CN113643148A - 一种钢管制造设备的全周期管理方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种钢管制造设备的全周期管理方法及系统，所述方法包括：通过获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息；获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；获得既有制造设备的当前损耗率；根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理。解决了现有技术中存在钢铁企业仍以传统模式对钢铁制造设备进行管理，导致设备管理不到位，不能进行周期性的设备管理和维护，进一步延误了钢管的生产进度，甚至直接影响企业市场竞争力的技术问题。
Description
技术领域
本申请涉及人工智能领域，尤其涉及一种钢管制造设备的全周期管理方法及系统。
背景技术
随着中国经济的不断改革，现代化企业的必选之路便是信息化建设。现代企业建设信息化，不仅可以优化管理模式，还可以节约很多的时间，因为对市场的了解，对企业的市场分析有很大的好处，非常大的节省了公司企业的开资。信息化管理手段是一般成熟现代企业都会选择的一种管理手段。
钢铁企业作为重工业重要组成部分，在早先很受国家重视和支持。但如今新经济改革，钢管制造设备受传统设备管理思维的制约，各种资源很难得到很好的利用。在钢铁企业的重大转型期，建设信息化管理是必经之路。对于钢铁企业的信息化建设中，对钢管制造设备的全周期管理还需不断深入。
本申请发明人在实现本申请实施例中技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：
现有技术中存在钢铁企业仍以传统模式对钢铁制造设备进行管理，导致设备管理不到位，不能进行周期性的设备管理和维护，进一步延误了钢管的生产进度，甚至直接影响企业市场竞争力的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本申请实施例通过提供一种钢管制造设备的全周期管理方法及系统，所述方法包括：通过获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理。解决了现有技术中存在钢铁企业仍以传统模式对钢铁制造设备进行管理，导致设备管理不到位，不能进行周期性的设备管理和维护，进一步延误了钢管的生产进度，甚至直接影响企业市场竞争力的技术问题。达到了对钢铁制造设备进行智能化的全周期管理，优化了企业的管理模式，节约了钢铁企业管理制造设备的时间，同时保证了钢铁制造设备可以达到最大产出量，进一步提高了企业市场竞争力的技术效果。
鉴于上述问题，本申请实施例提供了一种钢管制造设备的全周期管理方法及系统。
第一方面，本申请提供了一种钢管制造设备的全周期管理方法，所述方法通过一种钢管制造设备的全周期管理系统实现，其中，所述方法包括：通过获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理。
另一方面，本申请还提供了一种钢管制造设备的全周期管理系统，用于执行如第一方面所述的一种钢管制造设备的全周期管理方法，其中，所述系统包括：通过第一获得单元：所述第一获得单元用于获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；第二获得单元：所述第二获得单元用于获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；第三获得单元：所述第三获得单元用于基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；第四获得单元：所述第四获得单元用于获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；第五获得单元：所述第五获得单元用于将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；第一匹配单元：所述第一匹配单元用于根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；第一执行单元：所述第一执行单元用于根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理。
第三方面，本申请实施例还提供了一种钢管制造设备的全周期管理系统，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其中，所述处理器执行所述程序时实现上述第一方面所述方法的步骤。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1.通过获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理。达到了对钢铁制造设备进行智能化的全周期管理，优化了企业的管理模式，节约了钢铁企业管理制造设备的时间，同时保证了钢铁制造设备可以达到最大产出量，进一步提高了企业市场竞争力的技术效果。
