CN113543011B - 扬声器模组、扬声器模组的壳体的加工工艺及电子设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种扬声器模组、扬声器模组的壳体的加工工艺及电子设备，该扬声器模组包括第一壳体、扬声器单体及第二壳体，第一壳体包括塑胶件、密封环以及环绕设置于塑胶件周缘的金属件，金属件与塑胶件配合围成容置槽，塑胶件开设有连通容置槽的出声口，密封环注塑于塑胶件背向容置槽的一侧，并邻近出声口设置，扬声器单体设于容置槽内，并与塑胶件连接，扬声器单体的振膜与出声口正对设置，第二壳体盖合于所述第一壳体以密封容置槽的槽口。本发明旨在解决扬声器模组的密封性问题，提升扬声器模组的防水等级，提供一种能够避免堵塞出声口的扬声器模组，该扬声器模组具有良好的密封效果和声学性能。

Description

扬声器模组、扬声器模组的壳体的加工工艺及电子设备

技术领域

本发明涉及电声转换技术领域，特别涉及一种扬声器模组、扬声器模组的壳体的加工工艺以及应用该扬声器模组的电子设备。

背景技术

随着科技的发展，人们对电子设备的音质要求越来越高，电子设备中的扬声器受到电子设备外观结构的影响，其体积也越来越小。

相关技术中，扬声器的外壳通常为金属件，将扬声器模组装设于整机内，扬声器的外壳的出声孔处通过粘贴泡棉与整机进行密封，该密封方式需单独制作密封泡棉，并粘贴于出声孔一面，受物料本身的加工公差，以及物料的粘贴偏差限制，粘贴的密封泡棉易出现偏斜，在外形较为极限的情况下，易堵塞出声孔，影响扬声器模组的声学性能发挥，且该种配合结构的密封等级较低，从而降低产品的防水效果。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种扬声器模组、扬声器模组的壳体的加工工艺及电子设备，旨在解决扬声器模组的密封性问题，提升扬声器模组的防水等级，提供一种能够避免堵塞出声口的扬声器模组，该扬声器模组具有良好的密封效果和声学性能。

为实现上述目的，本发明提出一种扬声器模组，所述扬声器模组包括：

第一壳体，所述第一壳体包括塑胶件、密封环以及环绕设置于所述塑胶件周缘的金属件，所述金属件与所述塑胶件配合围成容置槽，所述塑胶件开设有连通所述容置槽的出声口，所述密封环注塑于所述塑胶件背向所述容置槽的一侧，并邻近所述出声口设置；

扬声器单体，所述扬声器单体设于所述容置槽内，并与所述塑胶件连接，所述扬声器单体的振膜与所述出声口正对设置；及

第二壳体，所述第二壳体盖合于所述第一壳体以密封所述容置槽的槽口。

在一实施例中，所述塑胶件背向所述容置槽的一侧设有限位槽，所述限位槽邻近并环绕所述出声口设置，所述密封环容纳并限位于所述限位槽内。

在一实施例中，所述塑胶件与所述振膜的折环正对的一侧设有倒角，沿所述出声口到所述振膜的方向，所述倒角朝向远离所述折环的方向倾斜延伸。

在一实施例中，所述金属件呈环状设置，所述金属件包括环形的竖直部以及由所述竖直部弯折形成的弯折部，所述塑胶件注塑于所述金属件，使所述塑胶件的周缘形成有安装槽，且所述弯折部嵌设于所述安装槽内，并使所述竖直部与所述塑胶件围合形成所述容置槽。

在一实施例中，所述竖直部与所述扬声器单体的盆架通过点焊固定连接；

且/或，所述扬声器模组还包括与所述扬声器单体电连接的柔性电路板，所述柔性电路板具有位于所述容置槽内的内焊盘，所述竖直部的内周壁对应所述内焊盘的位置设有绝缘隔离件；

且/或，所述塑胶件与所述扬声器单体之间通过密封胶连接；

且/或，所述密封环为硅胶环。

在一实施例中，所述金属件与所述塑胶件一体注塑成型。

在一实施例中，所述扬声器模组还包括密封件，所述第二壳体为金属壳体，所述第二壳体与所述金属件焊接连接，所述密封件围设在所述第二壳体与所述金属件结合位置的周缘，以密封连接所述第一壳体和所述第二壳体。

