容腔1a，容腔1a的内壁设有安装槽122，导磁件2的周缘设有边沿22，边沿22嵌设于安装槽122内，弹性体3注塑于边沿22，并嵌入安装槽122内。

在本实施例中，盆架主体1作为盆架结构100的主体结构，用于安装固定导磁件2和弹性体3以及发声装置700的振动系统600和磁路系统500等部件，也即盆架主体1为导磁件2和弹性体3以及发声装置700的振动系统600和磁路系统500等部件提供安装基础。可以理解的，盆架主体1可以是具有容腔1a的筒状结构、壳体、盒体或碗状结构，在此不做限定。盆架主体1的容腔1a用于安装固定和容纳发声装置700的振动系统600和磁路系统500等部件，也即为发声装置700的振动系统600和磁路系统500等部件提供安装空间。

可以理解的，盆架主体1可以由塑料材质和/或金属材质制成。在本实施例中，盆架主体1的材质可选为塑胶材质，也即盆架主体1采用塑胶材料注塑成型。可选地，盆架主体1的容腔1a呈碗状设置。

在本实施例中，为了方便导磁件2与盆架主体1连接固定，导磁件2的周缘还设有边沿22。可选地，边沿22由导磁件2的周缘凸设形成或导磁件2的周缘侧壁弯折形成。

可以理解的，导磁件2的材质可选为金属材质。可选的，导磁件2可选为U型金属件，例如U型铁；或者环形导磁板结构，例如环形华司。在本实施例中，导磁件2的材质与盆架主体1的材质不同。

在本实施例中，导磁件2与盆架主体1可采用一体注塑成型，也即导磁件2的边沿22嵌设于安装槽122内，使导磁件2与盆架主体1为一体成型结构。为了避免由于导磁件2的材质与盆架主体1的材质不同，导致在注塑时或者后期实验、使用引起的开裂现象，导磁件2的边沿22设置有弹性体3，如此可利用弹性体3弥补导磁件2的材质与盆架主体1的材质不同导致的收缩率不同，从而有效防止导磁件2与盆架主体1之间出现开裂的问题。

可以理解的，弹性体3注塑于导磁件2的边沿22，也就是说，盆架结构100采用两次注塑成型，先将弹性体3注塑于导磁件2的边沿22，再将边沿22注塑有弹性体3的导磁件2与盆架主体1注塑成型。在本实施例中，弹性体3的材质可选为硅胶材质、橡胶材质或热塑性塑料材料。

本发明的盆架结构100通过在盆架主体1的容腔1a内壁设置安装槽122，并将弹性体3注塑于导磁件2的边沿22，然后将一体注塑成型的导磁件2和弹性体3嵌入安装槽122内，从而利用弹性体3有效减小盆架主体1与导磁件2之间的注塑应力，防止由于不同材料的收缩率不同从而在注塑时或者后期实验、使用引起的开裂现象，如此可提高应用该盆架结构100的发声装置的良率。

在一实施例中，如图1、图2、图4和图5所示，安装槽122沿容腔1a内壁的周向环绕设置，边沿22环绕导磁件2的周缘设置，弹性体3包覆于边沿22。

可以理解的，安装槽122为沿容腔1a内壁的周向设置的环形凹槽结构，边沿22环绕导磁件2的周缘设置，如此在边沿22嵌设于安装槽122内，从而提高盆架主体1与导磁件2的连接稳定性和牢固性。在本实施例中，弹性体3包覆于边沿22的端部，如此可使得边沿22的端部周缘通过弹性体3与收容槽21的槽壁抵接。

在一实施例中，如图2、图4、图5所示，安装槽122位于容腔1a一端的内壁。可以理解的，容腔1a为具有两端开口的通腔结构。可选地，容腔1a的截面面积从一端至另一端逐渐减小或逐渐增大。可选地，容腔1a的内壁形成的形状呈碗状结构。安装槽122位于容腔1a开口较小的一端。