2.自动识别得到检修图像中检修人员的实际检修流程，将实际检修流程中没有达到标准检修流程的位置进行标记后，再次分析检修图像中故障的特征，根据故障特征点判断检修人员实际检修操作的有效性，达到了智能化判定检修有效性的技术效果，提高了智能化监控检修效果的准确率，此外，根据实际故障特征进行检修，节约了检修时间，提高了检修效率。
上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例一种钢管制造设备的全周期管理方法的流程示意图；
图2为本申请实施例一种钢管制造设备的全周期管理方法中对所述既有制造设备匹配预设管理周期的流程示意图；
图3为本申请实施例一种钢管制造设备的全周期管理方法中对所述设备参数曲线图进行更新的流程示意图；
图4为本申请实施例一种钢管制造设备的全周期管理方法中对所述既有制造设备的工作状态进行预警的流程示意图；
图5为本申请实施例一种钢管制造设备的全周期管理系统的结构示意图；
图6为本申请实施例示例性电子设备的结构示意图。
附图标记说明：
第一获得单元11，第二获得单元12，第三获得单元13，第四获得单元14，第五获得单元15，第一匹配单元16，第一执行单元17，总线300，接收器301，处理器302，发送器303，存储器304，总线接口305。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种钢管制造设备的全周期管理方法及系统，解决了现有技术中存在钢铁企业仍以传统模式对钢铁制造设备进行管理，导致设备管理不到位，不能进行周期性的设备管理和维护，进一步延误了钢管的生产进度，甚至直接影响企业市场竞争力的技术问题。达到了对钢铁制造设备进行智能化的全周期管理，优化了企业的管理模式，节约了钢铁企业管理制造设备的时间，同时保证了钢铁制造设备可以达到最大产出量，进一步提高了企业市场竞争力的技术效果。
下面，将参考附图对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是本申请的全部实施例，应理解，本申请不受这里描述的示例实施例的限制。基于本申请的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分而非全部。
随着中国经济的不断改革，现代化企业的必选之路便是信息化建设。现代企业建设信息化，不仅可以优化管理模式，还可以节约很多的时间，因为对市场的了解，对企业的市场分析有很大的好处，非常大的节省了公司企业的开资。信息化管理手段是一般成熟现代企业都会选择的一种管理手段。
钢铁企业作为重工业重要组成部分，在早先很受国家重视和支持。但如今新经济改革，钢管制造设备受传统设备管理思维的制约，各种资源很难得到很好的利用。在钢铁企业的重大转型期，建设信息化管理是必经之路。对于钢铁企业的信息化建设中，对钢管制造设备的全周期管理还需不断深入。
现有技术中存在钢铁企业仍以传统模式对钢铁制造设备进行管理，导致设备管理不到位，不能进行周期性的设备管理和维护，进一步延误了钢管的生产进度，甚至直接影响企业市场竞争力的技术问题。
针对上述技术问题，本申请提供的技术方案总体思路如下：
本申请提供了一种钢管制造设备的全周期管理方法，所述方法应用于一种钢管制造设备的全周期管理系统，其中，所述方法包括：通过获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理。
在介绍了本申请基本原理后，下面将结合说明书附图来具体介绍本申请的各种非限制性的实施方式。
实施例一
请参阅附图1，本申请实施例提供了一种钢管制造设备的全周期管理方法，其中，所述方法应用于一种钢管制造设备的全周期管理系统，所述方法具体包括如下步骤：
步骤S100：获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；
具体而言，所述钢管制造设备的全周期管理方法用于所述钢管制造设备的全周期管理系统中，用于钢铁企业对既有钢铁制造设备进行全周期的智能化管理。设备的标准化管理就是对设备全生命周期各阶段设备质量的管理，包括从设备立项、选型、采购、安装、调试、验收、运行、操作使用、维护保养维修、改造更新、报废等进行的标准化操作和管理。所述第一钢管制造厂是指任一利用所述钢管制造设备的全周期管理方法对其厂内钢管制造设备进行管理的钢管制造厂商。所述既有制造设备信息是指所述第一钢管制造厂现有的钢管制造设备的相关信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备的型号、生产厂家、购入时间、投入使用的时间等。
通过获得钢管制造厂中既有制造设备的相关信息，达到了基本了解现有钢管制造设备，为后续智能管理建立基础的技术效果。
步骤S200：获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；
步骤S300：基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；