在一实施例中，所述第二壳体包括中心部和设于所述中心部外周的边缘部，所述边缘部与所述金属件连接，所述边缘部相对所述中心部朝向靠近所述扬声器单体的方向弯折延伸，以与所述金属件限定出涂胶凹槽，所述涂胶凹槽内填充有密封胶水，所述密封胶水凝固以形成所述密封件。

在一实施例中，所述金属件设有第一连接部，所述第二壳体设有第二连接部，所述第二连接部与所述第一连接部对位连接，所述第一连接部和所述第二连接部中的一个为定位凸起，所述第一连接部和所述第二连接部中的另一个为定位凹槽，所述定位凸起与对应的所述定位凹槽的槽壁焊接固定；

且/或，所述第二壳体开设有贯通孔，所述扬声器模组还包括阻尼件，所述阻尼件封堵所述贯通孔。

本发明还提出一种扬声器模组的壳体的加工工艺，所述扬声器模组为上述所述的扬声器模组，所述壳体包括相互配合的第一壳体和第二壳体，所述壳体的加工工艺包括以下步骤：

制备金属件；

将金属件放置于第一注塑模具中，往所述第一注塑模具中注入液态塑胶材料，恒温保压后开模，得到金属件与塑胶件的组合件，所述金属件与塑胶件的组合件形成有容置槽，且所述塑胶件的中部形成有出声口，所述出声口位于所述容置槽的底壁；

将所述金属件与塑胶件的组合件放置于第二注塑模具中，往所述第二注塑模具中注入液态硅胶材料，恒温保压后开模，使得密封环注塑于所述塑胶件背向所述容置槽的一侧，且所述密封环邻近并环绕所述出声口。

在一实施例中，所述制备金属件的步骤包括：

提供金属板材；

对所述金属板材进行冲压拉伸成型为环状金属件，使所述金属件具有环形竖直部以及由所述竖直部朝向环形中部弯折延伸的弯折部。

在一实施例中，注塑得到所述金属件与塑胶件的组合件时，在所述塑胶件背向所述容置槽的一侧成型有限位槽，且所述限位槽邻近并环绕所述出声口设置。

在一实施例中，所述将密封环注塑于所述塑胶件背向所述容置槽的一侧的步骤之前，还包括：

在所述塑胶件面向所述容置槽的一侧并邻近所述出声口处加工形成倒角，使所述倒角环绕所述出声口设置，沿所述出声口到所述容置槽内的方向，所述倒角朝向靠近所述金属件的方向倾斜延伸。

本发明还提出一种电子设备，包括设备壳体和上述所述的扬声器模组，所述扬声器模组与所述设备壳体连接。

本发明技术方案的扬声器模组通过将第二壳体盖合于第一壳体的容置槽槽口，从而使得第一壳体和第二壳体配合形成安装空间，从而对扬声器单体实现安装固定，将第一壳体设置为塑胶件、密封环及金属件三部分，通过将塑胶件注塑于金属件，使得金属件与塑胶件配合围成容置槽，如此可对第一壳体进行减薄，从而可以增大第一壳体限定出的腔体体积，增大声腔体积，提升扬声器模组的声学性能；通过在塑胶件上开设有连通容置槽的出声口，将扬声器单体装设于容置槽内，使得扬声器单体的振膜与出声口正对设置，从而方便扬声器单体发出的声音通过出声口传输至容置槽外；进一步将密封环注塑于塑胶件背向容置槽的一侧，并邻近出声口设置，由于将密封环注塑于塑胶件，从而有效避免密封环出现歪斜而堵塞出声口，同时通过将密封环环绕出声口设置，使扬声器模组具有良好的密封效果，从而有效提升扬声器模组的防水等级。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中扬声器模组的结构示意图；

图2为本发明一实施例中扬声器模组的分解示意图；

图3为图1中A-A方向的剖面示意图；

图4为图1中B-B方向的剖面示意图；

图5为图3中C处的放大示意图；

图6为图4中D处的放大示意图；

图7为本发明一实施例中扬声器模组的部分结构示意图；

图8为本发明一实施例中第一壳体的结构示意图；

图9为本发明一实施例中第一壳体的分解示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种扬声器模组100。可以理解的，扬声器模组100可应用于电子设备中，例如手机、IPAD等便携式移动电子产品等，在此不做限定。

