CN113650119A - 一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺 - Google Patents

一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，包括如下生产步骤：第一步：对巨尾桉原木进行去皮和蒸煮；第二步：将蒸煮过的巨尾桉原木进行单板制作；第三步：将制成的单板，进行烘干处理；第四步：对烘干的单板，进行防腐处理；第五步：将防腐处理好的单板进行组装，组装好以后，进行热压成型；第六步：热压成型以后，放在室外进行自然风干冷却；第七步：将冷却完成的巨尾桉原木单板按照规定的尺寸进行裁切；第八步：将裁切好的边角进行打磨。该发明，制作工艺简单合理，制得的胶合板强度大，纹路清晰和不易变形，综合品质高。

Description

一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺
技术领域
本发明属于巨尾桉原木胶合板技术领域，尤其涉及一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺。
背景技术
胶合板都是通过旋切的木块或薄片通过热压进行组装而成，往往需要不同的工艺进行组装，现有胶合板的生产工艺普遍采用木段旋切成单板,然后对单板进行涂胶,然后排版,排版后直接进行热压，热压后进行修整成型,采用上述生产工艺制得胶合板,在使用的过程中发现,胶合板都是通过粘胶剂直接胶合制成, 胶合板的强度较低,在受到较大的作用力时会发生变形甚至断裂的情况，而且当胶合板处于潮湿的环境中,水分进入胶合板的内部会发生脱胶的情况，导致胶合板出现开裂分层的情况,使其的强度降低；二是在采用旋切单板制作胶合板的过程中，旋切过程中产生的不规格旋切单板得不到合理的应用,木材的浪费问题仍然严重。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，具备节约成本的优点，解决了现有浪费严重的问题。
本发明是这样实现的，一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，包括如下生产步骤：
第一步：对巨尾桉原木进行去皮和蒸煮；
第二步：将蒸煮过的巨尾桉原木进行单板制作；
第三步：将制成的单板，进行烘干处理；
第四步：对烘干的单板，进行防腐处理；
第五步：将防腐处理好的单板进行组装，组装好以后，进行热压成型；
第六步：热压成型以后，放在室外进行自然风干冷却；
第七步：将冷却完成的巨尾桉原木单板按照规定的尺寸进行裁切；
第八步：将裁切好的边角进行打磨。
作为本发明优选的，所述步骤二中单板通过切割而成，且单板的厚度为 0.5-1mm。
作为本发明优选的，所述步骤四中防腐处理，通过将单板放置于密闭的浸泡池里，浸泡池的内部充填满防腐液，通过压力将单板完全浸泡在防腐液的内部，浸泡20-30分钟捞出。
作为本发明优选的，所述步骤五中的热压成型，分三次热压，第一次热压温度在100-120度，热压时间为20-40分钟，第二次热压温度在130-150度，热压时间为40-60分钟，第三次热压温度为160-180度，时间为60-80分钟。
作为本发明优选的，所述步骤一中的蒸煮，温度在50-80，时间为2-3天。
作为本发明优选的，所述步骤六中，自然风干夏天按1-3h，冬天按3-5h。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明通过在蒸煮前对原木进行药液浸泡，能够提高木材的耐用度，同时本发明的工艺运用比较合理，首先通过50-80度的水进行蒸煮，提高木材的可塑性，同时也能将木材中的有害物体去除，在对蒸煮过的原木进行单板制作，因刚蒸煮过，木材的可塑性很强，在单板制成以后，因蒸煮过以后单板中存在大量的水分，同时对单板进行烘干和热压成型，分三次热压，使热压的效果更好，同时成型的效果也更好。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并详细说明如下。
下面对本发明的结构作详细的描述。