具体而言，所述历史制造钢管成品信息是指所述第一钢管制造厂利用既有钢管制造设备生产制造出来的钢管成品的信息，包括所述既有制造设备生产钢管成品的数量、成品率、生产效率等信息。进一步基于所述第一钢管制造厂中既有设备历史生产使用情况的所述历史制造钢管成品信息，可以得到所述既有制造设备型号的历史工作时长信息。通过获取所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息，实现了对既有设备历史生产制造和具体使用情况详细信息的了解。
步骤S400：获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；
具体而言，通过对所述既有设备使用情况的基本了解，可以知道所述既有制造设备的历史检修质量一次合格率和历史返修率。其中，所述历史检修质量一次合格率是指所述既有设备在过去使用过程中经过的所有质量检验和简单维修处理，仅经过一次质量检验和简单维修处理后就达到合格标准的概率。所述历史返修率是指所述既有设备在过去使用过程中经过的所有返厂维修占所有质检修理的概率。通过获取所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率，达到了了解所述既有设备整体质量的技术效果。
步骤S500：将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；
步骤S600：根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；
具体而言，将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，可以得到既有制造设备的当前损耗率。其中，所述设备损耗评估模型可基于所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率，智能化评估所述既有设备当前的损耗率，即指所述既有设备在历史使用和保存时，由于磨损等引起的形损等设备。进一步的，根据所述既有制造设备当前损耗率，对所述既有制造设备匹配相应的预设管理周期。其中，所述预设管理周期是指基于设备参数及实际生产使用情况，预先设置的设备的各管理周期，包括管理设备前期、管理设备中期和管理设备后期。
通过基于设备当前的损耗率，达到了为既有设备匹配对应的管理周期的技术效果。
步骤S700：根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理。
具体而言，根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行对应管理周期内的智能化管理工作。举例如若所述既有制造设备当前正处于所述预设管理周期的前期时，则应对所述既有制造设备进行前期研究和检查，包括设备的技术检验和订购数量检查等；若所述既有制造设备当前正处于所述预设管理周期的中期时，则应对既有设备的各方面进行不断精进，以提高设备质量；若所述既有制造设备当前正处于所述预设管理周期的后期时，则考虑将设备作为固定资产发挥其剩余价值。通过相应的预设管理周期，达到了对所述既有制造设备进行全周期的智能管理的技术效果，且优化了企业的管理模式，节约了钢铁企业管理制造设备的时间，同时保证了钢铁制造设备可以达到最大产出量，进一步提高了企业市场竞争力。
进一步的，如附图2所示，本申请实施例步骤S600还包括：
步骤S610：获得所述既有制造设备的初始设备参数信息；
步骤S620：根据所述历史工作时长信息，获得历史检修信息，所述历史检修信息包括历史设备故障参数信息；
步骤S630：根据所述初始设备参数信息和所述历史设备故障参数信息，构建所述既有制造设备的设备参数曲线图；
步骤S640：对所述设备参数曲线图进行特征解析，生成第一参数区间、第二参数区间以及第三参数区间，其中，所述第一参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的一级工作状态，所述第二参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的二级工作状态，所述第三参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的三级工作状态；
步骤S650：将所述第一参数区间、所述第二参数区间和所述第三参数区间上传至设备管理专家系统进行专业评估，获得各参数区间对应的设备管理周期列表；
步骤S660：根据所述设备管理周期列表，获得所述既有制造设备的预设管理周期。
具体而言，所述既有制造设备的初始设备参数信息是指设备在购买之初，未投入生产使用前的相关参数数据。此外，基于所述既有设备的所述历史工作时长信息，可以得到所述既有设备的历史检修信息。其中，所述历史检修信息包括历史设备故障参数、历史检修方法等历史检修完整记录信息。进一步的，综合所述初始设备参数信息和所述历史设备故障参数信息，构建得到所述既有制造设备的设备参数曲线图。其中，所述既有制造设备的设备参数曲线图是指以时间为横坐标，以设备各参数为纵坐标建立的所述既有设备各相关参数随时间推移的变化曲线图。