请结合参照图1至图9所示，在本发明实施例中，该扬声器模组100包括第一壳体1、扬声器单体2及第二壳体3，其中，第一壳体1包括塑胶件11、密封环12以及环绕设置于塑胶件11周缘的金属件13，金属件13与塑胶件11配合围成容置槽1a，塑胶件11开设有连通容置槽1a的出声口111，密封环12注塑于塑胶件11背向容置槽1a的一侧，并邻近出声口111设置，扬声器单体2设于容置槽1a内，并与塑胶件11连接，扬声器单体2的振膜21与出声口111正对设置，第二壳体3盖合于第一壳体1以密封容置槽1a的槽口。

在本实施例中，第一壳体1和第二壳体3配合构成扬声器模组100的外壳，扬声器模组100的第一壳体1和第二壳体3用于安装、固定和支撑扬声器单体2以及扬声器模组100的其他部件，也即第一壳体1和第二壳体3配合形成的外壳为扬声器单体2以及扬声器模组100的其他部件提供安装基础。可以理解的，为了方便安装和保护扬声器单体2以及扬声器模组100的其他部件，第一壳体1形成有容置槽1a，从而利用容置槽1a安装、固定和支撑扬声器单体2以及扬声器模组100的其他部件，并将第二壳体3盖合于容置槽1a的槽口，并与第一壳体1的金属件13连接，以将扬声器单体2以及扬声器模组100的其他部件密封在第一壳体1的容置槽1a与第二壳体3配合形成的安装空间内。

可以理解的，为了方便扬声器单体2产生的声音顺利从容置槽1a传出，第一壳体1设有连通容置槽1a的出声口111。如图2、图3、图4、图8和图9所示，第一壳体1和第二壳体3采用分体设置，由第一壳体1和第二壳体3两部分结构连接形成一体结构，如此可方便扬声器单体2等部件的拆装。

可选地，第一壳体1与第二壳体3可采用焊接、粘结等密封配合固定连接为一体结构，如此可提高第一壳体1和第二壳体3的连接稳定性和密封性能。当然，在其他实施例中，第一壳体1和第二壳体3也可采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等可拆卸连接方式连接为一体结构，从而方便扬声器单体2等部件的拆装或更换。

在本实施例中，如图2至图9所示，通过将第一壳体1设置为塑胶件11、密封环12及金属件13三部分结构，使得塑胶件11注塑于金属件13，也即金属件13环绕设置于塑胶件11周缘，从而使得金属件13与塑胶件11配合围成容置槽1a，如此可利用第一壳体1的容置槽1a对扬声器单体2实现容置和安装。可选地，金属件13与塑胶件11一体注塑成型。

如图2、图3、图4、图5、图8和图9所示，容置槽1a的底壁由塑胶件11形成，容置槽1a的侧壁由金属件13形成，由于将第一壳体1的容置槽1a侧壁设置为金属件13，如此可对第一壳体1进行减薄，从而可以增大第一壳体1限定出的腔体体积，增大声腔体积，提升扬声器模组100的声学性能。可选地，塑胶件11开设有连通容置槽1a的出声口111，也即出声口111贯穿容置槽1a的底壁。

可以理解的，通过将密封环12注塑于塑胶件11背向容置槽1a的一侧，并邻近出声口111设置，从而有效避免密封环12出现歪斜而堵塞出声口111，同时通过将密封环12环绕出声口111设置，密封环12可以与电子设备的机壳密封配合，从而有效提升扬声器模组100的防水等级，使扬声器模组100具有良好的密封效果。可选地，第一壳体1的金属件13可以采用较薄的钢片制成。

本发明的扬声器模组100通过将第二壳体3盖合于第一壳体1的容置槽1a槽口，从而使得第一壳体1和第二壳体3配合形成安装空间，从而对扬声器单体2实现安装固定，将第一壳体1设置为塑胶件11、密封环12及金属件13三部分，通过将塑胶件11注塑于金属件13，使得金属件13与塑胶件11配合围成容置槽1a，如此可对第一壳体1进行减薄，从而可以增大第一壳体1限定出的腔体体积，增大声腔体积，提升扬声器模组100的声学性能；通过在塑胶件11上开设有连通容置槽1a的出声口111，将扬声器单体2装设于容置槽1a内，使得扬声器单体2的振膜21与出声口111正对设置，从而方便扬声器单体2发出的声音通过出声口111传输至容置槽1a外；进一步将密封环12注塑于塑胶件11背向容置槽1a的一侧，并邻近出声口111设置，由于将密封环12注塑于塑胶件11，从而有效避免密封环12出现歪斜而堵塞出声口111，同时通过将密封环12环绕出声口111设置，从而有效提升扬声器模组100的防水等级，使扬声器模组100具有良好的密封效果。