在一实施例中，如图2、图3和图5所示，弹性体3呈环形设置，弹性体3的内侧设有凹槽31，至少部分边沿22嵌入凹槽31内。

在本实施例中，环形状的弹性体3套设于边沿22的端部。弹性体3的内环侧壁设置有凹槽31，使得至少部分边沿22嵌入凹槽31内，也即边沿22的上表面和下表面均与弹性体3抵接。可以理解的，弹性体3的凹槽31可以是弹性体3注塑于导磁件2的边沿22时形成。

在一实施例中，如图1和图2所示，导磁件2为U铁，U铁具有收容槽21，收容槽21与容腔1a连通并形成安装腔4，边沿22环绕收容槽21的槽口设置。

可以理解的，U铁呈U型结构，也即U铁具有收容槽21，边沿22邻近U铁的收容槽21的槽口设置。可选地，边沿22由U铁邻近收容槽21槽口的一端朝向远离收容槽21的槽口中心方向弯折延伸形成。

在本实施例中，如图1所示，边沿22环绕收容槽21的槽口设置，弹性体3呈环形设置，并包覆于边沿22的端部。如此在边沿22嵌设于安装槽122内，从而提高盆架主体1与导磁件2的连接稳定性和牢固性。可以理解的，为了使得导磁件2与盆架主体1注塑于一体后，确保导磁件2的收容槽21与盆架主体1的容腔1a连通形成的安装腔4的空间，如图2和图4所示，安装槽122位于容腔1a一端的内壁。

可以理解的，容腔1a为具有两端开口的通腔结构。可选地，容腔1a的截面面积从一端至另一端逐渐减小或逐渐增大。可选地，容腔1a的内壁形成的形状呈碗状结构。安装槽122位于容腔1a开口较小的一端。

在一实施例中，如图5所示，导磁件2为环形导磁板，环形导磁板具有内圈和外圈，边沿22凸设于外圈，边沿22的厚度小于环形导磁板厚度。

可以理解的，环形导磁板呈环形设置，环形导磁板具有内圈和外圈，边沿22凸设于外圈。为了方便加工，且减少用料，边沿22的厚度小于环形导磁板厚度。

在本实施例中，边沿22环绕环形导磁板的外圈设置。可选地，边沿22与环形导磁板的一表面呈齐平设置。

在一实施例中，盆架主体1包括外壳11、固定壳12及多个连接筋13，其中，外壳11呈两端开口的筒状，外壳11具有内腔111，固定壳12位于内腔111内，并邻近内腔111的一端设置，固定壳12呈两端开口的筒状，固定壳12具有通腔121，通腔121的内壁设有安装槽122，多个连接筋13呈间隔设置，每一连接筋13的一端与内腔111的内壁连接，另一端与固定壳12的外壁连接，使内腔111和通腔121配合形成容腔1a。

如图1、图2、图4和图5所示，盆架主体1从外之内依次由外壳11、多个连接筋13及固定壳12连接形成。在本实施例中，外壳11呈两端开口的筒状，也即外壳11内形成有内腔111，内腔111的两端均具有开口，固定壳12位于内腔111内，并通过多个连接筋13与外壳11连接。固定壳12呈两端开口的筒状，也即固定壳12内形成有通腔121，通腔121的两端均具有开口。可以理解的，固定壳12的通腔121延伸长度小于外壳11的内腔111延伸长度。

在本实施例中，固定壳12位于内腔111内，并邻近内腔111的一端设置，也即多个连接筋13间隔设置于外壳11的内腔111内壁与固定壳12的外壁之间，也即每一连接筋13的一端与内腔111的内壁连接，另一端与固定壳12的外壁连接，如此使得内腔111和通腔121配合形成容腔1a。可以理解的，通腔121的尺寸小于内腔111的尺寸，从而使得形成的容腔1a呈碗状结构。

可选地，盆架主体1的外壳11、固定壳12及多个连接筋13为一体成型结构，也即盆架主体1的外壳11、固定壳12及多个连接筋13为一体注塑成型。

在一实施例中，如图2、图4和图5所示，每一连接筋13包括相连接的连接部131和延伸部132，连接部131与内腔111的内壁连接，延伸部132由连接部131的一端朝向内腔111中心的方向延伸形成，延伸部132远离连接部131的一端与固定壳12的外壁连接。