对所述设备参数曲线图进行特征解析，按照所述既有制造设备不同工作状态将所述设备参数分为第一参数区间、第二参数区间以及第三参数区间。所述既有制造设备工作状态包括一级工作状态、二级工作状态和三级工作状态。其中，所述一级工作状态为所述既有制造设备损耗率最低时设备的工作状态。所述第一参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的一级工作状态，所述第二参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的二级工作状态，所述第三参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的三级工作状态。
进一步的，将所述第一参数区间、所述第二参数区间和所述第三参数区间上传至设备管理专家系统进行专业评估，可以得到各参数区间对应的设备管理周期列表。基于所述设备管理周期列表，获得所述既有制造设备的预设管理周期。其中，设备管理专家系统可基于制造设备的参数信息智能化匹配设备当前所处的工作状态，进一步基于当前所处的工作状态匹配设备对应的预设管理周期。
通过基于设备当前的参数信息，判断设备当前工作状态，进一步基于设备工作状态，可以智能化分析得到设备当前状态对应的预设管理周期，达到了智能化匹配设备预设管理周期的技术效果。
进一步的，如附图3所示，本申请实施例步骤S620还包括：
步骤S621a：根据所述历史检修信息，获得所述既有制造设备的历史配件更换信息；
步骤S622a：根据所述历史配件更换信息，获得历史配件更换次数，并转换为第一设备损耗参数；
步骤S623a：根据所述历史配件更换信息，获得更换配件重要程度，并转换为第二设备损耗参数；
步骤S624a：根据所述第一设备损耗参数和所述第二设备损耗参数，对所述历史设备故障参数信息进行遍历运算，获得第一更新参数；
步骤S625a：根据所述第一更新参数，对所述设备参数曲线图进行更新。
具体而言，根据基于所述既有设备的所述历史工作时长信息得到的所述既有设备的历史检修信息，获得所述既有制造设备的历史检修过程中，对设备的配件进行更换的相关信息，即所述历史配件更换信息，进一步根据所述历史配件更换信息，可以知道历史检修过程中，对设备各配件的更换次数，并将所述历史配件更换次数转换为第一设备损耗参数。此外，根据所述历史配件更换信息，可以了解设备各配件的重要程度，并将所述更换配件重要程度转换为第二设备损耗参数。
进一步的，根据所述第一设备损耗参数和所述第二设备损耗参数，对所述历史设备故障参数信息进行遍历运算，可以得到第一更新参数。其中，所述第一更新参数是指所述制造设备投入使用后，在初始设备参数的基础上，因检修形成的制造设备各参数的更新数据。最后根据所述第一更新参数，对所述设备参数曲线图进行更新。达到了智能化更新设备参数曲线图的技术效果，同时提高了参数曲线图的准确率。
进一步的，如附图4所示，本申请实施例步骤S620还包括：
步骤S621b：基于摄像头装置，获得所述历史检修信息中的历史检修图像信息；
步骤S622b：根据所述历史检修图像信息，获得历史检修时长集合；
步骤S623b：根据所述历史检修信息，获得所述既有制造设备的设备平均故障间隔期；
步骤S624b：判断所述设备平均故障间隔期和所述历史检修时长集合是否呈反向变化；
步骤S625b：若所述设备平均故障间隔期和所述历史检修时长集合呈反向变化，生成第一预警指令，对所述既有制造设备的工作状态进行预警。
具体而言，分析基于摄智能像头拍摄得到的所述历史检修信息中的历史检修图像信息，可以计算得到所述制造设备历史检修时长集合。其中，所述历史检修时长集合中包括所述制造设备历史检修中每次检修的时间长度。根据所述历史检修信息，所述制造设备历史检修中每次检修的时间长度的平均值即为所述既有制造设备的设备平均故障间隔期。判断所述设备平均故障间隔期和所述历史检修时长集合是否呈反向变化，当所述设备平均故障间隔期和所述历史检修时长集合呈反向变化时，自动生成第一预警指令，用于对所述既有制造设备的工作状态进行预警。通过自动化采集检修图像可以得到所述制造设备的平均故障间隔期，对比所述设备平均故障间隔期和所述历史检修时长集合，可对所述既有制造设备的工作状态进行预警，达到了及时发现设备状态异常并报警提醒的技术效果。
进一步的，本申请实施例步骤S625b还包括：
步骤S625b1：根据所述历史检修信息，生成历史检修报告，其中，所述历史检修报告包括历史检修时间间隔、历史检修时长，所述历史检修时间间隔为当前距上次检修之后的时间间隔；
步骤S625b2：根据所述历史检修时间间隔的变化趋势和所述历史检修时长的变化趋势，获得第一交集点；
步骤S625b3：根据所述第一交集点，生成所述第一预警指令。
具体而言，根据所述历史检修信息，生成历史检修报告，其中，所述历史检修报告包括历史检修时间间隔、历史检修时长，所述历史检修时间间隔为当前检修距上次检修之后的时间长短。根据所述历史检修时间间隔的变化趋势和所述历史检修时长的变化趋势，获得第一交集点。其中，所述第一交集点所述历史检修时间间隔的变化趋势和所述历史检修时长的变化趋势的交点。根据所述第一交集点，生成所述第一预警指令。通过历史检修时间间隔和历史检修时长，达到了在设备异常时进行预警的技术效果。