实施例一
本发明实施例提供的一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，包括如下生产步骤：
第一步：对巨尾桉原木进行去皮和蒸煮：先将巨尾桉原木去皮，然后浸泡与药液中，在浸泡30分钟以后取出控干，然后放入蒸煮器中进行蒸煮，蒸煮的稳定保证在50-80度，最高不得超过80度，蒸煮时间为1-2天，在蒸煮的过程中，加大药液的吸收，来增大单板的硬度和韧度。
第二步：将蒸煮过的巨尾桉原木进行单板制作：将蒸煮过的巨尾桉原木放入旋切机中进行切段或薄片进行旋切，来实现单板的获得，厚度为0.5-1mm，在切割的过程中会产生废削和条块，废削进行回收，条块进行拼接。
第三步：将制成的单板，进行烘干处理：在单板得到以后，通过皮带式烘干设备进行烘干，然后通过烘干以后单板内部所残留的水分进行分配，水分含量根据不同的需求烘干到不同程度，分别为5％、10％、18％。
第四步：对烘干的单板，进行防腐处理：在单板烘干以后，放入浸泡池中，在浸泡池中加入防腐药液，通过增加不同的压力来将单板完全浸泡在药液中，不同的压力来实现不同的防腐程度。
第五步：将防腐处理好的单板进行组装，组装好以后，进行热压成型：将单板放置于指定位置进行扎跺，扎跺的高度不能超过标准高度，同时热压分三次，第一次热压温度在100度，热压时间为20分钟，第二次热压温度在130度，热压时间为40分钟，第三次热压温度为160度，时间为60分钟。
第六步：热压成型以后，放在室外进行自然风干冷却：将热压成型的样品板放置于室外进行自然冷却，来保证不会因为极冷极热造成板材的开裂和内部的损坏。
第七步：将冷却完成的巨尾桉原木单板按照规定的尺寸进行裁切：冷却过以后的样品板材放置于切割设备上，按照规定尺寸进行切割，达到标准的胶合板尺寸，同时对切除的废料进行回收。
第八步：将裁切好的边角进行打磨：切割过的切割口，会存在毛边，通过砂纸和磨边机进行打磨，在打磨完成以后进行涂蜡。
本实施例，通过对水含量和热压成型的温度，都严格的把控，不仅提高了胶合板的结构强度，同时也能够提高胶合板的整体质量。
实施例二
一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，包括如下生产步骤：
第一步：对巨尾桉原木进行去皮和蒸煮:先将巨尾桉原木去皮，然后浸泡与药液中，在浸泡50分钟以后取出控干，然后放入蒸煮器中进行蒸煮，蒸煮的稳定保证在80-100度，最高不得超过100度，蒸煮时间为3天，在蒸煮的过程中，加大药液的吸收，同时提高蒸煮的温度，来增加板材的耐高温能力，同时也能很好的将木材中有害的物质去除，来保证木材的质量。
第二步：将蒸煮过的巨尾桉原木进行单板制作：将蒸煮过的巨尾桉原木放入旋切机中进行切段或薄片进行旋切，来实现单板的获得，厚度为2mm。
第三步：将制成的单板，进行烘干处理：通过将单板悬挂起进入烘干设备的内部，在进入烘干设备内部时，进行旋转烘干，旋转速度为1分钟10转，来保证单板不会因为旋转速度过快而发生断裂，同时烘干的效率更高。
第四步：对烘干的单板，进行防腐处理：在单板的表面涂抹一层防腐漆，因烘干的缘故，单板具有一定的热量，在遇到防腐漆时，能够快速对防腐漆吸收，在防腐漆凝固以后，将涂抹完成的单板从涂抹设备中取出。
第五步：将防腐处理好的单板进行组装，组装好以后，进行热压成型：将单板放置于指定位置进行扎跺，扎跺的高度不能超过标准高度，同时热压分三次，第一次热压温度在120度，热压时间为40分钟，第二次热压温度在150度，热压时间为60分钟，第三次热压温度为180度，时间为80分钟。
第六步：冷却：将热压完后以后的成型胶合板放入冷却设备中进行冲水冷却，水的温度在-5-0度之间，对胶合板进行快速降温。
第七步：将冷却完成的巨尾桉原木单板按照规定的尺寸进行裁切：对成型的胶合板进行有规则切割。
第八步：将裁切好的边角进行打磨：切割过的切割口，会存在毛边，通过砂纸和磨边机进行打磨，在打磨完成以后进行涂蜡，来保证光滑度。
本实施例，通过进一步的控制含水量和热压温度，使胶合板的整体性能更好，同时也更加耐用。
实施例三
