CN116882963A - 一种企业数字化工厂设施全生命周期管理平台及方法 - Google Patents

一种企业数字化工厂设施全生命周期管理平台及方法 Download PDF

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朱洪辛
张鹏
陈良军
代庆平
胡家昶
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Abstract

本发明公开一种企业数字化工厂设施全生命周期管理平台及方法，涉及工业管理技术领域。本发明包括，根据每个生产设备的种类将生产设备划分至若干个种类组；在每个种类组内抽取多个生产设备作为样本设备；对样本设备进行间隔检测，持续获取每个种类组内每个样本设备的耗损程度关于时间的历史记录；根据每个生产设备归属的种类组、生产设备的运行时长关于时间的历史记录以及每个种类组内每个样本设备的耗损程度关于时间的历史记录得到每个生产设备的耗损程度；根据生产设备的运行时长以及耗损程度得到生产设备的剩余工作时长。本发明实现对生产设备运行生命周期的高效准确监测。

Description

一种企业数字化工厂设施全生命周期管理平台及方法
技术领域
本发明属于工业管理技术领域，特别是涉及一种企业数字化工厂设施全生命周期管理平台及方法。
背景技术
随着生物医药企业不断扩大，工厂内工程设备类文档成倍增加，设备运行数据十分庞大，各种设备、系统、仪器仪表的总量成千上万台套，并且公司设备均采用离散式管理模式，以车间或以系统为单位进行独立管理，所有设备信息文档均采用纸质版本在档案室堆积式管理，经过多年的积累数量越来越大，由于管理模式的问题，这些信息文档查阅麻烦、利用率低下，存在残缺丢失的风险，更重要的是这些文档信息与设备实际存在不一致的情况。但是生物医药类企业相较于普通工业门类事关人民群众的生命健康安全，应该对其生产管理提出更为严格的监管要求。
在现有技术中，运维还停留在手工维护阶段，通过人工定期巡检，手工填写维护表单，厂房设计图纸还是纸质状态，检索不便，设备运行参数记录查询不便，维修资料凌乱，这些问题也极大影响了厂房的运维效率。尤其是对于生物医药类企业，生产设备通常具有易耗件，但是由于化工生物行业的生产特性影响难以对易耗件的消耗状态进行准确的预估，这就导致对大量设施设备的运行生命周期管理较为复杂，难以通过人工排查的方式对生产设施的运行生命周期进行高效准确的监测。
在公开号为CN115099428A的专利中公开了一种设备全生命周期的管理平台，该管理平台具体包括：项目管理模块：配置创建新的项目；点位关联模块：用于对设备的点位进行管理；设备管理模块：用于新建设备，包括配置设备的名称、类型以及编号的基础数据，按规划设计信息建设设备，配置设备的应用标签以及运维标签；运行监测模块：根据预设的巡检方式对设备进行巡检管理并生成巡检报告；故障维护模块：维护保养单位根据经过人工审核的系统派单对设备进行维护保养，并生成维护保养日志；考核评估模块：用于根据巡检报告以及维护保养日志对设备进行绩效考核。该方案需要对设备进行逐个巡检评估，效率较低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种企业数字化工厂设施全生命周期管理平台及方法，通过对生产设备的运行状态进行动态分组监测，有效提高了对众多生产设备的剩余可靠运行时间的全面准确高效监测，从而实现对生产设备运行生命周期的高效准确监测。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明提供一种企业数字化工厂设施全生命周期管理方法，包括，
持续获取每个生产设备的运行时长关于时间的历史记录；
获取每个生产设备的种类；
根据每个所述生产设备的种类将所述生产设备划分至若干个种类组；
在每个所述种类组内抽取多个所述生产设备作为样本设备；
对所述样本设备进行间隔检测，持续获取每个所述种类组内每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录；
根据每个所述生产设备归属的所述种类组、所述生产设备的运行时长关于时间的历史记录以及每个所述种类组内每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录得到每个所述生产设备的耗损程度；
根据所述生产设备的运行时长以及耗损程度得到所述生产设备的剩余工作时长。
本发明还公开了一种企业数字化工厂设施全生命周期管理方法，包括，