进一步的，本申请实施例步骤S625b还包括：
步骤S625b4：根据所述历史检修图像信息，获得第一检修图像信息，所述第一检修图像信息中包含了检修人员的检修流程；
步骤S625b5：基于所述第一检修图像信息，判断所述检修流程是否满足标准检修流程；
步骤S625b6：若所述检修流程不满足所述标准检修流程，对所述检修人员和所述检修流程进行标记，生成第一标记集合；
步骤S625b7：将所述第一标记集合上传至设备管理系统进行审核。
具体而言，根据所述历史检修图像信息，可以得到第一检修图像信息。其中，所述第一检修图形信息为历史检修图像信息中的任一次检修图像信息，包含检修人员的检修流程。基于所述第一检修图像信息，判断检修人员的检修流程是否满足标准检修流程。若检修人员的检修流程不满足所述标准检修流程，则自动对所述检修人员和所述检修流程进行标记，所有标记点生成第一标记集合。最后将所述第一标记集合上传至设备管理系统进行审核。通过自动识别得到检修图像中检修人员的检修流程，并将其与标准的检修流程进行对比，当实际检修流程没有达到标准的检修流程时，自动对未按标准检修流程进行检修的操作人员及其未按标准检修的操作进行标记，最后将所有不符合标准检修流程的操作人员及操作步骤上传到设备管理系统，由设备管理系统自动审核。达到了智能化监督检修流程，避免检修不标准导致设备问题未被检测出来，进一步影响设备性能的技术效果。
进一步的，本申请实施例步骤S625b还包括：
步骤S625b8：基于所述历史检修报告，获得所述第一检修图像信息匹配的第一设备故障；
步骤S625b9：根据所述第一设备故障，获得第一故障特征集合；
步骤S625b10：判断所述检修流程是否可以处理所述第一故障特征集合；
步骤S625b11：若所述检修流程可以处理所述第一故障特征集合，撤销所述第一标记集合。
具体而言，基于所述历史检修报告，可以得到所述第一检修图像信息匹配的第一设备故障。其中，所述第一设备故障即所述第一检修图像信息中检修的设备故障。根据所述第一设备故障，分析得到第一故障特征集合。判断所述检修流程是否可以处理所述第一故障特征集合。若所述检修流程可以处理所述第一故障特征集合，则自动撤销所述第一标记集合。
自动识别得到检修图像中检修人员的实际检修流程，将实际检修流程中没有达到标准检修流程的位置进行标记后，再次分析检修图像中的信息，可以得到当前检修的设备故障，基于设备故障得到故障对应的特征点，然后对检修人员实际检修流程与所述故障特征点进行匹配和判断，如果检修人员的实际检修操作可以解决对应的故障，则即使检修人员未按标准检修流程进行检修，也可以完成相应检修，此时撤销之前对比实际检修流程和标准检修流程时标记的不同之处，判定检修人员的检修有效。达到了智能化判定检修有效性的技术效果，提高了智能化监控检修效果的准确率，根据实际故障特征进行检修，节约了检修时间，提高了检修效率。
综上所述，本申请实施例所提供的一种钢管制造设备的全周期管理方法具有如下技术效果：
1.通过获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理。达到了对钢铁制造设备进行智能化的全周期管理，优化了企业的管理模式，节约了钢铁企业管理制造设备的时间，同时保证了钢铁制造设备可以达到最大产出量，进一步提高了企业市场竞争力的技术效果。
2.自动识别得到检修图像中检修人员的实际检修流程，将实际检修流程中没有达到标准检修流程的位置进行标记后，再次分析检修图像中故障的特征，根据故障特征点判断检修人员实际检修操作的有效性，达到了智能化判定检修有效性的技术效果，提高了智能化监控检修效果的准确率，此外，根据实际故障特征进行检修，节约了检修时间，提高了检修效率。
实施例二
基于与前述实施例中一种钢管制造设备的全周期管理方法，同样发明构思，本发明还提供了一种钢管制造设备的全周期管理系统，请参阅附图5，所述系统包括：
第一获得单元11：所述第一获得单元11用于获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；
第二获得单元12：所述第二获得单元12用于获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；
第三获得单元13：所述第三获得单元13用于基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；
第四获得单元14：所述第四获得单元14用于获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；
第五获得单元15：所述第五获得单元15用于将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；
第一匹配单元16：所述第一匹配单元16用于根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；