在本实施例中，连接筋13的连接部131沿外壳11内腔111的延伸方向延伸设置，如此有效提高连接筋13与外壳11的连接强度。可选地，连接筋13的连接部131呈板状结构，连接部131可选为长条形板状结构。可以理解的，连接筋13的一侧边与外壳11内腔111内壁连接。

可以理解的，延伸部132由连接部131的一端朝向内腔111中心的方向延伸形成，也即延伸部132由连接筋13的另一侧边延伸形成，且延伸部132有连接筋13的侧边朝向内腔111中心的方向且朝向远离连接筋13另一端延伸形成，延伸部132远离连接部131的一端与固定壳12的外壁连接。可选地，连接筋13的连接部131和延伸部132形成L型板状结构。

在本实施例中，如图2至图5所示，延伸部132与固定壳12的外壁连接，固定壳12的高度或通腔121的延伸长度与延伸部132的侧边长度一致。可选地，延伸部132呈弧形设置，延伸部132与固定壳12的连接处呈圆弧过渡设置，延伸部132与固定壳12两端的端面呈齐平设置。

在一实施例中，如图2至图5所示，通腔121的内壁形成有台阶123，固定壳12还设有间隔设置的多个支撑筋124，每一支撑筋124连接台阶123面和通腔121的内壁。

可以理解的，通过在固定壳12的通腔121的内壁形成有台阶123，从而在盆架结构100应用于发声装置700时，该台阶123方便与发声装置700的磁路系统500或其他部件进行安装固定。在本实施例中，台阶123由通腔121的部分内壁朝向通腔121中心的方向凸出，使得该凸出部分与通腔121的另外部分内壁形成台阶123结构，此时收容槽21位于通腔121内凸出的部分内壁上。

为了提高固定壳12的结构强度，固定壳12还设有多个支撑筋124，多个支撑筋124间隔设置，并沿台阶123的延伸方向设置。可以理解的，每一支撑筋124连接台阶123面和通腔121的内壁。

在一实施例中，如图1、图2、图4和图5所示，外壳11邻近固定壳12的一端外壁凸设有安装台112，安装台112用于与设备壳体连接。可以理解的，安装台112凸出外壳11的外壁。可选地，安装台112垂直于外壳11的外壁。通过设置安装台112，从而方便盆架结构100应用于发声装置中时，方便实现发声装置的安装固定，也即安装台112用于与设备壳体连接。

在一实施例中，如图1、图2、图4和图5所示，外壳11远离固定壳12的一端设有支撑台113，支撑台113环绕内腔111的内壁设置，支撑台113用于支撑固定振膜610。

在本实施例中，支撑台113由外壳11的内腔111内壁凸出形成，也可以由外壳11的侧壁朝向远离内腔111中心的方向弯折延伸形成，在此不做限定。可以理解的，通过设置支撑台113，从而在盆架结构100应用于发声装置中时，方便发声装置的振动系统的振膜安装固定，也即支撑台113用于支撑固定振膜。

本发明还提出一种盆架结构100的加工工艺。可以理解的，该盆架结构100的具体结构参照前述实施例，由于本盆架结构100的加工工艺采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在本实施例中，盆架结构100的加工工艺包括以下步骤：

提供导磁件2，导磁件2的周缘设有边沿22；

将导磁件2放置于第一注塑模具中，往第一注塑模具中注入液态弹性体3材料，恒温保压后开模，得到导磁件2与弹性体3的组合件，使弹性体3注塑于边沿22；

将导磁件2与弹性体3的组合件放置于第二注塑模具中，往第二注塑模具中注入液态塑胶材料，恒温保压后开模，得到盆架结构100。

在本实施例中，导磁件2可以是U铁或环形华司。导磁件2的周缘设有边沿22。如图1至图4所示，导磁件2为U铁时，导磁件2具有收容槽21，且导磁件2还形成有边沿22，边沿22邻近收容槽21的槽口设置。可以理解的边沿22由导磁件2邻近收容槽21槽口的一端朝向远离收容槽21的槽口中心方向弯折延伸形成。如图5所示，导磁件2为环形华司时，导磁件2具有内圈和外圈，边沿22凸设于导磁件2的外圈。在本实施例中，导磁件2的材质与盆架主体1的材质不同。