接收上述的企业数字化工厂设施全生命周期管理方法中每个生产设备的剩余工作时长；
判断所述生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值；
若是，则通知工作人员对所述生产设备进行维保或替换；
若否，则持续得到所述生产设备的剩余工作时长并判断所述生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值。
本发明还公开一种企业数字化工厂设施全生命周期管理方法，包括，
接收上述的企业数字化工厂设施全生命周期管理方法中的通知对生产设备进行维保或替换。
本发明还公开了一种企业数字化工厂设施全生命周期管理平台，包括，
传感记录单元，用于持续获取每个生产设备的运行时长关于时间的历史记录；
获取每个生产设备的种类；
运算处理单元，用于根据每个所述生产设备的种类将所述生产设备划分至若干个种类组；
在每个所述种类组内抽取多个所述生产设备作为样本设备；
传感记录单元，还用于对所述样本设备进行间隔检测，持续获取每个所述种类组内每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录；
运算处理单元，还用于根据每个所述生产设备归属的所述种类组、所述生产设备的运行时长关于时间的历史记录以及每个所述种类组内每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录得到每个所述生产设备的耗损程度；
根据所述生产设备的运行时长以及耗损程度得到所述生产设备的剩余工作时长；
管理单元，用于接收每个所述生产设备的剩余工作时长；
判断所述生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值；
若是，则对所述生产设备进行维保或替换；
若否，则持续得到所述生产设备的剩余工作时长并判断所述生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值。
本发明通过对生产设备的动态分组监测，有效提高了设备剩余可靠运行时间的全面监测，实现对设备生命周期的准确监测。首先通过传感记录单元获取每个设备的运行历史和设备种类。然后根据设备种类进行分组，每组内选择样本设备并持续获取样本设备的耗损程度历史记录。依据设备所在种类组、设备运行历史和样本设备耗损历史计算出每个设备的耗损程度。通过设备的运行时长和耗损程度预测设备的剩余工作时长。管理单元接收设备剩余工作时长并判断是否达到警戒值，若达到则进行维保或替换，若否则持续监测剩余工作时长并判断是否达到警戒值。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所述一种企业数字化工厂设施全生命周期管理平台于一实施例的功能模块和信息流向示意图；
图2为本发明所述一种企业数字化工厂设施全生命周期管理方法于一实施例的工作流程示意图一；
图3为本发明所述步骤S4于一实施例的示意图；
图4为本发明所述步骤S45于一实施例的工作流程示意图；
图5为本发明所述步骤S6于一实施例的工作流程示意图；
图6为本发明所述步骤S61于一实施例的工作流程示意图；
图7为本发明所述步骤S613于一实施例的工作流程示意图；
图8为本发明所述步骤S9于一实施例的工作流程示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1-传感记录单元，2-运算处理单元，3-管理单元。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
为了对数量众多的生产设备的剩余工作寿命进行全面准确的快速监控，本发明提供以下方案。
请参阅图1至2所示，本发明提供了一种企业数字化工厂设施全生命周期管理平台，从功能模块上划分可以包括传感记录单元1、运算处理单元2以及管理单元3。在实际应用中，传感记录单元1可以是各种传感器，也可以是数据录入的系统接口。运算处理单元2可以是集中设置的服务器。管理单元3可以是设置在生产设备的报警单元，也可以主动对生产设备进行检修更换的装置。