第一执行单元17：所述第一执行单元17用于根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理。
进一步的，所述系统还包括：
第六获得单元，所述第六获得单元用于获得所述既有制造设备的初始设备参数信息；
第七获得单元，所述第七获得单元用于根据所述历史工作时长信息，获得历史检修信息，所述历史检修信息包括历史设备故障参数信息；
第一构建单元，所述第一构建单元用于根据所述初始设备参数信息和所述历史设备故障参数信息，构建所述既有制造设备的设备参数曲线图；
第一生成单元，所述第一生成单元用于对所述设备参数曲线图进行特征解析，生成第一参数区间、第二参数区间以及第三参数区间，其中，所述第一参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的一级工作状态，所述第二参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的二级工作状态，所述第三参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的三级工作状态；
第八获得单元，所述第八获得单元用于将所述第一参数区间、所述第二参数区间和所述第三参数区间上传至设备管理专家系统进行专业评估，获得各参数区间对应的设备管理周期列表；
第九获得单元，所述第九获得单元用于根据所述设备管理周期列表，获得所述既有制造设备的预设管理周期。
进一步的，所述系统还包括：
第十获得单元，所述第十获得单元用于根据所述历史检修信息，获得所述既有制造设备的历史配件更换信息；
第十一获得单元，所述第十一获得单元用于根据所述历史配件更换信息，获得历史配件更换次数，并转换为第一设备损耗参数；
第十二获得单元，所述第十二获得单元用于根据所述历史配件更换信息，获得更换配件重要程度，并转换为第二设备损耗参数；
第十三获得单元，所述第十三获得单元用于根据所述第一设备损耗参数和所述第二设备损耗参数，对所述历史设备故障参数信息进行遍历运算，获得第一更新参数；
第一更新单元，所述第一更新单元用于根据所述第一更新参数，对所述设备参数曲线图进行更新。
进一步的，所述系统还包括：
第十四获得单元，所述第十四获得单元用于基于摄像头装置，获得所述历史检修信息中的历史检修图像信息；
第十五获得单元，所述第十五获得单元用于根据所述历史检修图像信息，获得历史检修时长集合；
第十六获得单元，所述第十六获得单元用于根据所述历史检修信息，获得所述既有制造设备的设备平均故障间隔期；
第一判断单元，所述第一判断单元用于判断所述设备平均故障间隔期和所述历史检修时长集合是否呈反向变化；
第二生成单元，所述第二生成单元用于若所述设备平均故障间隔期和所述历史检修时长集合呈反向变化，生成第一预警指令，对所述既有制造设备的工作状态进行预警。
进一步的，所述系统还包括：
第三生成单元，所述第三生成单元用于根据所述历史检修信息，生成历史检修报告，其中，所述历史检修报告包括历史检修时间间隔、历史检修时长，所述历史检修时间间隔为当前距上次检修之后的时间间隔；
第十七获得单元，所述第十七获得单元用于根据所述历史检修时间间隔的变化趋势和所述历史检修时长的变化趋势，获得第一交集点；
第四生成单元，所述第四生成单元用于根据所述第一交集点，生成所述第一预警指令。
进一步的，所述系统还包括：
第十八获得单元，所述第十八获得单元用于根据所述历史检修图像信息，获得第一检修图像信息，所述第一检修图像信息中包含了检修人员的检修流程；
第二判断单元，所述第二判断单元用于基于所述第一检修图像信息，判断所述检修流程是否满足标准检修流程；
第五生成单元，所述第五生成单元用于若所述检修流程不满足所述标准检修流程，对所述检修人员和所述检修流程进行标记，生成第一标记集合；
第一审核单元，所述第一审核单元用于将所述第一标记集合上传至设备管理系统进行审核。
进一步的，所述系统还包括：
第十九获得单元，所述第十九获得单元用于基于所述历史检修报告，获得所述第一检修图像信息匹配的第一设备故障；
第二十获得单元，所述第二十获得单元用于根据所述第一设备故障，获得第一故障特征集合；
第三判断单元，所述第三判断单元用于判断所述检修流程是否可以处理所述第一故障特征集合；
第一撤销单元，所述第一撤销单元用于若所述检修流程可以处理所述第一故障特征集合，撤销所述第一标记集合。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，前述图1实施例一中的一种钢管制造设备的全周期管理方法和具体实例同样适用于本实施例的一种钢管制造设备的全周期管理系统，通过前述对一种钢管制造设备的全周期管理方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中一种钢管制造设备的全周期管理系统，所以为了说明书的简洁，在此不再详述。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
下面参考图6来描述本申请实施例的电子设备。
图6图示了根据本申请实施例的电子设备的结构示意图。