在本实施例中，将导磁件2放置于第一注塑模具中，往第一注塑模具中注入液态的硅胶材质、橡胶材质或热塑性塑料材料，使得导磁件2的边沿22浸入液态的硅胶材质、橡胶材质或热塑性塑料材料中，经过恒温保压后开模，得到导磁件2与弹性体3的组合件，此时由液态的硅胶材质、橡胶材质或热塑性塑料材料固态化形成弹性体3，使得弹性体3形成有凹槽31，也即使得弹性体3注塑于边沿22，也即边沿22嵌入弹性体3的凹槽31内。

将第一次注塑形成的导磁件2与弹性体3的组合件放置于第二注塑模具中，再往第二注塑模具中注入液态塑胶材料，使得包覆有弹性体3的边沿22完全浸入液态塑胶材料中，经过恒温保压后开模，得到盆架结构100，此时液态塑胶材料固态化形成盆架主体1，使得盆架主体1具有容腔1a，且在容腔1a的内壁形成有安装槽122，也即盆架主体1注塑于边沿22和弹性体3上，也即边沿22和弹性体3嵌入安装槽122内。

可以理解的，注塑形成的盆架主体1从外之内依次由外壳11、多个连接筋13及固定壳12连接形成。

本发明还提出一种发声装置700，发声装置700包括盆架结构100、磁路系统500及振动系统600，该盆架结构100的具体结构参照前述实施例，由于本发声装置采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在一实施例中，如图1和图2所示，盆架结构100的导磁件2为U铁时，发声装置700的磁路系统500包括磁铁组件，磁铁组件设于盆架结构100的收容槽21内，并与U铁的侧壁间隔，以形成磁间隙，振动系统600包括振膜610和音圈620，振膜610与盆架结构100的盆架主体1连接，并与磁铁组件相对设置，音圈620的一端与振膜610连接，音圈620的另一端悬设于磁间隙内。

将音圈620与外部电路连接导通后，音圈620将电流引入磁路系统500形成的磁场中，从而使得音圈620在磁间隙内转动，以带动振膜610振动，实现发声。可选地，发声装置700为车载扬声器、消费类扬声器等，在此不做限定。

在另一实施例中，如图5所示，盆架结构100的导磁件2为环形华司时，发声装置700的磁路系统500包括T铁510和环形磁铁520，T铁510具有凸柱511，环形磁铁520套设于凸柱511，并与盆架结构100的导磁件2连接，环形磁铁520和导磁件2的内圈均与凸柱511间隔，以形成磁间隙530，振动系统600包括振膜610和音圈620，振膜610与盆架结构100的盆架主体1连接，并与磁路系统500相对设置，音圈620的一端与振膜610连接，音圈620的另一端悬设于磁间隙530内。

可以理解的，T铁510的凸柱511依次穿过环形磁铁520和环形华司的内圈，且环形磁铁520和导磁件2的内圈均与凸柱511间隔，以形成磁间隙530，音圈620远离振膜610的一端悬设于该磁间隙530内，如此将音圈620与外部电路连接导通后，音圈620将电流引入磁路系统500形成的磁场中，从而使得音圈620在磁间隙内转动，以带动振膜610振动，实现发声。可选地，发声装置700为车载扬声器、消费类扬声器等，在此不做限定。

本发明还提出一种电子设备，该电子设备包括设备壳体和上述的发声装置700，发声装置700与设备壳体连接。该发声装置700的具体结构参照前述实施例，由于本电子设备采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。在本实施例中，电子设备可以是音箱、手机、耳机等，在此不做限定。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种盆架结构，其特征在于，所述盆架结构包括：