本方案中的各种功能模块在应用中首先由传感记录单元1执行步骤S1持续获取每个生产设备的运行时长关于时间的历史记录。接下来可以执行步骤S2获取每个生产设备的种类。之后由运算处理单元2执行步骤S3根据每个生产设备的种类将生产设备划分至若干个种类组。接下来可以执行步骤S4在每个种类组内抽取多个生产设备作为样本设备。之后由传感记录单元1执行步骤S5对样本设备进行间隔检测，持续获取每个种类组内每个样本设备的耗损程度关于时间的历史记录。之后运算处理单元2还可以继续执行步骤S6根据每个生产设备归属的种类组、生产设备的运行时长关于时间的历史记录以及每个种类组内每个样本设备的耗损程度关于时间的历史记录得到每个生产设备的耗损程度。接下来可以执行步骤S7根据生产设备的运行时长以及耗损程度得到生产设备的剩余工作时长。
之后由管理单元3执行步骤S8接收每个生产设备的剩余工作时长，接下来可以执行步骤S9判断生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值。若是则接下来可以执行步骤S10通知工作人员对生产设备进行维保或替换，若否则接下来可以返回执行步骤S8持续得到生产设备的剩余工作时长并判断生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值。
以上步骤S1至S10在开始阶段利用传感记录单元搜集设备的运行记录和类型信息。设备按类型分组，并选取各组样本设备，获取其耗损程度历史。据设备所处类别组、运行历史及样本设备耗损历史，得出设备耗损程度。结合运行时长和耗损程度预估剩余工作时长。最后通过管理单元接收此信息，并判断是否需要维保或更换。在此过程中，利用动态监测和分组策略提升对生产设备剩余运行时间的全面监控，以实现生命周期精准跟踪。
为了对以上步骤流程继续补充说明，提供部分功能单元的源代码，并在注释部分进行解释。
请参阅图3所示，为了在有限次的检测中全面获取每个生产设备的损耗程度，需要在众多的生产设备中挑选出具有充分代表性的样本设备。有鉴于此，在每个种类组内，上述的步骤S4在具体实施的过程中首先可以执行步骤S41将全部生产设备持续试运行相同时长。接下来可以执行步骤S42获取每个生产设备的耗损程度变化量。接下来可以执行步骤S43按照每个生产设备的耗损程度变化量的大小顺序等到生产设备的耗损程度变化量序列。接下来可以执行步骤S44按照生产设备的耗损程度变化量序列将全部的生产设备划分至若干个耗损程度变化量梯度分组。接下来可以执行步骤S45在每个耗损程度变化量梯度分组内选取若干个生产设备作为样本设备。最后可以执行步骤S46将全部的耗损程度变化量梯度分组中的样本设备汇总。通过短时间的试运行方式计算挑选出具有充分代表性的样本设备。
为了对以上步骤流程继续补充说明，提供部分功能单元的源代码，并在注释部分进行解释。
请参阅图4所示，在每个耗损程度变化量梯度分组内，为了从耗损程度变化量梯度分组内挑选出样本设备，上述的步骤S45在实施的过程中首先可以执行步骤S451获取每个生产设备的耗损程度变化量在生产设备的耗损程度变化量序列中与相邻的耗损程度变化量的差值作为每个生产设备的耗损程度变化量的变化指标。接下来可以执行步骤S452获取生产设备的耗损程度变化量序列中每个耗损程度变化量的变化指标关于对应耗损程度变化量的数量关系。接下来可以执行步骤S453获取耗损程度变化量的变化指标关于对应耗损程度变化量的数量关系的拟合区间函数的若干个波峰值。最后可以执行步骤S454将波峰值对应的生产设备作为样本设备。
为了对以上步骤流程继续补充说明，提供部分功能单元的源代码，并在注释部分进行解释。
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请参阅图5所示，为了根据样本设备的耗损程度推测出全体生产设备的损耗程度，上述的步骤S6在具体实施的过程中首先可以执行步骤S61根据每个样本设备的耗损程度关于时间的历史记录以及每个样本设备的运行时长关于时间的历史记录获取每个种类组内生产设备的耗损程度关于运行时长的关系。接下来可以执行步骤S62根据生产设备归属的种类组以及每个种类组内生产设备的耗损程度关于运行时长的关系得到每个生产设备的耗损程度关于运行时长的关系。接下来可以执行步骤S63根据每个生产设备的运行时长关于时间的历史记录得到生产设备的运行时长。最后可以执行步骤S64根据生产设备的运行时长以及每个生产设备的耗损程度关于运行时长的关系得到生产设备的耗损程度。
为了对以上步骤流程继续补充说明，提供部分功能单元的源代码，并在注释部分进行解释。