基于与前述实施例中一种钢管制造设备的全周期管理方法的发明构思，本发明还提供一种钢管制造设备的全周期管理系统，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前文所述一种钢管制造设备的全周期管理方法的任一方法的步骤。
其中，在图6中，总线架构（用总线300来代表），总线300可以包括任意数量的互联的总线和桥，总线300将包括由处理器302代表的一个或多个处理器和存储器304代表的存储器的各种电路链接在一起。总线300还可以将诸如外围设备、稳压器和功率管理电路等之类的各种其他电路链接在一起，这些都是本领域所公知的，因此，本文不再对其进行进一步描述。总线接口305在总线300和接收器301和发送器303之间提供接口。接收器301和发送器303可以是同一个元件，即收发机，提供用于在传输介质上与各种其他装置通信的单元。
处理器302负责管理总线300和通常的处理，而存储器304可以被用于存储处理器302在执行操作时所使用的数据。
本申请提供了一种钢管制造设备的全周期管理方法，所述方法应用于一种钢管制造设备的全周期管理系统，其中，所述方法包括：通过获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理。解决了现有技术中存在钢铁企业仍以传统模式对钢铁制造设备进行管理，导致设备管理不到位，不能进行周期性的设备管理和维护，进一步延误了钢管的生产进度，甚至直接影响企业市场竞争力的技术问题。达到了对钢铁制造设备进行智能化的全周期管理，优化了企业的管理模式，节约了钢铁企业管理制造设备的时间，同时保证了钢铁制造设备可以达到最大产出量，进一步提高了企业市场竞争力的技术效果。
本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、装置、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全软件实施例、完全硬件实施例、或结合软件和硬件方面实施例的形式。此外，本申请为可以在一个或多个包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质上实施的计算机程序产品的形式。而所述的计算机可用存储介质包括但不限于：U盘、移动硬盘、只读存储器（Read-0nly Memory，简称ROM）、随机存取存储器（Random AccessMemory，简称RAM）、磁盘存储器、只读光盘（Compact Disc Read-Only Memory，简称CD-ROM）、光学存储器等各种可以存储程序代码的介质。
本发明是参照本发明实施例的方法、设备（系统）、和计算机程序产品的流程图和／或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和／或方框图中的每一流程和／或方框、以及流程图和／或方框图中的流程和／或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的系统。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令系统的制造品，该指令系统实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (8)
1.一种钢管制造设备的全周期管理方法，其中，所述方法应用于一种钢管制造设备的全周期管理系统，其中，所述方法包括：
获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；
获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；
基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；
获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；
将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；
根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；
根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理；
其中，所述对所述既有制造设备匹配预设管理周期，还包括：
获得所述既有制造设备的初始设备参数信息；
根据所述历史工作时长信息，获得历史检修信息，所述历史检修信息包括历史设备故障参数信息；
根据所述初始设备参数信息和所述历史设备故障参数信息，构建所述既有制造设备的设备参数曲线图；
对所述设备参数曲线图进行特征解析，生成第一参数区间、第二参数区间以及第三参数区间，其中，所述第一参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的一级工作状态，所述第二参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的二级工作状态，所述第三参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的三级工作状态；
