CN113651100A - 一种基于abb机器人的取放料方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于ABB机器人的取放料方法，包括如下步骤：将装满物料的的托盘依次叠放于生料区，并在顶部放置一空托盘；机器人运行至生料区上方并打开真空反馈器，进行运动搜索，当真空反馈器检测到顶部空托盘后，停止运动，计算生料区内托盘数量并储存；机器人将生料区顶部的空托盘搬运至熟料区；机器人吸取当前顶部托盘内的一个物料并搬运至加工区进行加工；机器人将加工区加工完成后的物料搬运至熟料区，并放置于熟料区的空托盘内；重复步骤4至5，将生料区顶部托盘内的物料依次搬运至加工区加工完成，并放置于熟料区的空托盘内；重复步骤3至6，直至生料区内的物料全部加工完成并放置于熟料区。

Description

一种基于ABB机器人的取放料方法
技术领域
本发明涉及自动取放料技术领域，特别涉及一种基于ABB机器人的取放料方法。
背景技术
传统的机器人取放料只能放置预设定的物料数量，超出预设值机器人会停机报错，无法实现柔性生产，而复杂的柔性生产机构配合机器人导致成本高，开发周期长，机台体积庞大，故障率高。同时，在取放料过程中，因人为的失误在放入生料的过程中有漏装物料个数或漏装托盘数情况，导致在实现自动化取放料时经常出现加工异常，需要人工时时留守机台处理异常，故障率居高不下
因此，现有技术存在缺陷，需要改进。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种基于ABB机器人的取放料方法，旨在实现机器人自动取放料柔性生产。
为实现上述目的，本发明提出的一种基于ABB机器人的取放料方法，包括用于放置物料的托盘、用于取放物料的机器人、用于放置托盘的生料区和熟料区、用于对物料进行加工的加工区，所述机器人安装有用于检测物料的真空反馈感应器；该方法包括如下步骤：
S1：将装满物料的的托盘依次由下至上叠放于生料区，并在顶部放置一空托盘；
S2：机器人运行至生料区上方并打开真空反馈器，由上至下进行运动搜索，当真空反馈器检测到顶部空托盘后，停止运动，计算生料区内托盘数量并储存；
S3：机器人将生料区顶部的空托盘吸取并搬运至熟料区；
S4：机器人运行至生料区，吸取当前顶部托盘内的一个物料并搬运至加工区进行加工；
S5：机器人将加工区加工完成后的物料搬运至熟料区，并放置于熟料区的空托盘内；
S6：重复步骤S4至S5，将生料区当前顶部托盘内的物料依次搬运至加工区加工完成，并依次放置于熟料区的空托盘内；
S7：重复步骤S3至S6，直至生料区内的物料全部加工完成并放置于熟料区。
优选地，该方法还包括设置生料区工件坐标系、熟料区工件坐标系、生料区托盘拾取物料初始点、熟料区托盘放置物料初始点、物料放置于托盘后的X方向间距和Y方向间距、机器人搜索托盘基准点、生料区未放置托盘基准点、加工区取放料基准点，单个托盘高度。
优选地，步骤S2中，当真空反馈感应器检测到顶部空托盘后，记录当前高度点，计算托盘数量具体包括：((当前高度点-生料区未放置托盘基准点)/单个托盘高度)+补偿值。
优选地，步骤S4中，机器人吸取物料的高度具体包括：(-(调试设置生料区基准点时的托盘数-当前放置的托盘数+取料时已从生料区抓取到熟料区的托盘数)x单个托盘高度。
优选地，步骤S5中，将加工后的物料放置在熟料区空托盘内的高度具体包括：-((调试设置熟料区基准点时的托盘数-1)x单个托盘高度))+单个托盘高度x(放料时已从生料区抓取到熟料区的盘数-1))。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：自动检测识别托盘的数量，实现柔性生产，自动跳过漏装的物料，减少机台故障次数；基于ABB机器人实现自动取放料，取代传统人工作业，保护作业人员原理危险的工作环境。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明整体系统结构图；
图2为本发明方法流程图；
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
本实施例提出的一种基于ABB机器人的取放料方法，参考图1，包括用于放置物料的托盘、用于取放物料的机器人、用于放置托盘的生料区和熟料区、用于对物料进行加工的加工区，所述机器人安装有用于检测物料的真空反馈感应器；参考图2，该方法包括如下步骤：
S1：将装满物料的的托盘依次由下至上叠放于生料区，并在顶部放置一空托盘；
S2：机器人运行至生料区上方并打开真空反馈器，由上至下进行运动搜索，当真空反馈器检测到顶部空托盘后，停止运动，计算生料区内托盘数量并储存；
S3：机器人将生料区顶部的空托盘吸取并搬运至熟料区；
S4：机器人运行至生料区，吸取当前顶部托盘内的一个物料并搬运至加工区进行加工；
S5：机器人将加工区加工完成后的物料搬运至熟料区，并放置于熟料区的空托盘内；
S6：重复步骤S4至S5，将生料区当前顶部托盘内的物料依次搬运至加工区加工完成，并依次放置于熟料区的空托盘内；
S7：重复步骤S3至S6，直至生料区内的物料全部加工完成并放置于熟料区。