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请参阅图6所示，在每个种类组内，为了具体从样本设备的损耗程度推导计算出对应种类组中全部生产设备的损耗程度，上述的步骤S61在实施的过程中首先可以执行步骤S611根据多个样本设备的耗损程度关于时间的历史记录以及样本设备的运行时长关于时间的历史记录得到多个样本设备的耗损程度关于运行时长的关系。接下来可以执行步骤S612根据多个样本设备的耗损程度关于运行时长的关系得到每个运行时长状态下的多个样本设备的耗损程度。接下来可以执行步骤S613根据每个运行时长状态下的多个样本设备的耗损程度得到每个运行时长状态下的样本设备的代表耗损程度。接下来可以执行步骤S614根据每个运行时长状态下的样本设备的代表耗损程度得到样本设备的代表耗损程度关于运行时长的关系。最后可以执行步骤S615将样本设备的代表耗损程度作为对应种类组内生产设备的耗损程度得到每个种类组内生产设备的耗损程度关于运行时长的关系。
为了对以上步骤流程继续补充说明，提供部分功能单元的源代码，并在注释部分进行解释。
请参阅图7所示，在种类组内，由于每个种类组内的样本设备具有多个，为了得到一个能够代表整个种类组的耗损程度关于运行时长的关系，对于每个运行时长状态下的多个样本设备的耗损程度，上述的步骤S613在实施的过程中首先可以执行步骤S6131获取多个样本设备的耗损程度的数值范围。接下来可以执行步骤S6132将多个样本设备的耗损程度的数值范围均匀划分为多个子范围。接下来可以执行步骤S6133计算获取每个子范围内样本设备的耗损程度的数量。接下来可以执行步骤S6134将样本设备的耗损程度的数量最多的子范围作为目标子范围。最后可以执行步骤S6135计算获取目标子范围内全部样本设备的耗损程度的均值作为该运行时长状态下的样本设备的代表耗损程度。
为了对以上步骤流程继续补充说明，提供部分功能单元的源代码，并在注释部分进行解释。
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请参阅图2所示，在实际应用中，从集中处理的服务器角度来看，本方案还提供一种企业数字化工厂设施全生命周期管理方法，在实施的过程中执行上述的步骤S1至步骤S7。
请参阅图2所示，在实际应用中，从生产设备的管理后勤角度来看，本方案还提供一种企业数字化工厂设施全生命周期管理方法，在实施的过程中首先可以执行步骤S8至步骤S10。
请参阅图8所示，由于步骤S9判断生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值的步骤可能是由低功耗的边缘设备执行计算的，为了提高对应设备的续航时间降低功耗，需要对接受判断的总次数进行限制，但同时也要进行及时判断。有鉴于此，上述的步骤S9在实施的过程中首先可以执行步骤S91获取生产设备的剩余工作时长与设定警戒值的差值作为生产设备的警戒缓冲时长。接下来可以执行步骤S92将生产设备的警戒缓冲时长划分为若干个计量时段。接下来可以执行步骤S93获取每个计量时段的中值距离设定警戒值的差值。接下来可以执行步骤S94获取剩余的设定的接收判断总次数。最后可以执行步骤S95将剩余的设定的接收判断总次数在每个计量时段内进行分配，使得每个计量时段内分配到的接收判断次数与计量时段的中值距离设定警戒值的差值负相关。
为了对以上步骤流程继续补充说明，提供部分功能单元的源代码，并在注释部分进行解释。
这段代码首先定义了设定的警戒值以及剩余的设定的接收判断总次数。然后对于每一台设备，首先计算了警戒缓冲时长，并据此划分了计量时段。接着计算了每个计量时段的中值距离设定警戒值的差值，并根据这个差值分配了剩余的设定的接收判断总次数。最后返回了每个计量时段分配到的接收判断次数。
请参阅图1至8所示，本方案还提供一种企业数字化工厂设施全生命周期管理方法，可以应用于维保人员的手持终端上，在实施的过程中接收企业数字化工厂设施全生命周期管理方法中的通知，之后对生产设备进行维保或替换。
综上所示，本方案在实施的过程中通过动态监测生产设备并分组，能有效提升设备剩余运行时间的全面监测能力，精准地观察获取设备的生命周期。初始阶段使用传感记录单元搜集每个设备的运行历史和类型。接着按设备类型进行分组，在各组内挑选样本设备并连续收集这些样本设备的耗损程度历史记录。然后根据设备所处的类别组，其运行历史及样本设备的耗损历史，计算每个设备的耗损程度。通过结合设备运行时长和耗损程度来预估设备的剩余工作时间。管理单元会获取设备剩余工作时间，若达到预设警戒值则进行设备维保或更换，若否则将持续监控剩余工作时间并检查是否达到警戒值。