在本实施例中，扬声器模组100中第一壳体1的大部分采用较薄的金属材质，使得第一壳体1的金属件13与塑胶件11注塑共同形成密封面，密封环12经二次注塑，与上述密封面形成第一壳体1，将扬声器单体2置于第一壳体1的容置槽1a内，通过扬声器单体2的盆架22压边与第一壳体1的金属件13点焊固定，扬声器单体2设置振膜21的一侧涂有密封胶，将第二壳体3搭接于第一壳体1的金属件13形成后腔区域。

可以理解的，经二次注塑形成的第一壳体1，相对于传统泡棉形式密封，不仅提升扬声器模组100与整机的密封等级，而且能解决粘贴密封件形式因粘贴偏斜带来的堵塞出声口111的问题，保证扬声器模组100声学性能发挥。由于第一壳体1的大部分为金属件13，其结构设计轻薄，后腔空间进一步加大，提高了扬声器模组100声学性能，特别是低频声学性能。

在一实施例中，塑胶件11背向容置槽1a的一侧设有限位槽112，限位槽112邻近并环绕出声口111设置，密封环12容纳并限位于限位槽112内。

在本实施例中，如图3、图4、图5和图9所示，通过在塑胶件11上设置限位槽112，从而利用限位槽112对密封环12实现限位安装。可以理解的，限位槽112环绕出声口111设置，且限位槽112朝向出声口111延伸，并连通出声口111，如此在密封环12容纳并限位于限位槽112内，使得密封环12对应出声口111形成有通孔，也即密封环12的通孔内壁与出声口111的孔壁齐平。可选地，密封环12呈环形结构。

可以理解的，密封环12的材质为硅胶材质或类似硅胶材质的软性材质，如此可使得密封环12具备一定压缩性，可以提升密封环12与电子设备机壳之间的密封性能。在本实施例中，第一壳体1经二次注塑成型为一体结构，密封环12位于塑胶件11外部的区域，在扬声器模组100装设于整机内时，密封环12可与整机配合面压缩密封，如此相对于传统粘贴密封件或密封泡棉的形式，该第一壳体1无需再粘贴密封件(如泡棉)，工艺简化，提升了密封等级，保证与整机密封效果。可选地，密封环12为硅胶环。

在一实施例中，塑胶件11与振膜21的折环23正对的一侧设有倒角113，沿出声口111到振膜21的方向，倒角113朝向远离折环23的方向倾斜延伸。

在本实施例中，如图2、图3、图4、图5、图8和图9所示，通过在塑胶件11面向振膜21的一侧，且塑胶件11与振膜21的折环23正对一侧设置倒角113，也即塑胶件11面向振膜21的一侧与出声口111孔壁的连接处设置为倒角113，从而有效避免塑胶件11与出声口111孔壁连接处的棱角对扬声器单体2的振膜21产生干涉，以确保扬声器模组100的声学性能发挥。

可以理解的，塑胶件11与扬声器单体2连接，以配合限定出充足的振动空间，通过在塑胶件11上设置倒角113结构，使得倒角113朝向远离折环23的方向倾斜延伸，如此有效防止塑胶件11与振膜21的折环产生位置干涉，可以确保扬声器单体2的发声效果。

在一实施例中，金属件13呈环状设置，金属件13包括环形的竖直部131以及由竖直部131弯折形成的弯折部132，塑胶件11注塑于金属件13，使塑胶件11的周缘形成有安装槽114，且弯折部132嵌设于安装槽114内，并使竖直部131与塑胶件11围合形成容置槽1a。

如图2、图3、图4、图7、图8和图9所示，在本实施例中，通过将金属件13设置为环状结构，从而在金属件13注塑于塑胶件11的周缘，使得金属件13与塑胶件11配合围成容置槽1a。

可以理解的，金属件13包括竖直部131和弯折部132，竖直部131呈环形框体或筒体结构，弯折部132由竖直部131弯折形成，也即弯折部132由竖直部131朝向环形中心弯折延伸形成。

在本实施例中，通过将塑胶件11注塑于金属件13，使塑胶件11的周缘形成有安装槽114，且弯折部132嵌设于安装槽114内，并使竖直部131与塑胶件11围合形成容置槽1a。如此使得金属件13的弯折部132嵌入塑胶件11内部，从而保证第一壳体1的结构强度。