应当说明的是，本实施例中，基于ABB机器人RAPID语言用算法实现以上自动识别物料盘数的功能，相比之下无需额外硬件成本就能实现物料盘数识别的功能，大大降低成本的同时还能有效缩短整机的开发周期。该方法还包括设置生料区工件坐标系、熟料区工件坐标系、生料区托盘拾取物料初始点、熟料区托盘放置物料初始点、物料放置于托盘后的X方向间距和Y方向间距、机器人搜索托盘基准点、生料区未放置托盘基准点、加工区取放料基准点，单个托盘高度。
生料区托盘拾取物料初始点以生料区工件坐标系为参考，以托盘内第一个物料和真空吸盘能够吸附到物料为准；
熟料区托盘放置物料初始点以熟料区工件坐标系为参考，以托盘内第一个物料空位置能够放入物料为准；
机器人搜索托盘基准点本参考机器人基坐标系，以真空吸盘能够吸附到托盘为准。设置单个托盘高度参数，后续计算托盘个数使用，设置物料的X方向间距和Y方向间距，作后续拾取物料以基准点偏移的位置使用；
生料区未放置托盘基准点用于后续计算托盘数量使用，以生料区工件坐标系为参考，利用生料区未放置托盘基准点与空托盘搜索到点根据真空感应器反馈的位置高度差来计算托盘数量。不需要再放置特定的物料数量，从而实现柔性生产，能够有效地控制生产节拍，给物料生产带来极大的便利，物料漏装自动检测的附加功能能够有效降低机故率。；
加工区取放料基准点包括从辅助加工机台取出熟料的点位及取出熟料的上方点位，生料放入的点位及放入生料的上方点位；
单个托盘高度以实际托盘高度测量为准，输入程序即可；
进一步地，步骤S2中，当真空反馈感应器检测到顶部空托盘后，记录当前高度点，计算托盘数量具体包括：((当前高度点-生料区未放置托盘基准点)/单个托盘高度)+补偿值，因托盘叠加后，理论高度与实际高度有少许误差，需设置补偿值补偿误差，以实际高度为准。
进一步地，步骤S4中，机器人吸取物料的高度具体包括：(-(调试设置生料区基准点时的托盘数-当前放置的托盘数+取料时已从生料区抓取到熟料区的托盘数)x单个托盘高度。
如：调试设置生料区基准点时托盘放置数量为10盘，实际运行时，当前识别到放入的托盘数量是30盘，若此时顶部有一个空托盘已经放入熟料区，托盘高度是10MM，更具公式可知：(-(10-30+1))x10＝190MM，所以Z方向的高度应该是拾取物料基准点向上偏移190mm，那么拾取物料的位置是(拾取物料基准点的偏移)X偏移＝0mm，Y偏移＝0mm，Z偏移＝190mm。
进一步地，步骤S5中，将加工后的物料放置在熟料区空托盘内的高度具体包括：-((调试设置熟料区基准点时的托盘数-1)x单个托盘高度))+单个托盘高度x(放料时已从生料区抓取到熟料区的盘数-1))。
如：假如调试设置熟料区基准点时托盘放置数量为5个，减1是因为放熟料基准点不需要偏移，托盘高度是10MM，从生料区抓取到熟料区的盘数是5个托盘，带入计算公式：-((5-1)*10mm))+10*(5-1)＝0，所以当前放熟料的位置偏移(根据放熟料基准点)是：X偏移＝0，Y偏移＝0，Z偏移＝0。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种基于ABB机器人的取放料方法，其特征在于，包括用于放置物料的托盘、用于取放物料的机器人、用于放置托盘的生料区和熟料区、用于对物料进行加工的加工区，所述机器人安装有用于检测物料的真空反馈感应器；该方法包括如下步骤：
S1：将装满物料的的托盘依次由下至上叠放于生料区，并在顶部放置一空托盘；
S2：机器人运行至生料区上方并打开真空反馈器，由上至下进行运动搜索，当真空反馈器检测到顶部空托盘后，停止运动，计算生料区内托盘数量并储存；
S3：机器人将生料区顶部的空托盘吸取并搬运至熟料区；
S4：机器人运行至生料区，吸取当前顶部托盘内的一个物料并搬运至加工区进行加工；
S5：机器人将加工区加工完成后的物料搬运至熟料区，并放置于熟料区的空托盘内；
S6：重复步骤S4至S5，将生料区当前顶部托盘内的物料依次搬运至加工区加工完成，并依次放置于熟料区的空托盘内；
S7：重复步骤S3至S6，直至生料区内的物料全部加工完成并放置于熟料区。
2.如权利要求1所述的基于ABB机器人的取放料方法，其特征在于，该方法还包括设置生料区工件坐标系、熟料区工件坐标系、生料区托盘拾取物料初始点、熟料区托盘放置物料初始点、物料放置于托盘后的X方向间距和Y方向间距、机器人搜索托盘基准点、生料区未放置托盘基准点、加工区取放料基准点，单个托盘高度。
3.如权利要求1所述的基于ABB机器人的取放料方法，其特征在于，步骤S2中，当真空反馈感应器检测到顶部空托盘后，记录当前高度点，计算托盘数量具体包括：((当前高度点-生料区未放置托盘基准点)/单个托盘高度)+补偿值。
4.如权利要求1所述的基于ABB机器人的取放料方法，其特征在于，步骤S4中，机器人吸取物料的高度具体包括：(-(调试设置生料区基准点时的托盘数-当前放置的托盘数+取料时已从生料区抓取到熟料区的托盘数)x单个托盘高度。
5.如权利要求1所述的基于ABB机器人的取放料方法，其特征在于，步骤S5中，将加工后的物料放置在熟料区空托盘内的高度具体包括：-((调试设置熟料区基准点时的托盘数-1)x单个托盘高度))+单个托盘高度x(放料时已从生料区抓取到熟料区的盘数-1))。
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