附图中的流程图和框图显示了根据本申请的多个实施例的装置、系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或指令的一部分，所述模块、程序段或指令的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。
也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行相应的功能或动作的硬件，例如电路或ASIC(专用集成电路，Application Specific Integrated Circuit)来实现，或者可以用硬件和软件的组合，如固件等来实现。
尽管在此结合各实施例对本发明进行了描述，然而，在实施所要求保护的本发明过程中，本领域技术人员通过查看所述附图、公开内容、以及所附权利要求书，可理解并实现所述公开实施例的其它变化。在权利要求中，“包括”(comprising)一词不排除其他组成部分或步骤，“一”或“一个”不排除多个的情况。单个处理器或其它单元可以实现权利要求中列举的若干项功能。相互不同的从属权利要求中记载了某些措施，但这并不表示这些措施不能组合起来产生良好的效果。
以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (10)

1.一种企业数字化工厂设施全生命周期管理方法，其特征在于，包括，
持续获取每个生产设备的运行时长关于时间的历史记录；
获取每个生产设备的种类；
根据每个所述生产设备的种类将所述生产设备划分至若干个种类组；
在每个所述种类组内抽取多个所述生产设备作为样本设备；
对所述样本设备进行间隔检测，持续获取每个所述种类组内每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录；
根据每个所述生产设备归属的所述种类组、所述生产设备的运行时长关于时间的历史记录以及每个所述种类组内每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录得到每个所述生产设备的耗损程度；
根据所述生产设备的运行时长以及耗损程度得到所述生产设备的剩余工作时长。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在每个所述种类组内抽取多个所述生产设备作为样本设备的步骤，包括，
在每个所述种类组内，
将全部所述生产设备持续试运行相同时长；
获取每个所述生产设备的耗损程度变化量；
按照每个所述生产设备的耗损程度变化量的大小顺序得到所述生产设备的耗损程度变化量序列；
按照所述生产设备的耗损程度变化量序列将全部的所述生产设备划分至若干个耗损程度变化量梯度分组；
在每个所述耗损程度变化量梯度分组内选取若干个所述生产设备作为样本设备；
将全部的所述耗损程度变化量梯度分组中的所述样本设备汇总。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述在每个所述耗损程度变化量梯度分组内选取若干个所述生产设备作为样本设备的步骤，包括，
在每个所述耗损程度变化量梯度分组内，
获取每个所述生产设备的耗损程度变化量在所述生产设备的耗损程度变化量序列中与相邻的耗损程度变化量的差值作为每个所述生产设备的耗损程度变化量的变化指标；
获取所述生产设备的耗损程度变化量序列中每个耗损程度变化量的变化指标关于对应耗损程度变化量的数量关系；
获取耗损程度变化量的变化指标关于对应耗损程度变化量的数量关系的拟合区间函数的若干个波峰值；
将所述波峰值对应的所述生产设备作为样本设备。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据每个所述生产设备归属的所述种类组、所述生产设备的运行时长关于时间的历史记录以及每个所述种类组内每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录得到每个所述生产设备的耗损程度的步骤，包括，
根据每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录以及每个所述样本设备的运行时长关于时间的历史记录获取每个所述种类组内所述生产设备的耗损程度关于运行时长的关系；
根据所述生产设备归属的所述种类组以及每个所述种类组内所述生产设备的耗损程度关于运行时长的关系得到每个所述生产设备的耗损程度关于运行时长的关系；
根据每个所述生产设备的运行时长关于时间的历史记录得到所述生产设备的运行时长；