可以理解的，由塑胶件11形成容置槽1a的底壁，也即金属件13的弯折部132注塑有塑胶件11，使得扬声器单体2装设于容置槽1a内时，扬声器单体2的振膜21与第一壳体1的容置槽1a底部距离增大，有效满足扬声器单体2声学性能发挥所需上振空间，使得整机相应区域无需预留空间。

在一实施例中，竖直部131与扬声器单体2的盆架22通过点焊固定连接。可以理解的，如图3和图4所示，通过在扬声器单体2的盆架22周缘形成压边结构，使得扬声器单体2的盆架22压边与第一壳体1中金属件13的竖直部131通过点焊固定连接，从而提高扬声器单体2的安装稳定性。

可选地，竖直部131的内周壁与扬声器单体2的盆架22周缘通过点焊固定连接。由于第一壳体1的大部分为金属件13结构，使得扬声器单体2置于第一壳体1的容置槽1a内，通过扬声器单体2的盆架22压边与金属件13的竖直部131点焊固定，设计更加轻薄，增大了腔体体积，灌装空间进一步扩大，改善了声学性能，特别是低频声学性能。

在本实施例中，扬声器单体2装设于容置槽1a内，并与塑胶件11连接，为了提高扬声器单体2与塑胶件11的连接密封性，塑胶件11与扬声器单体2之间通过密封胶连接。

在一实施例中，扬声器模组100还包括与扬声器单体2电连接的柔性电路板4，柔性电路板4具有位于容置槽1a内的内焊盘41，竖直部131的内周壁对应内焊盘41的位置设有绝缘隔离件133。

如图1、图2、图7所示，在本实施例中，通过设置柔性电路板4，从而利用柔性电路板4将扬声器单体2与外部电源导通，以实现扬声器单体2的正常发声。可以理解的，通过在柔性电路板4上设置内焊盘41，使得内焊盘41位于容置槽1a内，从而利用内焊盘41与扬声器单体2连接导通。

在本实施例中，通过在第一壳体1中金属件13的竖直部131的内周壁设置绝缘隔离件133，使得绝缘隔离件133对应内焊盘41的位置设置，从而有效通过绝缘隔离件133避免内焊盘41与第一壳体1的金属件13连接而出现漏电的情况。可选地，绝缘隔离件133可以是绝缘胶带、麦拉膜等，在此不做限定。

可以理解的，柔性电路板4还设有外焊盘42，外焊盘42位于柔性电路板4伸出容置槽1a的一端，可使得柔性电路板4通过外焊盘42与外部电源连接。

在一实施例中，扬声器模组100还包括密封件5，第二壳体3为金属壳体，第二壳体3与金属件13焊接连接，密封件5围设在第二壳体3与金属件13结合位置的周缘，以密封连接第一壳体1和第二壳体3。

如图1和图2所示，通过设置密封件5，通过将密封件5围设在第一壳体1和第二壳体3结合位置的周缘，从而利用密封件5密封连接第一壳体1和第二壳体3，进一步提高第一壳体1和第二壳体3连接处的密封性能和防水性能。可选地，密封件5可以是密封条、密封圈或其他能够实现密封作用的结构，在此不做限定

在一实施例中，第二壳体3包括中心部31和设于中心部31外周的边缘部32，边缘部32与金属件13连接，边缘部32相对中心部31朝向靠近扬声器单体2的方向弯折延伸，以与金属件13限定出涂胶凹槽33，涂胶凹槽33内填充有密封胶水，密封胶水凝固以形成密封件5。

如图2、图3、图4、图6所示，在本实施例中，通过将第二壳体3设置为中心部31和边缘部32，使得边缘部32连接于中心部31外周，并使得边缘部32相对中心部31朝向靠近扬声器单体2的方向弯折延伸，从而在第二壳体3通过边缘部32与第一壳体1的金属件13连接时，第二壳体3的边缘部32与第一壳体1的金属件13的竖直部131限定出涂胶凹槽33。可选地，边缘部32可选地L型结构。

可以理解的，通过在涂胶凹槽33内填充有密封胶水，在密封胶水凝固以形成密封件5，如此可有效提高第一壳体1与第二壳体3之间的连接稳定性和密封性能。

在一实施例中，金属件13设有第一连接部，第二壳体3设有第二连接部，第二连接部与第一连接部对位连接，第一连接部和第二连接部中的一个为定位凸起34，第一连接部和第二连接部中的另一个为定位凹槽134，定位凸起34与对应的定位凹槽134的槽壁焊接固定。