将所述第一参数区间、所述第二参数区间和所述第三参数区间上传至设备管理专家系统进行专业评估，获得各参数区间对应的设备管理周期列表；
根据所述设备管理周期列表，获得所述既有制造设备的预设管理周期。
2.如权利要求1所述的方法，其中，所述方法还包括：
根据所述历史检修信息，获得所述既有制造设备的历史配件更换信息；
根据所述历史配件更换信息，获得历史配件更换次数，并转换为第一设备损耗参数；
根据所述历史配件更换信息，获得更换配件重要程度，并转换为第二设备损耗参数；
根据所述第一设备损耗参数和所述第二设备损耗参数，对所述历史设备故障参数信息进行遍历运算，获得第一更新参数；
根据所述第一更新参数，对所述设备参数曲线图进行更新。
3.如权利要求1所述的方法，其中，所述方法还包括：
基于摄像头装置，获得所述历史检修信息中的历史检修图像信息；
根据所述历史检修图像信息，获得历史检修时长集合；
根据所述历史检修信息，获得所述既有制造设备的设备平均故障间隔期；
判断所述设备平均故障间隔期和所述历史检修时长集合是否呈反向变化；
若所述设备平均故障间隔期和所述历史检修时长集合呈反向变化，生成第一预警指令，对所述既有制造设备的工作状态进行预警。
4.如权利要求3所述的方法，其中，所述生成第一预警指令，还包括：
根据所述历史检修信息，生成历史检修报告，其中，所述历史检修报告包括历史检修时间间隔、历史检修时长，所述历史检修时间间隔为当前距上次检修之后的时间间隔；
根据所述历史检修时间间隔的变化趋势和所述历史检修时长的变化趋势，获得第一交集点；
根据所述第一交集点，生成所述第一预警指令。
5.如权利要求4所述的方法，其中，所述方法还包括：
根据所述历史检修图像信息，获得第一检修图像信息，所述第一检修图像信息中包含了检修人员的检修流程；
基于所述第一检修图像信息，判断所述检修流程是否满足标准检修流程；
若所述检修流程不满足所述标准检修流程，对所述检修人员和所述检修流程进行标记，生成第一标记集合；
将所述第一标记集合上传至设备管理系统进行审核。
6.如权利要求5所述的方法，其中，所述将所述第一标记集合上传至设备管理系统进行审核，还包括：
基于所述历史检修报告，获得所述第一检修图像信息匹配的第一设备故障；
根据所述第一设备故障，获得第一故障特征集合；
判断所述检修流程是否可以处理所述第一故障特征集合；
若所述检修流程可以处理所述第一故障特征集合，撤销所述第一标记集合。
7.一种钢管制造设备的全周期管理系统，其中，所述系统包括：
第一获得单元：所述第一获得单元用于获得第一钢管制造厂的既有制造设备信息，所述既有制造设备信息包括既有制造设备型号；
第二获得单元：所述第二获得单元用于获得所述第一钢管制造厂的历史制造钢管成品信息；
第三获得单元：所述第三获得单元用于基于所述历史制造钢管成品信息，获得所述既有制造设备型号的历史工作时长信息；
第四获得单元：所述第四获得单元用于获得所述既有制造设备型号的历史检修质量一次合格率和历史返修率；
第五获得单元：所述第五获得单元用于将所述历史工作时长信息、所述历史检修质量一次合格率和所述历史返修率输入设备损耗评估模型进行评估，获得既有制造设备的当前损耗率；
第一匹配单元：所述第一匹配单元用于根据所述当前损耗率，对所述既有制造设备匹配预设管理周期；
第一执行单元：所述第一执行单元用于根据所述预设管理周期，对所述既有制造设备进行全周期的智能管理；
其中，所述系统还包括：
第六获得单元，所述第六获得单元用于获得所述既有制造设备的初始设备参数信息；
第七获得单元，所述第七获得单元用于根据所述历史工作时长信息，获得历史检修信息，所述历史检修信息包括历史设备故障参数信息；
第一构建单元，所述第一构建单元用于根据所述初始设备参数信息和所述历史设备故障参数信息，构建所述既有制造设备的设备参数曲线图；
第一生成单元，所述第一生成单元用于对所述设备参数曲线图进行特征解析，生成第一参数区间、第二参数区间以及第三参数区间，其中，所述第一参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的一级工作状态，所述第二参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的二级工作状态，所述第三参数区间的下限参数值达到所述既有制造设备的三级工作状态；
第八获得单元，所述第八获得单元用于将所述第一参数区间、所述第二参数区间和所述第三参数区间上传至设备管理专家系统进行专业评估，获得各参数区间对应的设备管理周期列表；
第九获得单元，所述第九获得单元用于根据所述设备管理周期列表，获得所述既有制造设备的预设管理周期。
8.一种钢管制造设备的全周期管理系统，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其中，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1~6任一项所述方法的步骤。
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