根据所述生产设备的运行时长以及每个所述生产设备的耗损程度关于运行时长的关系得到所述生产设备的耗损程度。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录以及每个所述样本设备的运行时长关于时间的历史记录获取每个所述种类组内所述生产设备的耗损程度关于运行时长的关系的步骤，包括，
在每个所述种类组内，
根据多个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录以及所述样本设备的运行时长关于时间的历史记录得到多个样本设备的耗损程度关于运行时长的关系；
根据多个所述样本设备的耗损程度关于运行时长的关系得到每个运行时长状态下的多个所述样本设备的耗损程度；
根据每个运行时长状态下的多个所述样本设备的耗损程度得到每个运行时长状态下的所述样本设备的代表耗损程度；
根据每个运行时长状态下的所述样本设备的代表耗损程度得到所述样本设备的代表耗损程度关于运行时长的关系；
将所述样本设备的代表耗损程度作为对应种类组内所述生产设备的耗损程度得到每个所述种类组内所述生产设备的耗损程度关于运行时长的关系。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述根据每个运行时长状态下的多个所述样本设备的耗损程度得到每个运行时长状态下的所述样本设备的代表耗损程度的步骤，包括，
对于每个运行时长状态下的多个所述样本设备的耗损程度，
获取多个所述样本设备的耗损程度的数值范围；
将多个所述样本设备的耗损程度的数值范围均匀划分为多个子范围；
计算获取每个子范围内所述样本设备的耗损程度的数量；
将所述样本设备的耗损程度的数量最多的子范围作为目标子范围；
计算获取目标子范围内全部所述样本设备的耗损程度的均值作为该运行时长状态下的所述样本设备的代表耗损程度。
7.一种企业数字化工厂设施全生命周期管理方法，其特征在于，包括，
接收权利要求1至6任一项所述的企业数字化工厂设施全生命周期管理方法中每个生产设备的剩余工作时长；
判断所述生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值；
若是，则通知工作人员对所述生产设备进行维保或替换；
若否，则持续得到所述生产设备的剩余工作时长并判断所述生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述判断所述生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值的步骤，包括，
获取所述生产设备的剩余工作时长与设定警戒值的差值作为所述生产设备的警戒缓冲时长；
将所述生产设备的警戒缓冲时长划分为若干个计量时段；
获取每个计量时段的中值距离设定警戒值的差值；
获取剩余的设定的接收判断总次数；
将剩余的设定的接收判断总次数在每个计量时段内进行分配，使得每个计量时段内分配到的接收判断次数与计量时段的中值距离设定警戒值的差值负相关。
9.一种企业数字化工厂设施全生命周期管理方法，其特征在于，包括，
接收权利要求7所述的企业数字化工厂设施全生命周期管理方法中的通知对生产设备进行维保或替换。
10.一种企业数字化工厂设施全生命周期管理平台，其特征在于，包括，
传感记录单元，用于持续获取每个生产设备的运行时长关于时间的历史记录；
获取每个生产设备的种类；
运算处理单元，用于根据每个所述生产设备的种类将所述生产设备划分至若干个种类组；
在每个所述种类组内抽取多个所述生产设备作为样本设备；
传感记录单元，还用于对所述样本设备进行间隔检测，持续获取每个所述种类组内每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录；
运算处理单元，还用于根据每个所述生产设备归属的所述种类组、所述生产设备的运行时长关于时间的历史记录以及每个所述种类组内每个所述样本设备的耗损程度关于时间的历史记录得到每个所述生产设备的耗损程度；
根据所述生产设备的运行时长以及耗损程度得到所述生产设备的剩余工作时长；
管理单元，用于接收每个所述生产设备的剩余工作时长；
判断所述生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值；
若是，则通知工作人员对所述生产设备进行维保或替换；
若否，则持续得到所述生产设备的剩余工作时长并判断所述生产设备的剩余工作时长是否达到设定警戒值。
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