如图1、图2、图7、图8和图9所示，在本实施例中，通过在第一壳体1和第二壳体3上分别设置第一连接部和第二连接部，使得第二连接部与第一连接部对位连接，从而实现第一壳体1和第二壳体3的安装固定。

可以理解的，第一连接部和第二连接部中的一个为定位凸起，第一连接部和第二连接部中的另一个为定位凹槽，定位凸起与对应的定位凹槽的槽壁焊接固定。也就是说，可以在第一壳体1上设置定位凸起34、在第二壳体3上设置定位凹槽134，也可以在第一壳体1上设置定位凹槽134、在第二壳体3上设置定位凸起34，还可以在第一壳体1和第二壳体3上均同时设置定位凸起34和定位凹槽134，每个定位凸起34伸入到与其对应的定位凹槽134内。

在本实施例中，第二连接部为定位凸起34，定位凸起34包括多个，第一连接部为定位凹槽134，定位凹槽134包括多个，在每一定位凸起34与对应的定位凹槽134的槽壁焊接固定，实现第一壳体1和第二壳体3的安装固定。当然，在其他实施例中，第一连接部为定位凸起34，第二连接部为定位凹槽134，在此不做限定。

可以理解的，通过将第一连接部和第二连接部设置为定位凸起34和定位凹槽134结构，从而利用定位凸起34和定位凹槽134实现定位配合卡接，从而实现第一壳体1和第二壳体3的定位装配。

可选地，第一壳体1与第二壳体3可以通过定位凸起34和对应的定位凹槽134的槽壁焊接固定的方式焊接在一起。由此，通过上述设置，可以减小焊接工艺难度，提升装配效率。当然，可以理解的是，第一壳体1和第二壳体3之间的焊接方式并不仅限于此，也可以在第一壳体1和第二壳体3相接触的其他位置进行焊接，本申请对此不作具体限制。

在一实施例中，第二壳体3开设有贯通孔35，扬声器模组100还包括阻尼件6，阻尼件6封堵贯通孔35。

如图1、图2和图3所示，通过在第二壳体3的中心部31设置贯通孔35，从而方便利用贯通孔35实现将吸音颗粒填充于扬声器模组100的收容空间内。通过设置阻尼件6，从而利用阻尼件6封堵该贯通孔35，避免吸音颗粒泄露。

本发明还提出一种扬声器模组100的壳体的加工工艺，该扬声器模组100的具体结构参照前述实施例，由于本扬声器模组100的壳体的加工工艺采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在本实施例中，扬声器模组100的壳体包括相互配合的第一壳体1和第二壳体3，该壳体的加工工艺包括以下步骤：

制备金属件13；

将金属件13放置于第一注塑模具中，往所述第一注塑模具中注入液态塑胶材料，恒温保压后开模，得到金属件13与塑胶件11的组合件，金属件13与塑胶件11的组合件形成有容置槽1a，且塑胶件11的中部形成有出声口111，出声口111位于容置槽1a的底壁；

将金属件13与塑胶件11的组合件放置于第二注塑模具中，往第二注塑模具中注入液态硅胶材料，恒温保压后开模，使得密封环12注塑于塑胶件11背向容置槽1a的一侧，且密封环12邻近并环绕出声口111。

在本实施例中，金属件13采用金属材质制成。塑胶件11由液态塑胶材料注入第一注塑模具中，经过恒温保压后开模，与金属件13形成为一体注塑件，使得金属件13与塑胶件11的组合件的容置槽1a由金属件13与塑胶件11围合形成。且在塑胶件11上形成有出声口111，该出声口111位于容置槽1a的底壁。可选地，金属件13与塑胶件11采用一体注塑成型。

可以理解的，通过将金属件13与塑胶件11的组合件放置于第二注塑模具中，往第二注塑模具中注入液态硅胶材料，经过恒温保压后开模，使得液态硅胶材料注塑成型于塑胶件11上，也即密封环12注塑于塑胶件11背向容置槽1a的一侧，且密封环12邻近并环绕出声口111设置，从而得到第一壳体1。