一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，包括如下生产步骤：
第一步：对巨尾桉原木进行去皮和蒸煮：先将巨尾桉原木去皮，然后浸泡与药液中，在浸泡50分钟以后取出控干，然后放入蒸煮器中进行蒸煮，蒸煮的稳定保证在80-100度，最高不得超过100度，蒸煮时间为3天，在蒸煮的过程中，加大药液的吸收，同时提高蒸煮的温度，来增加板材的耐高温能力，同时也能很好的将木材中有害的物质去除，来保证木材的质量。
第二步：将蒸煮过的巨尾桉原木进行单板制作：将蒸煮过的巨尾桉原木放入旋切机中进行切段或薄片进行旋切，来实现单板的获得，厚度为3mm，在旋切的过程中，肯定会产生边角料，对边角料进行回收在利用。
第三步：将制成的单板，进行烘干处理：因旋切过以后单板的内部，会存在余热，通过冷风进行快速的风干冷却，这样就能够将单板内部的余热全部去除，保证单板的质量。
第四步：对烘干的单板，进行防腐处理：在单板的表面涂抹一层防腐漆，因烘干的缘故，单板具有一定的热量，在遇到防腐漆时，能够快速对防腐漆吸收，在防腐漆凝固以后，将涂抹完成的单板从涂抹设备中取出
第五步：将防腐处理好的单板进行组装，组装好以后，进行热压成型：将单板放置于指定位置进行扎跺，扎跺的高度不能超过标准高度，同时热压分三次，第一次热压温度在100度，热压时间为30分钟，第二次热压温度在130度，热压时间为40分钟，第三次热压温度为160度，时间为50分钟。
第六步：热压成型以后冷却：将热压完后以后的成型胶合板放入冷却设备中进行冲水冷却，水的温度在-5-0度之间，对胶合板进行快速降温。
第七步：将冷却完成的巨尾桉原木单板按照规定的尺寸进行裁切：切割过的切割口，会存在毛边，通过砂纸和磨边机进行打磨，在打磨完成以后进行涂蜡，来保证光滑度。
第八步：将裁切好的边角进行打磨：切割过的切割口，会存在毛边，通过砂纸和磨边机进行打磨，在打磨完成以后进行涂蜡，来保证光滑度。
本实施例，通过两次快速的冷却，来检测胶合板的质量，去除劣质产品，使产品的质量更高，同时方法也更加快捷。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，其特征在于：包括如下生产步骤：
第一步：对巨尾桉原木进行去皮和蒸煮；
第二步：将蒸煮过的巨尾桉原木进行单板制作；
第三步：将制成的单板，进行烘干处理；
第四步：对烘干的单板，进行防腐处理；
第五步：将防腐处理好的单板进行组装，组装好以后，进行热压成型；
第六步：热压成型以后，放在室外进行自然风干冷却；
第七步：将冷却完成的巨尾桉原木单板按照规定的尺寸进行裁切；
第八步：将裁切好的边角进行打磨。
2.如权利要求1所述的一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，其特征在于：所述步骤二中单板通过切割而成，且单板的厚度为0.5-1mm。
3.如权利要求1所述的一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，其特征在于：所述步骤四中防腐处理，通过将单板放置于密闭的浸泡池里，浸泡池的内部充填满防腐液，通过压力将单板完全浸泡在防腐液的内部，浸泡20-30分钟捞出。
4.如权利要求1所述的一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，其特征在于：所述步骤五中的热压成型，分三次热压，第一次热压温度在100-120度，热压时间为20-40分钟，第二次热压温度在130-150度，热压时间为40-60分钟，第三次热压温度为160-180度，时间为60-80分钟。
5.如权利要求1所述的一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，其特征在于：所述步骤一中的蒸煮，温度在50-80，时间为2-3天。
6.如权利要求1所述的一种基于巨尾桉原木的胶合板制作工艺，其特征在于：所述步骤六中，自然风干夏天按1-3h，冬天按3-5h。
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