盆架主体，所述盆架主体形成有容腔，所述容腔的内壁设有安装槽；

导磁件，所述导磁件的周缘设有边沿，所述边沿嵌设于所述安装槽内；及

弹性体，所述弹性体注塑于所述边沿，并嵌入所述安装槽内。

2.如权利要求1所述的盆架结构，其特征在于，所述安装槽沿所述容腔内壁的周向环绕设置，所述边沿环绕所述导磁件的周缘设置，所述弹性体包覆于所述边沿；

且/或，所述安装槽位于所述容腔一端的内壁；

且/或，所述弹性体呈环形设置，所述弹性体的内侧设有凹槽，至少部分所述边沿嵌入所述凹槽内；

且/或，所述弹性体的材质为硅胶材质、橡胶材质或热塑性塑料材料。

3.如权利要求1所述的盆架结构，其特征在于，所述导磁件为U铁，所述U铁具有收容槽，所述收容槽与所述容腔连通并形成安装腔，所述边沿环绕所述收容槽的槽口设置。

4.如权利要求1所述的盆架结构，其特征在于，所述导磁件为环形导磁板，所述环形导磁板具有内圈和外圈，所述边沿凸设于所述外圈，所述边沿的厚度小于所述环形导磁板厚度。

5.如权利要求1至4中任一项所述的盆架结构，其特征在于，所述盆架主体包括：

外壳，所述外壳呈两端开口的筒状，所述外壳具有内腔；

固定壳，所述固定壳位于所述内腔内，并邻近所述内腔的一端设置，所述固定壳呈两端开口的筒状，所述固定壳具有通腔，所述通腔的内壁设有所述安装槽；及

多个连接筋，多个所述连接筋呈间隔设置，每一所述连接筋的一端与所述内腔的内壁连接，另一端与所述固定壳的外壁连接，使所述内腔和所述通腔配合形成所述容腔。

6.如权利要求5所述的盆架结构，其特征在于，每一所述连接筋包括相连接的连接部和延伸部，所述连接部与所述内腔的内壁连接，所述延伸部由所述连接部的一端朝向所述内腔中心的方向延伸形成，所述延伸部远离所述连接部的一端与所述固定壳的外壁连接。

7.如权利要求5所述的盆架结构，其特征在于，所述通腔的内壁形成有台阶，所述固定壳还设有间隔设置的多个支撑筋，每一所述支撑筋连接所述台阶面和所述通腔的内壁；

且/或，所述外壳邻近所述固定壳的一端外壁凸设有安装台，所述安装台用于与设备壳体连接；

且/或，所述外壳远离所述固定壳的一端设有支撑台，所述支撑台环绕所述内腔的内壁设置，所述支撑台用于支撑固定振膜；

且/或，所述外壳、所述固定壳及多个所述连接筋为一体成型结构。

8.一种盆架结构的加工工艺，其特征在于，所述盆架结构为如权利要求1至7中任一项所述的盆架结构，所述盆架结构的加工工艺包括以下步骤：

提供导磁件，所述导磁件的周缘设有边沿；

将所述导磁件放置于第一注塑模具中，往所述第一注塑模具中注入液态弹性体材料，恒温保压后开模，得到导磁件与弹性体的组合件，使所述弹性体注塑于所述边沿；

将所述导磁件与弹性体的组合件放置于第二注塑模具中，往所述第二注塑模具中注入液态塑胶材料，恒温保压后开模，得到盆架结构。

9.一种发声装置，其特征在于，所述发声装置包括：

如权利要求3所述的盆架结构；

磁路系统，所述磁路系统包括磁铁组件，所述磁铁组件设于所述盆架结构的收容槽内，并与所述U铁的侧壁间隔，以形成磁间隙；及

振动系统，所述振动系统包括振膜和音圈，所述振膜与所述盆架结构的盆架主体连接，并与所述磁铁组件相对设置，所述音圈的一端与所述振膜连接，所述音圈的另一端悬设于所述磁间隙内。

10.一种发声装置，其特征在于，所述发声装置包括：

如权利要求4所述的盆架结构；

磁路系统，所述磁路系统包括T铁和环形磁铁，所述T铁具有凸柱，所述环形磁铁套设于所述凸柱，并与所述盆架结构的导磁件连接，所述环形磁铁和所述导磁件的内圈均与所述凸柱间隔，以形成磁间隙；及

振动系统，所述振动系统包括振膜和音圈，所述振膜与所述盆架结构的盆架主体连接，并与所述磁路系统相对设置，所述音圈的一端与所述振膜连接，所述音圈的另一端悬设于所述磁间隙内。

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