在本实施例中，注塑得到金属件13与塑胶件11的组合件时，在塑胶件11背向容置槽1a的一侧成型有限位槽112，且限位槽112邻近并环绕出声口111设置。可以理解的，在金属件13与塑胶件11一体注塑成型后，使得塑胶件11背向容置槽1a的一侧形成限位槽112，将密封环12容置于该限位槽112内，并再次与塑胶件11注塑成型为一体结构，使得密封环12邻近出声口111，并环绕出声口111设置，从而得到第一壳体1。

在一实施例中，制备金属件13的步骤包括：

提供金属板材；

对金属板材进行冲压拉伸成型为环状金属件13，使金属件13具有环形竖直部131以及由竖直部131朝向环形中部弯折延伸的弯折部132。

在本实施例中，金属件13通过金属板材进行冲压拉伸成型。金属板材在冲压拉伸过程中形成环形竖直部131以及由竖直部131朝向环形中部弯折延伸的弯折部132，从而得到金属件13。

可以理解的，注塑得到金属件13与塑胶件11的组合件的过程中，在第一注塑模具中，注入的液态塑胶材料环绕在金属件13的弯折部132周缘，经过恒温保压后开模，使得弯折部132嵌入塑胶件11内，也即塑胶件11的周缘形成有安装槽114，且弯折部132嵌设于安装槽114内，并使竖直部131与塑胶件11围合形成容置槽1a。

在一实施例中，将密封环12注塑于塑胶件11背向所述容置槽1a的一侧的步骤之前，还包括：

在塑胶件11面向容置槽1a的一侧并邻近出声口111处加工形成倒角113，使倒角113环绕出声口111设置，沿出声口111到容置槽1a内的方向，倒角113朝向靠近金属件13的方向倾斜延伸。

可以理解的，塑胶件11的倒角113设置于塑胶件11的一表面与出声口111内壁的连接处。

下面以一个具体实施例详细描述本发明中的扬声器模组100的组装过程。

第一，通过上述壳体的加工工艺制备得到第一壳体1，使得第一壳体1形成有容置槽1a，并在容置槽1a的底壁开设有出声口111；

第二，将柔性电路板4与扬声器单体2焊接组成半成品；同步将绝缘隔离件133贴于第一壳体1中金属件13的竖直部131与柔性电路板4的内焊盘41对应的区域；

第三，将柔性电路板4与扬声器单体2焊接组成半成品放置于第一壳体1的容置槽1a内，使得内焊盘41与绝缘隔离件133对应，并在扬声器单体2设置有振膜21的一侧与第一壳体1的塑胶件11之间涂密封胶，并将扬声器单体2的盆架22压边与第一壳体1的金属件13的竖直部131进行点焊焊接固定；

第四，将第二壳体3焊接于第一壳体1的金属件13的竖直部131远离塑胶件11的一端，以封盖容置槽1a的槽口，使得第二壳体3的边缘部32相对中心部31朝向靠近扬声器单体2的方向弯折延伸，以与金属件13限定出涂胶凹槽33，并在涂胶凹槽33内填充有密封胶水，密封胶水凝固以形成密封件5。同时，在第一壳体1上避让柔性电路板4的避让口处涂密封胶；

第五，在第二壳体3顶部的贯通孔35处粘贴阻尼件6。

需要进行说明的是，上述扬声器模组100的组装过程仅仅是示例性的，而不是对本发明的扬声器模组100的组装流程做的具体限定。扬声器模组100的具体装配流程可以根据实际的工艺需求灵活调整，本发明对此不作具体限制。

本发明还提出一种电子设备，该电子设备包括设备壳体和扬声器模组100，扬声器模组100与设备壳体连接。该扬声器模组100的具体结构参照前述实施例，由于本电子设备采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。在本实施例中，电子设备还包括设备壳体，扬声器模组100与设备壳体连接。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (13)

1.一种扬声器模组，其特征在于，所述扬声器模组包括：

第一壳体，所述第一壳体包括塑胶件、密封环以及环绕设置于所述塑胶件周缘的金属件，所述金属件呈环状设置，所述金属件包括环形的竖直部以及由所述竖直部弯折形成的弯折部，所述塑胶件注塑于所述金属件，使所述塑胶件的周缘形成有安装槽，且所述弯折部嵌设于所述安装槽内，并使所述竖直部与所述塑胶件围合形成容置槽，所述塑胶件开设有连通所述容置槽的出声口，所述密封环注塑于所述塑胶件背向所述容置槽的一侧，并邻近所述出声口设置；

扬声器单体，所述扬声器单体设于所述容置槽内，所述竖直部与所述扬声器单体的盆架通过点焊固定连接，所述塑胶件与所述扬声器单体之间通过密封胶连接，所述扬声器单体的振膜与所述出声口正对设置；及

第二壳体，所述第二壳体盖合于所述第一壳体以密封所述容置槽的槽口。

2.如权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，所述塑胶件背向所述容置槽的一侧设有限位槽，所述限位槽邻近并环绕所述出声口设置，所述密封环容纳并限位于所述限位槽内。

3.如权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，所述塑胶件与所述振膜的折环正对的一侧设有倒角，沿所述出声口到所述振膜的方向，所述倒角朝向远离所述折环的方向倾斜延伸。

4.如权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，所述扬声器模组还包括与所述扬声器单体电连接的柔性电路板，所述柔性电路板具有位于所述容置槽内的内焊盘，所述竖直部的内周壁对应所述内焊盘的位置设有绝缘隔离件；

且/或，所述密封环为硅胶环。

5.如权利要求1至4中任一项所述的扬声器模组，其特征在于，所述金属件与所述塑胶件一体注塑成型。

6.如权利要求1至4中任一项所述的扬声器模组，其特征在于，所述扬声器模组还包括密封件，所述第二壳体为金属壳体，所述第二壳体与所述金属件焊接连接，所述密封件围设在所述第二壳体与所述金属件结合位置的周缘，以密封连接所述第一壳体和所述第二壳体。

7.如权利要求6所述的扬声器模组，其特征在于，所述第二壳体包括中心部和设于所述中心部外周的边缘部，所述边缘部与所述金属件连接，所述边缘部相对所述中心部朝向靠近所述扬声器单体的方向弯折延伸，以与所述金属件限定出涂胶凹槽，所述涂胶凹槽内填充有密封胶水，所述密封胶水凝固以形成所述密封件。

8.如权利要求1至4中任一项所述的扬声器模组，其特征在于，所述金属件设有第一连接部，所述第二壳体设有第二连接部，所述第二连接部与所述第一连接部对位连接，所述第一连接部和所述第二连接部中的一个为定位凸起，所述第一连接部和所述第二连接部中的另一个为定位凹槽，所述定位凸起与对应的所述定位凹槽的槽壁焊接固定；

且/或，所述第二壳体开设有贯通孔，所述扬声器模组还包括阻尼件，所述阻尼件封堵所述贯通孔。

9.一种扬声器模组的壳体的加工工艺，其特征在于，所述扬声器模组为权利要求1至8中任一项所述的扬声器模组，所述壳体包括相互配合的第一壳体和第二壳体，所述壳体的加工工艺包括以下步骤：

制备金属件；

将金属件放置于第一注塑模具中，往所述第一注塑模具中注入液态塑胶材料，恒温保压后开模，得到金属件与塑胶件的组合件，所述金属件与塑胶件的组合件形成有容置槽，且所述塑胶件的中部形成有出声口，所述出声口位于所述容置槽的底壁；

将所述金属件与塑胶件的组合件放置于第二注塑模具中，往所述第二注塑模具中注入液态硅胶材料，恒温保压后开模，使得密封环注塑于所述塑胶件背向所述容置槽的一侧，且所述密封环邻近并环绕所述出声口。

10.如权利要求9所述的扬声器模组的壳体的加工工艺，其特征在于，所述制备金属件的步骤包括：

提供金属板材；

对所述金属板材进行冲压拉伸成型为环状金属件，使所述金属件具有环形竖直部以及由所述竖直部朝向环形中部弯折延伸的弯折部。

11.如权利要求9所述的扬声器模组的壳体的加工工艺，其特征在于，注塑得到所述金属件与塑胶件的组合件时，在所述塑胶件背向所述容置槽的一侧成型有限位槽，且所述限位槽邻近并环绕所述出声口设置。

12.如权利要求9所述的扬声器模组的壳体的加工工艺，其特征在于，所述将密封环注塑于所述塑胶件背向所述容置槽的一侧的步骤之前，还包括：

在所述塑胶件面向所述容置槽的一侧并邻近所述出声口处加工形成倒角，使所述倒角环绕所述出声口设置，沿所述出声口到所述容置槽内的方向，所述倒角朝向靠近所述金属件的方向倾斜延伸。

13.一种电子设备，其特征在于，包括设备壳体和如权利要求1至8中任一项所述的扬声器模组，所述扬声器模组与所述设备壳体连接。

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